Смекни!
smekni.com

Отчет о прохождении преддипломной практики в электросталеплавильном цехе №2 ООО Сталь КМК (стр. 5 из 7)

При разливке на МНЛЗ для защиты металла от взаимодействия с окружающей средой применяется специальная шлакообразующая смесь (С – 15-20%; CaO – 26.0-32.0%; SiO2 – 30.0-36.0%; Al2O3 – 6.5-8.0%; R – 0.7-1.0; F – 4.0-4.5%; Na+ - 3.5-4.0%; K+ - 0.7-1.0%). Подача шлакообразующей смеси производится следующим образом:

- при стабильной разливке по мере расходования защитной смеси новые небольшие порции равномерно засыпают по поверхности ранее образованного слоя смеси. Толщина шлакового покрова в кристаллизаторе поддерживается в пределах 30 мм.

- При остановках машин или продолжительной разливке со скоростью менее или равной 0.3 м/мин. толщину слоя защитной засыпки кратковременно увеличивают. После этого проверяется отсутствие под защитным покровом плавающей металлической корочки, которую удаляют при её наличии.

- Запрещается перемешивать слой защитной смеси с поверхностным слоем жидкого металла, также не допускается бурление металла в кристаллизаторе и его оголение.

При окончании разливки плавки закрывается шиберное устройство сталеразливочного ковша. Поворотом подъемно-поворотного стенда ковш переедается в раздаточный пролет для кантовки шлака и дальнейшей обработки. Скорость разливки плавно снижается до 0.3-0.4 м/мин. и заканчивается разливка из промковша.

Раскрой непрерывного слитка производится в соответствии с заказами в зависимости от того, на каком стане будет проходить дальнейшая обработка заготовки. Длины заготовок установлены следующие: 1820 мм; 1900мм; 1950 мм. Для увеличения ресурса работы ножниц, длина порезки слитка может быть увеличена вдвое с последующей порезкой таких слитков кислородом.

Порезанные на МНЛЗ заготовки маркируются и передаются в термообрубное отделение. В термообрубном отделении заготовки охлаждаются до температуры окружающей среды; производится отбраковка заготовок. В случае поступления заготовок нестандартной длины производится их резка на заготовки требуемой длины.

4. Метрологическое обеспечение

4.1.Описание структуры управления

Система управления предназначена для управления механизмами печи и контроля технологических параметров при производстве стали. Система представляет собой двухуровневую систему (рис. 2).

Нижний уровень – состоит из трех контроллеров SLC5/04 и регулятора тока электродов фирмы VOEST-ALPINE Австрия. Связь между контроллером SLC и регулятором осуществляется с использованием дискретных входов / и СОМ порта RS232. Связь между контроллерами и рабочими станциями осуществляется по сети DН +. Система делится условно на три участка:

1. Система управления КРУ 35кВ (комплектное распределительное устройство) и НАС (насосно-аккумуляторная станция).

2. Система управления механизмами и контроль теплового состояния печи.

3. Система дозирования сыпучих материалов.

4. Второй уровень состоит из двух рабочих станций оператора.

Основные функции контроллера КРУ и НАС:

-управление насосами и клапанами силовой гидравлики;

-контроль насосов управления;

-контроль и управление высоковольтными выключателями;

-контроль электрических параметров трансформатора по первичной стороне;

-контроль параметров системы регулирования VAMELT++;

-диагностика работы механизмов.

Контроллер управления механизмами печи решает следующие задачи :

-управление механизмами печи (свода, наклон печи, поворот свода, закрытие дверцы);

-контроль температуры днища, свода, кожуха печи;

-замер температуры жидкой стали;

-контроль давлений и расходов газа и кислорода на продувку;

-контроль протоков и давлений воды на охлаждение;

-управление клапанами газа и кислорода.

Контроллер дозирования сыпучих материалов выполняет:

-дозирование и подачу сыпучих материалов по заранее определенной программе;

-управление механизмами тракта подачи материалов (, дозаторами , питателями );

-диагностику приводов механизмов.

Верхний уровень выполнен на базе программного обеспечения RSView32 на двух промышленных и одной офисной РС и предназначен для отображения технологических параметров, задание режимов работы и управления механизмами печи. Рабочая станция №3 предназначена для диагностики системы управления и ведения отчета плавки.

4.2.Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Механизмы печи"

Назначение системы и ее структура

Система предназначена для управления механизмами и контроля технологических параметров печи. Условно система разбита на два участка:

1. Управление механизмами

2. Система КИП.

Система КИП состоит из дискретных и аналоговых сигналов. Основная часть аналоговых сигналов КИП заводится на контроллер через удаленные входы по сети Remote I/O. В данном контроллере в качестве удаленных входов используются модули FLEX серии 1794, размещенные в отдельном шкафу КИП . Так же с контроллера вынесены на модули FLEX сигналы с пульта ПУМ1 и ПУМ 2. Обмен с удаленными модулями и приводом фурмы 1336 осуществляется по сети Remote I/O.

Обмен данными с контроллерами и рабочими станциями осуществляется по сети DH+.

Функции системы

Контроллер данной локальной АСУ ТП выполняет следующие функции управления и контроля:

-управление наклоном печи выдачей аналогового сигнала задания скорости;

-управление подъемом / опусканием свода;

-управление поворотом свода;

-сигнализация положения механизмов и электродов;

-управление клапанами расхода газа и кислорода;

-контроль температуры днища, кожуха, свода, охлаждающей воды. Для контроля температуры используются модули термосопротивлений 1794-IR8, термопарные модули 1746-NT4;

-контроль давлений, расходов газа и кислорода (1794-IE8);

-формирование аварийной и предупредительной сигнализации при выходе аналоговых сигналов за установленные пороги;

-измерение температуры жидкой стали (характеристики замера и хранение 100 графиков последних замеров с атрибутами времени , даты и вычисленного значения температуры).

4.3.Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Сыпучие"

Назначение системы и ее структура

Система предназначена для управления механизмами сыпучих и набора

необходимых материалов. Условно система разбита на два участка:

-Управление механизмами сыпучих

-Система измерения веса.

Система измерения веса состоит из аналоговых сигналов. Аналоговые сигналы измерения веса заводится на контроллер через преобразователи с тензодатчиков. Обмен приводами конвейеров SMC Dialog+ осуществляется по сети Remote I/O.

Обмен данными с контроллерами и рабочими станциями осуществляется по сети DH+.

Функции системы

Контроллер данной локальной АСУ ТП выполняет следующие функции

управления и контроля:

-управление питателями для набора материала в весовые бункеры;

-управление затворами для отдачи материалов в печь;

-управление конвейерами;

-формирование аварийной и предупредительной сигнализации;

-измерение веса набранного материала.

Комплекс технических средств системы достаточен для реализации всех функций системы и соответствует действующим стандартам.

В подсистемы нижнего уровня входят: первичные измерительные преобразователи (массы, уровня, токовой нагрузки двигателей и т.п.), датчики состояния оборудования (ручные и автоматические – тумблеры, кнопки, путевые и конечные выключатели) и исполнительные механизмы (привода дозаторов, электродвигателей и т.д.). Здесь реализуются функции сбора информации о ходе технологического процесса и реализации управляющих воздействий.

Функции сбора, первичной обработки и передачи информации в подсистему верхнего уровня реализуются на базе программируемого микропроцессорного контроллера PLC-5 фирмы Allen-Bradley (собственно контроллер PLC-5, модули ввода/вывода, адаптеры связи). На этом уровне реализуются функции первичной обработки сигналов измерительной информации (аналого-цифровое преобразование, аппаратная противоподменная и противопомеховая фильтрация, нормализация нестандартных сигналов) и обеспечивается функционирование программ управления технологическим процессом.

Функции подсистемы верхнего уровня (учет и отображение информации) реализованы на базе промышленных ЭВМ.

Метрологические показатели АСУ ТП должны соответствовать требуемой точности контроля технологического процесса и расчета учетных показателей. Это обеспечивается благодаря применению соответствующих алгоритмов, аппаратных средств и эффективных методов управления.

Организация и порядок проведения проверки, ревизии и экспертизы измерительных средств, средств передачи и обработки данных осуществляется в соответствии с действующими нормативными правилами.

Измерение технологических параметров производится средствами измерений, указанными в таблице 1.

Таблица 1

№ п.п. Технологический параметр Средства измерения Диапазон измерений
1 Масса шихтовых материалов (в завалочной бадье) Платформенные тензометрические весы 4123 П125 от 6.3 до 125 т
2 Масса шлакообразующих и ферросплавов Дозаторы весового комплекса 4277 К от 0.1 до 1.9 т
3 Масса ферросплавов (присадка материалов) Дозаторы весового комплекса 4278 от 0.1 до 4.0 т
4 Масса ферросплавов (взвешивание в мульдах) Весы вагонеточные РС 10Ш13 от 0 до 10 т
5 Масса корректирующих добавок при внепечной обработке Весовой дозатор 4312Д0.5 0-500 кг
6 Расход аргона (азота) на продувку стали в печах Расходомер 0-160 м3
7 Температура металла в печи Термоэлектрический преобразователь ПР(В) Потенциометр КСП-4 1300-1800°С
8 Расход кислорода на фурму Расходомер 0-3200 м3/ч0-5000 м3
9 Давление кислорода на фурму Преобразователь измерит. 0-16 кгс/см2
10 Расход кислорода на газокислородную горелку Расходомер 0-1600 м3/ч0-3200 м3
11 Давление кислорода на газокислородную горелку Преобразователь измерительный А-542 0-16 кгс/см2
12 Температура металла в ковше Термоэлектрический преобразователь ПР(В) Потенциометр КСП-4 1300-1800°С
13 Расход природного газа на газокислородную горелку Расходомер 0-800 м3/ч0-1000 м3
14 Давление природного газа на газокислородную горелку Преобразователь измерительный А-542 0-2.5 кгс/см20-16кгс/см2
15 Расход аргона (азота) на пневмотранспорт и чистую продувку УПСА-1 Расходомер 0-65 м3
16 Геометрические размеры материалов Линейка металлическая Штангенциркуль 0-500 мм0-250 мм
17 Скорость Датчик-преобразовательИзмерительный прибор аналоговый, показывающий и регистрирующий амперметр узкопрофильный показывающий 0¸100%
18 Общая и мерная длина слитка Датчик-подсистема "Слиток" КТС Лиуис-2 0-500м
19 Температура стали в промковше Преобразователь текмоэлектрический гр. ПР(В) Прибор, показывающий автоматический потенциометр 1300-1800°С
20 Расход воды на охлаждение кристаллизатора Расходомер 0-250 м3
21 Давление воды на охлаждение кристаллизатора Преобразователь измерительный избыточного давленияАмперметр узкопрофильный 0-1.0 МПа
22 Температура воды на охлаждение Термопреобразователь сопротивления медный гр. 100м, преобразователь измерительный, амперметр узкопрофильный 0-20°С0-20°С
23 Температура воды после кристаллизатора То же То же
24 Перепад температуры охлаждающей воды Термопреобразователь сопротивления гр. 100м, преобразователь измерит., вторичный прибор 0-20°С
25 Линейные размеры кристаллизатора Линейка 0-500 мм
26 Расход воды на зону вторичного охлаждения Расходомер ДК25-50 0-4 м3
27 Сигнализация давления воды на зону вторичного охлаждения Преобразователь измерительный избыточного давления, амперметр узкопрофильный, контактный трехпозиционный блок сигнализации и регулирования 0-1.0 Мпа
28 Конусность рабочей полости кристаллизатора Нутромер 0-25 мм
29 Уровень металла в промежуточном ковше Визуально
30 Уровень металла в кристаллизаторе Система измерения уровня металла: радиационная установка-блок преобразования Ремиконт, прибор аналоговый, показывающий и регистрирующий 0-100%
31 Коробление кристаллизатора Специальный шаблон, щуп
32 Выставка кристаллизатора Специальный шаблон, шуп
33 Установка затравки в кристаллизаторе Медный стержень с меткой 650 мм
34 Контроль продолжительности операций Секундомер 0-60 мин.
35 Температура кожуха промежуточного ковша перед началом разливки Термощуп 50-150°С

Все средства измерений, участвующие в технологическим процессе и служащие для контроля качества готовой продукции своевременно проверяются в метрологической службе комбината (или в органах Государственной метрологической службы) с оформлением результатов поверки в паспорте или клеймом поверки.