регистрация / вход

Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии

Предпосылки развития многостаночного обслуживания. Организационные предпосылки введения многостаночного обслуживания. Рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания. Реализация системы обслуживания.

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра менеджмента

РЕФЕРАТ

на тему:

«Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии»

МИНСК, 2008


Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машино-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места, на других станках (агрегатах).

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания является:

- рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;

- кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

- реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

- изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Формы многостаночного обслуживания организация труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в состав входят различные станки.

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночны м комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть: циклической, нециклической и комбинированной.

Циклическое (маршрутное ) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.

Нециклическое (сторожевое ) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков – по мере потребности.

Возможные варианты многостаночного обслуживания графически представлены на рис. 1.

При обслуживании группы станков-дублеров (рис. 1а) или группы станков, на которых выполняются операции равной продолжительности (рис. 1б) рабочий и оборудование полностью загружен выполнением работы и не имеет простоев. В случае обслуживания станков, имеющих не равную, но кратную длительность операции (см. рис. 1в), может иметь место простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования, выполняющих операции неравной и некратной длительности (рис. 1г), возможны простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными операциями (рис. 1д) также возможны простои рабочего и оборудования.

Построение вышеприведенных графиков различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетных основаниях.

Оперативное время выполнения операции (Т оп ) представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего:

Т оп = Т мс + Т з


Номер станка Т оп Т мс Т з Т ц
1 6 4 2 6
2 6 4 2 6
3 6 4 2 6

Номер станка Т оп Т мс Т з Т ц
1 7 5 2 7
2 7 6 1 7
3 7 3 4 7


Номер станка Т оп Т мс Т з Т ц Т пр
1 6 4 2 6 -
2 3 2 1 6 2

Номер станка Т оп Т мс Т з Т ц Т пр Т пс
1 8 6 2 8 - -
2 6 3 3 8 3 2


Номер

станка

Т оп Т мс Т з Т ц Т пр Т пс
1 7 4 3 9 - 2
2 4 2 2 9 2 1

Рис. 1. Варианты графиков многостаночного обслуживания

Т з - время занятости рабочего;

Т мс – время машинно-автоматической работы станка;

Т пр - свободное время (простой) рабочего;

Т пс - простой станка

Т - цикл многостаночного обслуживания

Т - оперативное время

Время автоматической работы станка (Т мс ), не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и определяется по формуле

Т мс = Т о - Т зп

или

Т мс = Т о - (Т мр + Т ан + Т пер ),

где Т о – основное (технологическое) время;

Т мр – машинно-ручная работа;

Т зп – время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке.

Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Т з ) складывается из следующих элементов:

Т з = Т в.н + Т в.п . + Т ан + Т пер ,

где Т в.н .– вспомогательное не перекрываемое время;

Т в.п . – вспомогательное перекрываемое время;

Т ан – время активного наблюдения за работой станка;

Т пер – время на переход от станка к станку.

Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Т зрм ) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:

Т зрм = Т з

где n – число обслуживаемых станков.

Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:

Т мс Т з

В случае если Т мс Т зрм у рабочего возникает свободное время, при

Т мс Т зрм образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место не должно превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.

Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется следующим образом:

- для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций:

n = + 1

- для станков с различной длительностью выполняемых операций:

n = + 1

где К д - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. В таблице 1 приведены значения этого коэффициента.

Таблица 1

Значения коэффициента Кд

Тип производства Оборудование
универсальное специализированное
Массовое 0,85 0,9
Серийное 0,7 0,8
Единичное 0,65 0,75

Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Т ц ) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:

при обслуживании станков-дублеров:

Т ц = Т мс + Т з .

Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:

Т ц = Т з .

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б).

В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е.

Т з < Т мс + Т з ,

то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т пр ). Их величина равна:

Т пр = Т цТ зрм ,

При этом продолжительность цикла составит:

Т ц = Т зрм + Т пр

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 1в).

В случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования, т.е.

Т мс < Т зрм (n – 1 )

Величину простоев каждого станка Т пс можно определить по формуле

Т пс = Т ц – (Т мс + Т з ) или Т пс = Т цТ оп

При этом время цикла составит:

Т ц = Т мс + Т з + Т пс

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).

В случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.

Т ц = Т оп.б + Т пс = (Т мс.б + Т з.б + Т пс )

где Т оп.б – наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;

Т мс.б – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

Т з.б – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время простоя каждого станка составит:

Т пс = Т ц - (Т мс + Т з ).

Время простоя рабочего определяется по формуле

Т пр = Т ц - Т з

Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 2 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.

Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Т пер ). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Т пер = n с х 0,015 мин,

где lс – среднее расстояние между станками, м;

n – число обслуживаемых станков;

0,015 мин – норматив времени на 1 метр перехода рабочего от станка к станку.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Т пер = 2 c (n – 1 ) х 0,015 мин.

При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:

Т пер = c [ 1 + 0,333 ( n - 2 )] х 0,015 мин.



Рис. 2. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании


ЛИТЕРАТУРА

1. Научная организация труда на машиностроительных предприятиях. - М.: Машиностроение, 2002.

2. Научная организация и нормирование труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2004.

3. Нормирование труда в промышленности. - М.: Экономика, 1999.

4. Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М. - М.: Экономика, 2001.

ОТКРЫТЬ САМ ДОКУМЕНТ В НОВОМ ОКНЕ

ДОБАВИТЬ КОММЕНТАРИЙ [можно без регистрации]

Ваше имя:

Комментарий