Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии

СОДЕРЖАНИЕ: Предпосылки развития многостаночного обслуживания. Организационные предпосылки введения многостаночного обслуживания. Рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания. Реализация системы обслуживания.

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра менеджмента

РЕФЕРАТ

на тему:

«Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии»

МИНСК, 2008


Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машино-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места, на других станках (агрегатах).

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания является:

- рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;

- кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

- реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

- изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Формы многостаночного обслуживания организация труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в состав входят различные станки.

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночны м комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть: циклической, нециклической и комбинированной.

Циклическое (маршрутное ) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.

Нециклическое (сторожевое ) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков – по мере потребности.

Возможные варианты многостаночного обслуживания графически представлены на рис. 1.

При обслуживании группы станков-дублеров (рис. 1а) или группы станков, на которых выполняются операции равной продолжительности (рис. 1б) рабочий и оборудование полностью загружен выполнением работы и не имеет простоев. В случае обслуживания станков, имеющих не равную, но кратную длительность операции (см. рис. 1в), может иметь место простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования, выполняющих операции неравной и некратной длительности (рис. 1г), возможны простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными операциями (рис. 1д) также возможны простои рабочего и оборудования.

Построение вышеприведенных графиков различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетных основаниях.

Оперативное время выполнения операции (Т оп ) представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего:

Т оп = Т мс

+ Т з


Номер станка Т оп Т мс Т з Т ц
1 6 4 2 6
2 6 4 2 6
3 6 4 2 6

Номер станка Т оп Т мс Т з Т ц
1 7 5 2 7
2 7 6 1 7
3 7 3 4 7


Номер станка Т оп Т мс Т з Т ц Т пр
1 6 4 2 6 -
2 3 2 1 6 2

Номер станка Т оп Т мс Т з Т ц Т пр Т пс
1 8 6 2 8 - -
2 6 3 3 8 3 2


Номер

станка

Т оп Т мс Т з Т ц Т пр Т пс
1 7 4 3 9 - 2
2 4 2 2 9 2 1

Рис. 1. Варианты графиков многостаночного обслуживания

Т з - время занятости рабочего;

Т мс – время машинно-автоматической работы станка;

Т пр - свободное время (простой) рабочего;

Т пс - простой станка

Т

- цикл многостаночного обслуживания

Т

- оперативное время

Время автоматической работы станка (Т мс

), не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и определяется по формуле

Т мс

= Т о - Т зп

или

Т мс

= Т о - (Т мр + Т ан + Т пер ),

где Т о – основное (технологическое) время;

Т мр – машинно-ручная работа;

Т зп – время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке.

Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Т з

) складывается из следующих элементов:

Т з

= Т в.н + Т в.п . + Т ан + Т пер ,

где Т в.н .– вспомогательное не перекрываемое время;

Т в.п . – вспомогательное перекрываемое время;

Т ан – время активного наблюдения за работой станка;

Т пер – время на переход от станка к станку.

Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Т зрм ) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:

Т зрм =

Т з

где n – число обслуживаемых станков.

Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:

Т мс

Т з

В случае если Т мс

Т зрм у рабочего возникает свободное время, при

Т мс

Т зрм образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место не должно превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.

Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется следующим образом:

- для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций:

n =

+ 1

- для станков с различной длительностью выполняемых операций:

n =

+ 1

где К д - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. В таблице 1 приведены значения этого коэффициента.

Таблица 1

Значения коэффициента Кд

Тип производства Оборудование
универсальное специализированное
Массовое 0,85 0,9
Серийное 0,7 0,8
Единичное 0,65 0,75

Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Т ц ) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:

при обслуживании станков-дублеров:

Т ц = Т мс

+ Т з
.

Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:

Т ц =

Т з
.

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б).

В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е.

Т з
< Т мс
+ Т з
,

то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т пр ). Их величина равна:

Т пр = Т цТ зрм ,

При этом продолжительность цикла составит:

Т ц = Т зрм + Т пр

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 1в).

В случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования, т.е.

Т мс

< Т зрм (n – 1 )

Величину простоев каждого станка Т пс можно определить по формуле

Т пс

= Т ц – (Т мс
+ Т з
) или Т пс = Т цТ оп

При этом время цикла составит:

Т ц = Т мс

+ Т з
+ Т пс

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).

В случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.

Т ц = Т оп.б + Т пс

= (Т мс.б + Т з.б + Т пс
)

где Т оп.б – наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;

Т мс.б – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

Т з.б – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время простоя каждого станка составит:

Т пс

= Т ц - (Т мс
+ Т з
).

Время простоя рабочего определяется по формуле

Т пр = Т ц -

Т з

Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 2 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.

Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Т пер ). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Т пер = n

с х 0,015 мин,

где lс – среднее расстояние между станками, м;

n – число обслуживаемых станков;

0,015 мин – норматив времени на 1 метр перехода рабочего от станка к станку.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Т пер = 2

c (n – 1 ) х 0,015 мин.

При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:

Т пер =

c [ 1 + 0,333 ( n - 2 )] х 0,015 мин.



Рис. 2. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании


ЛИТЕРАТУРА

1. Научная организация труда на машиностроительных предприятиях. - М.: Машиностроение, 2002.

2. Научная организация и нормирование труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2004.

3. Нормирование труда в промышленности. - М.: Экономика, 1999.

4. Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М. - М.: Экономика, 2001.

СКАЧАТЬ ДОКУМЕНТ

ДОБАВИТЬ КОММЕНТАРИЙ  [можно без регистрации]
перед публикацией все комментарии рассматриваются модератором сайта - спам опубликован не будет

Ваше имя:

Комментарий

Copyright © MirZnanii.com 2015-2017. All rigths reserved.