Смекни!
smekni.com

Технология автоматизация литейных процессов (стр. 13 из 20)

В блоке 14 определяется эффект оптимизации, осуществляется сравнение результатов блоков 12 и 13 (см. рис.10). Этот блок показывает необходимость оптимизации, выдает в блок 15 результаты блока 13.

В блоке 15 осуществляется вывод результатов оптимизации на табло мастеру-технологу.

3.2 Информационное обеспечение

Разработка информационного обеспечения производилась в соответствие с источником (22).

3.2.1 Перечень входных сигналов и данных

При функционировании системы необходимые данные вводятся с клавиатуры мастером-технологом в виде дискретных сигналов по мере их поступления из химической лаборатории и датчиков. Расчет начинается при вводе кода марки. Вводимые данные представлены в табл.4. В качестве входных данных в системе раскисления и легирования стали могут использоваться дополнительно к данным в табл.4 процентные содержания элементов в ферросплавах, такие как марганец в ферромарганце и силикомарганце (LMn, FeMn, LMn, SiMn), кремний в силикомарганце и ферросилиции (LSi, SiMn, LSi, FeSi 65, LSi, FeSi 45). Эти данные вводятся только при использовании ферросплавов других марок, а по умолчанию берутся из массива констант по конвертерам, который будет описан ниже. При формировании предыстории используются сигналы типа "да-нет",которые формирует сама система. Их смысловое значение заключается в необходимости корректировки предыстории. Это сигналы "Есть ли код марки?", "Есть ли фактические веса ферросплавов?". Периодичность ввода производится по мере поступления химического анализа готовой стали.

Таблица 4 - Входные данные алгоритма

Наименование данных Обозначение Значимость Периодичность ввода
1 2 3 4
Номер плавки N 106 По мере поступления информации
Код марки стали К 102 По мере поступления информации
1 2 3 4
Углерод повалки, % Сn 10- 2 Один раз за плавку
Марганец повалки, % Mnn 10- 2 Один раз за плавку
Масса FeMn, фактич., кг MфFeMn 104 Один раз за плавку
Масса FeSi, фактич., кг MфFeSi 104 Один раз за плавку
Масса SiMn, фактич., кг MфSiMn 104 Один раз за плавку
Время додувки, с tд 103 Один раз за плавку
Время слива, с tсл 103 Один раз за плавку
Углерод готовой стали, % С 10- 2 Один раз за плавку
Марганец готовой стали, % Mn 10- 2 Один раз за плавку
Кремний готовой стали, % Si 10- 2 Один раз за плавку

3.2.2 Перечень выходных сигналов и данных

Все выходные данные представлены в табл.5 в виде дискретных сигналов, которые формируются после проведения всех расчетов и выдаются на экран дисплея и при желании на печать.

Таблица 5 - Выходные данные алгоритма

Наименование выходных данных Разрядность Диапазон измерения
Угоревшая масса марганца и кремния, кг 103 По Mn 200-600, Si 10-400
Расчетные массы ферросплавов, кг 104 100-9000
Оптимальные массы ферросплавов, кг 104 100-9000

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Для обоснования внедрения разработанной в данном дипломном проекте системы раскисления и легирования стали целесообразно рассмотреть и ее влияние на себестоимость стали, выплавляемой в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК".

При внедрении автоматизированной системы раскисления и легирования стали произведены затраты, необходимые для закупки оборудования, его транспортировки и монтажа.

Затраты на монтаж оборудования принимаются в размере 5% от прейскурантной цены (стоимости приобретения), транспортно-заготовительные расходы – 8%. Процент амортизации составляет 16%, так как автоматизированная система предполагает пятилетний срок службы.

Расчет стоимости оборудования произведен в табл.6, где одновременно определяются суммы амортизационных отчислений.

Таблица 6 - Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений

Наименование Количество Сумма приобретения Затраты на монтаж, руб. Транспортно-заготовительные расходы, руб. Первоначальная стоимость, руб. Амортизационные отчисления
Прейскурант, руб/ед. Сумма, руб. % Сумма, руб.
микропроцессорная техника 2 30000 60000 3000 4800 67800 16 10848
преобразователь М-78 2 12000 24000 1200 1920 31120 16 4979.2
Табло 2 3000 6000 300 480 6780 16 1084.8
Итого 90000 4500 7200 105700 16912

Таким образом, для внедрения системы необходимы капитальные затраты в размере 105700 рублей.

Таблица 7 – Анализ калькуляции себестоимости стали в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК" за 1999 г.

Статьи затрат Цена, руб/т До внедрения АСУ После внедрения АСУ
Количество, т/т Сумма, руб. Количество, т/т Сумма, руб.
1 2 3 4 5 6
1. Чугун жидкий ЗСМК 2520.54 0.821 2069.36 0.83339 2100.59
Лом стальной 1179.94 0.2763 326.02 0.2637 311.15
Лом чугунный 639.4 0.018 11.51 0.018 11.51
Шихтовая заготовка 4074.3 0.0003 1.22 0.0003 1.22
Итого 1.1156 2408.11 1.1154 2424.47
2. Ферросплавы
Ферромарганец 21585.7 0.0065 140.31 0.0032 69.07
Ферросилиций ФС45 12770.02 0.0004 5.11 0.0004 5.11
Ферросилиций ФС65 9266.98 0.0004 3.71 0.0014 12.97
Силикомарганец 20551.2 0.0002 4.11 0.0019 39.05
Алюминий 38695.92 0.0001 3.87 0.0001 3.87
Итого 0.0076 157.10 0.007 130.07
Итого металлошихты 1.1232 2565.21 1.1224 2554.55
3. Отходы
Недоливки габаритные 966.94 0.0128 12.38 0.012 11.60
Отходы от МОЗ 78.00 0.0002 0.02 0.0002 0.02
Скрап 0.00 -0.0001 -0.04
Угар 0.1102 0.00 0.1095 0.00
Брак 0.00 0.0008 0.74
Шлак используемый 24.5 0.0072 0.18 0.0072 0.18
Итого 0.1232 12.57 0.1224 12.50
Задано за минусом отходов 1.0000 2552.65 1.0000 2542.05
4. Добавочные материалы
Кокс 1042.86 0.0003 0.31 0.0003 0.31
Науглероживание 5014.5 0.00002 0.10 0.00002 0.10
Известь 444.9 0.0654 29.10 0.0654 29.10
Марганцевый концентрат 182.00 0.0001 0.02 0.00011 0.02
Коксик 714.14 0.002 1.43 0.002 1.43
Антрацит 402.92 0.0015 0.60 0.0015 0.60
Уголь газовый 419.06 0.0035 1.47 0.0035 1.47
Доломит 272.96 0.0035 0.96 0.0035 0.96
1 2 3 4 5 6
Доломит обожженный 1150.28 0.001 1.15 0.001 1.15
Окалина 72.00 0.0007 0.05 0.0007 0.05
Агломерат 1906.8 0.0055 10.49 0.0055 10.49
Итого добавочных материалов 0.08352 45.67 0.08352 45.67
Итого задано 2598.32 2587.72
5. Технологическое топливо
Газ коксовый 236.88 0.0073 1.73 0.0073 1.73
Газ природный 911.94 0.0018 1.64 0.0018 1.64
Испарения отходящего тепла 32.18 0.07 2.25 0.07 2.25
Электроэнергия, кВт*ч 508.56 0.0183 9.31 0.0183 9.31
Пар, Пкал 83.58 0.0135 1.13 0.0135 1.13
Вода техническая, м3 331.46 0.0142 4.71 0.0142 4.71
Вода химически очищенная, м3 11.64 0.2951 3.43 0.2451 2.85
Сжатый воздух, м3 51.72 0.0243 1.26 0.0243 1.26
Кислород, м3 552.34 0.0876 48.38 0.0876 48.38
Азот, м3 137.06 0.0263 3.60 0.0263 3.60
Итого топлива 0.5584 77.45 0.5084 76.86
Фонд з/п 17.86 17.86
Отчисления на социальное страхование 40% от фонда з/п 7.14 7.14
Сменное оборудование 76.00 75.98
Амортизация 11.08 12.88
Ремонтный фонд 72.6 72.6
В т.ч. текущий ремонт 61.9 61.9
Капитальный ремонт 10.7 10.7
Содержание основных средств 44.3 44.3
Работа транспортных цехов 5.84 4.84
Услуги ЦПС 25.88 25.88
Прочие расходы 3.82 2.38
В т.ч. охрана труда 0.96 0.96
Общезаводские расходы 77.14 77.06
Потери от брака 0.48 0.48
1 2 3 4 5 6
Производственная себестоимость 3017.90 3005.99

Анализ себестоимости стали в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК" за 1999 г. приведен в табл.7. Анализ выполнен на основе сопоставления данных калькуляции себестоимости продукции по плану и отчету. Выполнение плана по себестоимости продукции определяется разностью отчетных и плановых результатов по производственной себестоимости. Полученная экономия (-) показала снижение себестоимости.