Сборка и контроль качества объективов со свинчивающимися оправами и двухлинзовых крупногабаритных объективов (стр. 1 из 3)

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ»

Кафедра электронной техники и технологии

РЕФЕРАТ

На тему:

«Сборка и контроль качества объективов со свинчивающимися оправами и двухлинзовых крупногабаритных объективов»

МИНСК, 2008

Этот метод сборки используют для объективов, допускающих децентрировку линз до 0,03 мм. Рассмотрим процесс сборки такого объектива на примере фотографи­ческого объектива «Гелиос-44» (1:2,

f' = 58 мм, 2β= 40°), разрез которого показан на рис. 1.

Из механического цеха в сборочный цех поступают окончательно изготовленные корпус 3 объектива, оправы 1 и 4 первого и второго компонентов объектива, межлинзовоё кольцо 2 и детали диафрагмы. Технологический процесс сборки объектива построен следующим образом.

Рис.1. Фотообъектив «Гелиос-44»

1. Сборка диафрагмы объектива в корпусе 3. При этом проверяют максимальный и минимальный размеры от­верстия диафрагмы.

2. Подрезка торца Nоправы первого компонента до выполнения размера 10,5 ± 0,02 (рис. 2, a).

Для определения величины, на которую необходимо подрезать торец, в оправу вкладывают склеенную линзу и индикаторным глубиномером измеряют расстояние от линзы до торца N.

Затем оправу устанавливают па станок базовой по­верхностью

28,2А на торец оправы А и подрезают то­рец N.

3. Подрезка торца М оправы второго компонента с вы­полнением размера Р ± 0,02 (рис. 2, б).

Для определения величины подрезки торца М подсчи­тывают размер

где L — фактическая длина корпуса объектива, измеряе­мая микрометром;

= 9,33 ± 0,05 мм — величина второго воздушного промежутка, взятая из таблицы толщин для дан­ного комплекта оптики.

В оправу второго компонента вставляют вторую скле­енную линзу и индикаторным глубиномером измеряют фак­тический размер

для определения величины подрезки торца М.

Затем оправу устанавливают на станок базовой по­верхностью

26,5А и подрезают торец М на вели­чину
.

Рис. 2. Операционные эскизы механической обработки компонентов объектива при окончательной сборке.

4. После механической обработки оправы маркируют номером комплекта оптики, промывают бензином, просу­шивают и подают на участок чистки оптики, где в них вставляют линзы. При этом выполняют чистку и сборку оправ и линз и ввертывают оправы с линзами в корпус объектива. Чистоту объектива проверяют путем осмотра его линз с помощью лупы с увеличением 6х на фоне ярко освещенного экрана.

5. На вертикальном коллиматоре проверяют центри­ровку объектива по изображению дифракционной точки, образуемой объективом. Изображение точки должно быть симметричным и не должно иметь дефектов, показанных
на рис. 10

Допустимость дефектов определяют сравнением с кон­трольным образцом объектива, изображение точки ко­торого имеет предельно допустимые дефекты.

Центрировку объектива улучшают поворотом 1-й и 6-й линз, а иногда и склеенных линз объектива. После окончания центрирования зажимные кольца линз закреп­ляют клеем АК-20 или БФ-4.

6. После окончательной чистки объектив передают на сборку с фокусировочной оправой и механизмом фикса­ции диафрагмы.

7. Выполняют рабочее расстояние и объективе, про­веряют его фотографическую разрешающую способность и направляют на упаковку.

Сборка крупногабаритных мелкосерийных объективов отличается тем, что в сборочном цехе выполняется значительное число операций по механической обработке де­талей объектива.

Рис.3. Аэрофотообъектив «»Телемар-2

В механическом цехе детали объектива изготовляют с припусками под посадку линз и в местах соединения оправ объектива с корпусом, т. е. в механическом цехе проводят лишь предварительную обработку. Окончательную обработку оправ линз производят в сборочном цехе путем подгонки размеров одной оправы к другой. При этом обеспечивают минимальное биение посадочных мест линз при довольно широких допусках на изготовление размеров деталей в механическом цехе.

Рассмотрим процесс такой сборки на примере объек­тива «Телемар-2», изображенного схематически на рис. 3.

В сборочном цехе выполняются следующие операции.

1. Расточка оправы второго компонента объектива под линзы 3 и 4.

Для расточки оправу компонента фиксируют с по­мощью резьбы СПМ 72 X 1,5 и базируют на поверхность с

74С3 и торец Е в.специальной технологической оправке, окончательно обработанной на данном токарном станке.

Растачивают оправу под линзу 4, затем в нее вставляют оправу линзы 3 и растачивают под эту линзу. Диаметры оправ растачивают по диаметрам линз, записанным в паспорте на комплект линз, с указанным в сборочном чертеже зазором. Зазор вычисляют исходя из до­пустимой децентрировки линзы и температурного изменения диаметра опра­вы в условиях эксплуата­ции, которое не должно привести к деформации линзы.

Рис.4. Измерение расстояния до линзы микрометрическим глубиномером.

Диаметры оправ изме­ряют микрометрическим нутромером с точностью до 0,01 мм.

Глубину расточки под линзы задают в сбороч­ном чертеже с учетом по­следующей подрезки торца К оправы линзы 4 для вы­полнения воздушного промежутка

=0,48 ± 0,1 мм.

Воздушный промежуток измеряют после расточки диа­метров под линзы и определения микрометрическим глу­биномером размеров А и D (рис. 4) при вложенных в оправы линзах.

Воздушный промежуток

= D-А-
, где
- фактическая толщина линзы 3 (см. рис.3).

В результате этого вычисления определяют величину подрезки торца К, которая обеспечивает получение тре­буемого промежутка

.

2. Обработка оправы первого компонента. В техноло­гической оправке на станке устанавливают оправу пер­вого компонента, фиксируя с помощью технологической резьбы СпМ 38 X 1,5 и базируя на поверхность с

40
и торец оправы.

После этого обрабатывают поверхность с

48 и резьбовую поверхность СпМ 46 X 1 (см. рис. 3) по корпусу объектива с минимально возможным зазором (0,01—0,02 мм) по
48. В корпусе объектива указанные поверхности обработаны заранее в механическом цехе. Осуществляют также расточку оправы под линзы 1 и 2 по фактическим диаметрам линз с температурным зазором, величина которого указана в чертеже.

Первый воздушный промежуток

получают за счет подбора толщины межлинзового кольца. Кольца малой толщины изготовляют на токарном станке и отрезают сразу необходимой толщины. При этом разнотолщинность кольца не превышает 0,01 мм.

3. На обработанную оправу первого компонента (не снимая ее со станка) навертывают корпус объектива и обрабатывают его посадочные места для второго компо­нента - резьбовую поверхность СпМ 58 X 1, поверх­ность с

60 и торец посадочного фланца (
200Д). Указанные поверхности обрабатывают по фактическим размерам сопрягаемых поверхностей оправы второго ком­понента (заранее изготовленной);
60 протачивают по оправе с зазором не более 0,01-0,02 мм.

Средний воздушный промежуток

получают за счет кольца 5 (см. рис. 3). Толщину кольца определяют из 4 равенства

где

— толщина кольца;

А и В — расстояния от линз до опорных торцов оправ компонентов, измеряемые после об­работки оправ под линзы;

L - длина корпуса между опорными торцами компонентов.

4. После механической обработки детали объектива маркируют номером комплекта оптики и направляют в от­делочный цех.

5. Окончательная сборка объектива.

Отделанные детали объектива перед сборкой промывают бензином и сушат для удаления с них пыли и частиц лака.

Во избежание загрязнений оптических деталей в про­цессе сборки применяют метод сборки «столбиком».

Подготовленные вычищенные детали устанавливают друг на друга в следующей последовательности:


Copyright © MirZnanii.com 2015-2018. All rigths reserved.