Смекни!
smekni.com

Проектирование режущего инструмента (стр. 2 из 4)

                                                Ка–коэффициентаварийного запаса, Ка=1,15

2. Технология изготовления детали на шести шпиндельномтокарном автомате модели 1265-6.

1. Подрезка торца и зацентровка.

рис. 1

2. Сверлить отверстие 12,обработка черновым фасонным резцом профиля.


            

          

                

рис. 2

3. Зенкеровать отверстие .


 

рис. 3

4. Развёртывание Н7.


   

    

             

рис. 4

5.Обработка зенковкой фаски, изготовление чистовым фасонным резцом профилядетали.

      

               

рис. 5

6. отрезка детали.


     

             

         

рис. 6


4. Установка фасонногорезца на станок.

Фасонные резцы дляобработки наружных поверхностей с радиальным направлением подачи устанавливаютв специальных державках на поперечных суппортах станков.

Конструкция державки должнаобеспечивать возможность смены и регулеровки резца и минимально допустимыйвылет прутка из зажимной цанги.

На листе 1 данногокурсового проекта показана державка призматического резца для позиций 2 и 5шести шпиндельного автомата 1265 - 6.

Регулировка размера 65+/-0.02осуществляется  при помощи ослабления винтов 15 и регулировки вылета резцавинтом 16, а затем затягиванием винтами 15.

Осевая регулировка резцаосуществляется следующим образом: отпускаются крепёжные винты 12 и 13, винтом 7регулируется осевой размер, и затем затягиваются крепёжные винты.

При регулировки резца врадиальном направлении отпускаются крепёжные винты 12, а положение опорыфиксируется винтом 13. Для более точной регулировки предусмотрен винт 6 (см.спецификацию).

Фасонные резцы дляобработки наружных поверхностей с радиальным направлением подачи устанавливаютв специальных державках на поперечных суппортах станков.

Конструкция державки должнаобеспечивать возможность смены и регулировки резца и минимально допустимыйвылет прутка из зажимной цанги.

5. Проектирование спирального сверла.

Обоснование использования инструмента.

Спиральное сверло 12предназначено       для сверления глухого отверстия диаметра 12 мм на глубину65мм в заготовке детали №79168.

Обоснование выбора материала режущей и хвостовойчасти сверла.

Для экономии быстрорежущей стали все сверла с цилиндрическимхвостовиком диаметром более 8 мм и сверла с коническим хвостовиком более 6 ммизготовляются сварными.

В основном, сверла делают избыстрорежущих сталей. Твердосплавные сверла делают для обработкеконструкционных сталей высокой твердости (45...56HRC), обработке чугуна ипластмасс. Исходя из твердости обрабатываемого материала – 207 НВ, принимаемрешение об изготовлении сверла из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73.Крепежную часть сверла изготовим из стали 40Х (ГОСТ 454-74).

Обоснование выбора геометрических параметровсверла.

Задний угол . Величина заднего угла на сверле зависит от положениярассматриваемой точки режущего лезвия. Задний угол имеет наибольшую величину усердцевины сверла и наименьшую величину - на наружном диаметре. Рекомендуемыевеличины заднего угла на наружном диаметре приведены в (2, стр.151, табл.44).По этим рекомендациям выбираем: .= 8°.

Передний угол. Также является величиной переменной вдоль режущеголезвия и зависит, кроме того, от угла наклона винтовых канавок  и углапри вершине 2. Передняя поверхность на сверле не затачивается ивеличина переднего угла на чертеже не проставляется.

Угол при вершине сверла. Значение углов 2для свёрл,используемых для различных обрабатываемых материалов приведены в (2, стр.152,табл.46). По этим рекомендациям принимаем: 2118°.

Угол наклона винтовыхканавок. Угол наклона винтовых канавокопределяет жесткость сверла, величину переднего угла, свободу выхода стружки идр. Он выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и диаметра сверла.По (6,табл.5) назначаем  = 30°.

Угол наклона поперечнойкромки. При одном и том же угле определенному положению задних поверхностей соответствует вполне определеннаявеличина угла  и длина поперечной кромки и поэтому угол служитдо известной степени критерием правильности заточки сверла. По рекомендациям(2, стр152, табл.46) назначаем:  = 45°.

Расчет, назначение конструктивных размеровсверла.

Спиральные сверла одного и того же диаметра взависимости от серии бывают различной длины. Длина сверла характеризуется егосерией. В связи с тем, что длина рабочей части сверла определяет его стойкость,жесткость, прочность и виброустойчивость, желательно во всех случаях выбиратьсверло минимальной длины. Серия сверла должна быть выбрана таким образом, чтобы

lо ГОСТ ≥ lо расч.

Расчетная длина рабочей части сверла lо ,равна расстоянию от вершины сверла до конца стружечной канавки, может бытьопределена по формуле:

lо = lр + lвых + lд+ lв + lп + lк + lф,

 где

lр - длина режущей части сверла lр= 0.3*dсв = 0.3*12 = 3.6 мм;

lвых - величина выхода сверла из отверстияlвых = 0 (т.к. отверстие глухое);

lд - толщина детали или глубина сверления,если отверстие глухое lд = 65 мм;

lв - толщина кондукторной втулки lв= 0 ;

lп - запас на переточку lп = l * (i +1), где

 l - величина, срезаемая за одну переточку,измеренная в направлении оси,  l = 1 мм.;

i - число переточек i = 40;

lп = 1*(40+1) = 41 мм;

lк - величина,характеризующая увеличение длины сверла для возможности свободного выходастружки при полностью сточенном сверле;

lф - величина, характеризующая уменьшениеглубины канавки, полученной при работе канавочной фрезы

lк + lф = 1.5*dсв =1.5*12 = 18 мм,

тогда

l0 = 3.6 + 0 +65 + 0 + 41 + 18 = 127.6 мм.

В соответствии с ГОСТ12121-77 (" Сверла спиральные из быстрорежущей стали с коническимхвостовиком ") уточняем значения l0 и общей длины L :

l0 ГОСТ = 140 мм; L = 220 мм.

Положение сварного шва насверле : lс = l0 + (2...3) = 143 мм.

Диаметр сердцевины сверла dсвыбирается в зависимости от диаметра сверла и инструментального материала (6,стр.12):

dс = 0.15*dсв = 0.15 * 12 = 1.8мм.

Ширина ленточки fл= (0.45...0.32)*sqrt(dс) = 0.7 мм.

Высота ленточки hл= (0.05...0.025)*dс = 0.4 мм.

Хвостовик сверла выполняетсяконическим - конус Морзе №1 АТ8 ГОСТ 2848 - 75 (6, табл.2 и 3).

Центровые отверстия насверлах изготовляются в соответствии с ГОСТ 14034-74 (6, рис.5).

Определение количествапереточек.


Общая длина стачивания:

lо = lk - lвых - Δ- lр, где

lвsх – величина,характеризующая увеличение длины сверла для возможности свободного выходастружки при полностью сточенном сверле;

lр – длина режущейчасти сверла lр = 0.3·dсв = 0.3·12 = 3,6 мм;

lк – длина стружечной канавки;

D = 10 мм;

lо = 130-30-10-3,6=86,4 мм.

Число переточек: n = lo/Dl = 86,4/0,8 = 108 переточка.

Dl – величина стачивания за одну переточку.

6. Проектирования зенкера.

Обоснованиеиспользования инструмента.

Зенкер предназначен дляобработки отверстия в литых деталях или штампованных деталей, а такжепредварительно просверленных отверстий с целью повышения точности и увеличенияшероховатости поверхности отверстия. В техническом процессе зенкер, какправило, выполняет промежуточную операцию между сверлением и развёртыванием.

Зенкерованием получаютотверстие точностью Н11 с шероховатостью до Rz=2,5мкм. Зенкерованиемможно исправить искривление оси отверстия.

Обоснование выбораматериала режущей части резца.

В металлообработкеиспользуется большое количество различных типов зенкеров. Рассмотри зенкер избыстрорежущей стали, с коническим хвостовиком, диаметр D=17.9мм, ГОСТ12489-71,тип зенкера №1 (7, Табл.2).

Выбора материала режущейчасти и хвостовика зенкера (2, стр.115 таб.2), при обработке сталей,экономически выгодно использовать зенкер из следующих марок быстрорежущихсталей Р18, Р6М5Ф3, Р6М5, Р9К10, Р10К5Ф5 и т.д. Выбираем марку быстрорежущейстали Р6М5, ГОСТ 19256-73. Для экономии быстрорежущей стали, зенкер делаемсоставным неразъемным, сваренным, с помощью контактной сварки оплавлением.Хвостовик изготавливают из стали 40Х ГОСТ 454-74.

Геометрические параметрырежущей части.

Задний угол  переменный, увеличивается с уменьшениемрадиуса. Вспомогательный задний угол = 8o,что обуславливает неблагоприятные условия резанья для вспомогательной режущейкромки.

Передний угол . Передний угол на рабочих чертежах зенкеров обычно неуказывается, поскольку он определяется конструктивной формой режущей части (

Главный угол в плане 60o.

Угол наклона канавок . Рекомендуемый угол наклона стружечнойканавки у цельного хвостового быстрорежущего зенкера 20o

Угол наклона главной режущей кромки  обычно задается на рабочих чертежах на торцевом виде.Для быстрорежущих хвостовых зенкеров угол  =10...12°. Назначаем угол =10°.