Радиочастотная идентификационная метка на поверхностных акустических волнах (стр. 12 из 24)

Таблица 3.5

СТАТЬИ ЗАТРАТ	СУММА, руб
1. Материалы	105930
2. Спецоборудование	12607629
3. Основная заработная плата	197683
4. Дополнительная заработная плата	19768
5. Единый социальный налог	56537
6. Расходы на служебные командировки	5931
7. Затраты по работам, выполняемым сторонними организациями	5000
8. Прочие прямые расходы	1977
9. Накладные расходы	434903
ИТОГО	13435360

3.1.2 Определение себестоимости инновационного процесса

Расчет затрат на каждую стадию инновационного цикла производится исходя из числового соотношения между ними и известных затрат на НИР как на базовый этап. Результаты заносятся в форму 3.6. Рассчитывается полная плановая себестоимость инновационного процесса в целом.

Таблица 3.6 - Стадии инновационного процесса

Стадии инновационного процесса	Затраты в %	Затраты в руб.
1. Поисковые исследования	1	134354
2. Разработка базового варианта	5-10	671768
3. Прикладные разработки (НИР)	10-20	1343546
4. Подготовка производства	40-60	5374144
5. Организация производства	5-15	671768
6. Маркетинг и организация сбыта	10-25	1343536
7. Послереализационное обслуживание	3-5	403061

3.2 Организационно-плановые расчеты

3.2.1 Расчет календарно-плановых нормативов

Исходя из того, что основным календарным периодом планирования в серийном производстве является месяц, определяются месячные объемы выпуска меток (при дробном значении округляется до ближайшего целого числа):

метка.

где N_г– годовая программа выпуска сенсорного экрана, шт.;

F_др– действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования, ч,

– действительный месячный фонд времени работы оборудования.

Действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

,(3.1)

где

=5% – планируемые потери времени на ремонт оборудования,

– возможный к использованию фонд времени, определяемый по формуле

, (3.2)

где

=2 – число смен работы оборудования данной группы;

– продолжительность смены (8 ч);

– число нерабочих дней в плановом периоде(110 дней);

– число рабочих предпраздничных дней (не учитывается);

– число сокращенных часов в предпраздничные дни (не учитывается).

Расчет величины партий запуска-выпуска

Размер партий экранов – основной календарно-плановый норматив в серийном производстве. Он определяет все остальные нормативы (периодичность запуска-выпуска, длительность цикла изготовления и т.п.) и влияет на технико-экономические показатели работы участка.

Минимальный размер партии (для каждой метки) определяется по наиболее загруженной группе оборудования или по самой трудоемкой операции, для которой справедливо соотношение t_пзi/t_шi=max. В нашем случае наиболее трудоемкая операция напыления металлической пленки на пьезопластину и минимальный размер партии будет равен:

меток,

где t_пз – норма подготовительно-заключительного времени на наиболее трудоемкую операцию;

t_ш – штучное время на эту операцию;

а – коэффициент, учитывающий допустимые потери времени на переналадку (а=0,03–0,12).

Расчет периодичности (ритма запуска-выпуска) партии деталей

Периодичность (ритм запуска) характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками партий деталей одного наименования:

,

где Т_n=22 дней – продолжительность планово-отчетного периода (количество рабочих дней в плановом месяце);

n_min – минимальный размер партии деталей, шт;

N_м – программа выпуска деталей на данный планово-отчетный период.

Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партий деталей унифицируется. Для пятидневной рабочей недели унифицированные значения R_у: 1, 5, 10, 20, 40, 60 сут. При этом размер партии корректируется:

n_д=R_у´N_сут=5*8256=41280 меток.

Количество запусков партии меток в течение планово-отчетного периода определяется по формуле:

Расчет штучно-калькуляционного времени

По каждой операции определяется штучно-калькуляционное время (t_шк) по формуле:

где t_шi– штучное время на i-ю операцию;

t_пз – подготовительно-заключительное время на партию;

n_д– величина партии деталей.

1. Химическая обработка: t=0,1+9/8256=0,101 мин;

2. Напыление металлической пленки: t=0,005+40/8256=0,025 мин;

3. Процесс литографии (формирование электродных структур и кодирование данных): t=0,1+20/8256=0,102 мин;

4. Измерение параметров электродных структур на пластине t=0,1 мин;

5. Резка пьезопластины: t=0,01+12/8256=0,011 мин;

6. Приварка антенны: t=0,06+6/8256=0,061 мин;

7. Корпусировка: t=0,01+7/8256=0,011 мин;

8. Измерение параметров готовой метки: t=0,1 мин.

Расчет потребности в оборудовании

Количество оборудования на i-ой операции определяется следующим образом:

,

,

,

,

,

,

,

.

где n – количество типоразмеров деталей;

– годовая программа j-ой детали;

– трудоемкость j-ой детали на i-ой операции;

– коэффициент выполнения норм, .

– действительный годовой рабочий фонд времени работы оборудования

Расчетное значение округляется до ближайшего целого числа в большую сторону

(в меньшую сторону округление допускается при превышении расчетного значения над принятым не более 5-8 %)

Загрузка оборудования определяется по каждой операции:

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле

.(3.5)

Полученные данные заносим в таблицу 3.7.

Таблица 3.7 – Расчет количества оборудования

№	Наименование операции		Трудоемкость, мин	Оборудование	Расчетное количество станков	Принятое количество станков	Коэффициент загрузки
1	Химическая обработка		0,101	Линия химобработки «Лада М»	0,87	1	0,86
2	Напыление металлической пленки		0,025	УВН-75П-1	0,22	1	0,22
3	Процесс литографии		0,102	Комплекс субмикронной литографии	0,88	1	0,88
№		Наименование операции	Трудоемкость, мин	Оборудование	Расчетное количество станков	Принятое количество станков	Коэффициент загрузки
4		Измерение параметров ВШП	0,1	Зонд-А5	0,86	1	0,86
5		Резка пьезопластины	0,011	Автомат дисковой резки ЭМ-2065	0,1	1	0,1
6		Корпусировка	0,011	Автомат монтажа кристаллов в корпус ЭМ-4685	0,1	1	0,1
7		Приварка антенны	0,061	Установка ультразвуковой сварки F&K Delvotec G5	0,52	1	0,52
8		Измерение параметров готовой метки	0,1	Х1-43	0,86	1	0,86
Итого по участку					8

Балансовая стоимость единицы оборудования: