Расчет конического редуктора

СОДЕРЖАНИЕ: Кинематический и силовой расчёт привода. Выбор материалов и расчёт допускаемых напряжений. Проектный и проверочный расчёт передачи. Проектный расчёт вала и выбор подшипников. Подбор и проверочный расчёт шпоночных соединений. Смазывание редуктора.

Министерство образования и науки Российской Федерации.

Федеральное агентство по образованию.

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования.

Самарский государственный технический университет.

Кафедра: «Прикладная механика»

Курсовой проект по механике

Студент 2 – ХТ – 2

Руководитель: к. т. н., доцент

Cамара,

2004 г.


Техническое задание №65.

Коническая передача.

Частота вращения вала электродвигателя:

.

Вращающий момент на выходном валу редуктора:

.

Частота вращения выходного вала:

.

Cрок службы редуктора в годах:

.

Коэффициент загрузки редуктора в течение года:

.

Коэффициент загрузки редуктора в течение суток:

.


Содержание

1. Введение_________________________________________________________4

2. Кинематический и силовой расчёт привода__________________________4

2.1 Определение частот вращения валов редуктора______________________4

2.2. Расчёт чисел зубьев колёс________________________________________4

2.3. Определение фактического передаточного отношения_______________5

2.4. Определение КПД редуктора_____________________________________5

2.5. Определение номинальных нагрузочных моментов на каждом валу, схема механизма___________________________________________________5

2.6. Расчёт потребной мощности и выбор электродвигателя, его размеры___5

3. Выбор материалов и расчёт допускаемых напряжений_________________7

3.1. Определение твёрдости материалов, выбор материала для зубчатого колеса____________________________________________________________7

3.2. Расчет допускаемых напряжений _________________________________7

3.3. Допускаемые напряжения на контактную выносливость______________7

3.4. Допускаемые напряжения на изгибную выносливость________________8

4. Проектный и проверочный расчёт передачи__________________________8

4.1. Вычисление предварительного делительного диаметра шестерни______8

4.2. Вычисление предварительного модуля передачи и уточнение его по ГОСТу___________________________________________________________8

4.3. Расчёт геометрических параметров передачи_______________________8

4.4. Проверочный расчёт передачи___________________________________9

4.5. Усилия в зацеплении___________________________________________9

5. Проектный расчёт вала и выбор подшипников ______________________12

6. Эскизная компоновка и расчёт элементов конструкции_______________12

6.1. Расчёт зубчатого колеса________________________________________12

6.2. Расчёт элементов корпуса______________________________________13

6.3. Расчёт мазеудерживающих колец_______________________________13

6.4. Расчёт крышки подшипников__________________________________13

6.5. Выполнение компоновочного чертежа__________________________13

7. Подбор и проверочный расчёт шпоночных соединений _______________14

8. Проверочный расчёт вала на усталостную выносливость______________15

9. Проверочный расчёт подшипников выходного вала на долговечность___18

10. Подбор и расчет соединительной муфты___________________________19

11. Смазывание редуктора__________________________________________19

12. Сборка и регулировка основных узлов редуктора___________________20

13. Список используемой литературы________________________________22

14. Приложения__________________________________________________23


Введение.

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины.

Назначение редуктора – понижение угловой скорости и соответственно повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.

Редуктор состоит из корпуса (литого чугунного или сварного стального), в котором помещают элементы передачи – зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д. В отдельных случаях в корпусе редуктора размещают также устройства для смазывания зацеплений и подшипников или устройства для охлаждения.

Редукторы классифицируют по следующим основным признакам: типу передачи (зубчатые, червячные или зубчато-червячные); числу ступеней (одноступенчатые, двухступенчатые и т.д.); типу зубчатых колес (цилиндрические, конические, коническо-цилиндрические и т.д.); относительному расположению валов редуктора в пространстве (горизонтальные, вертикальные); особенностям кинематической схемы (развернутая, соосная, с раздвоенной ступенью и т.д.).

Конические редукторы применяют для передачи движения между валами, оси которых пересекаются обычно под углом 90. Передачи с углами, отличными от 90 , встречаются редко.

Наиболее распространённый тип конического редуктора - редуктор с вертикально расположенным тихоходным валом. Возможно исполнение редуктора с вертикально расположенным быстроходным валом; в этом случае привод осуществляется от фланцевого электродвигателя

Передаточное число u одноступенчатых конических редукторов с прямозубыми колёсами, как правило, не выше 3; в редких случаях u = 4.При косых или криволинейных зубьях u = 5 (в виде исключения u = 6.3).

У редукторов с коническими прямозубыми колёсами допускаемая окружная скорость (по делительной окружности среднего диаметра) v ≤ 5 м/с. При более высоких скоростях рекомендуют применять конические колёса с круговыми зубьями, обеспечивающими более плавное зацепление и большую несущую способность.


2 Кинематический и силовой расчет привода.

2.1 Определение частот вращения валов редуктора:

.

Частота вращения первого (входного) вала:

.

Частота вращения второго (выходного) вала:

.

2.2 Расчёт чисел зубьев передач.

Расчётное число зубьев шестерни

определяют в зависимости от величины передаточного отношения
передачи:

Значение

округляют до целого числа
по правилам математики:
.

Расчётное число зубьев колеса

, необходимое для реализации передаточного числа
, определяют по зависимости:
.

Значение

округляют до целого числа
:
.

2.3 Определение фактического передаточного отношения:

.

2.4 Определение КПД редуктора.

Для конического редуктора

.

Вращающий (нагрузочный) момент на выходном валу редуктора:

.

На входном валу:

.

2.5 Определение номинальных нагрузочных моментов на каждом валу, схема механизма.

Мощность на выходном валу редуктора, кВт:

кВт
, где:

- вращающий момент выходного вала,

- частота вращения выходного вала.

Расчетная мощность электродвигателя:

,

Данному

соответствует мощность
=5,5 кВт, т.е. электродвигатель типа 112М4.

Габаритные размеры, мм Установочные и присоединительные размеры, мм
372 452 310 190 32 32 80 70 140 190 12

3 Выбор материалов и расчет допускаемых напряжений для конических передач.

3.1 Определение твёрдости материалов, выбор материала для зубчатого колеса.

Марку стали можно выбрать в зависимости от твердости

. Ориентировочно твердость стали можно определить по зависимости:

, где:

- вращающий момент на входном валу редуктора, Нм;

- диаметр вала электродвигателя, мм.

Величину HB округляем до целого числа (в большую сторону), кратного 10:

HB=200. По таблице марка стали: сталь 45, вид термообработки – улучшение, предел прочности
, предел текучести
.

3.2 Расчет допускаемых напряжений.

Исходя из условий эксплуатации и видов повреждений зубчатых колес рассчитывают допускаемые напряжения на контактную

и изгибную
выносливость для наиболее слабого звена в передаче.

Таким звеном для конических передач является шестерня, испытывающая наибольшее количество циклов нагружения в течение заданного срока службы привода L.

Для определения фактического числа циклов нагружения ведущей шестерни за весь период эксплуатации

необходимо знать суммарное время работы передачи в часах
, определяемое по формуле:

, где:

- срок службы редуктора в годах,

- коэффициент загрузки редуктора в течение года,

- коэффициент загрузки редуктора в течение суток.

определяется из формулы:

, где:

- частота вращения вала шестерни.

3.3 Допускаемые напряжения на контактную выносливость.

Допускаемые напряжения на контактную выносливость

определяют по формуле:

МПа, где:

- предел контактной выносливости, МПа; определяют по зависимости:

МПа;

- коэффициент запаса контактной прочности;

- коэффициент долговечности; рассчитывают по зависимости:

, здесь
- базовое число циклов:

Диапазон значений

находится в пределах:
. Т.к. рассчитанный коэффициент
, то принимаем
.


3.4 Допускаемые напряжения на изгибную выносливость.

Допускаемые напряжения на изгибную выносливость

определяют по формуле:

МПа, где:

- предел изгибной выносливости, МПа; определяют в зависимости от твердости материала HB:

МПа,

- коэффициент запаса изгибной прочности;

- коэффициент долговечности; рассчитывают по зависимости:

, здесь
- базовое число циклов.

Диапазон значений

находится в пределах:
. Т.к. рассчитанный коэффициент
, то принимаем
.


4 Проектный и проверочный расчёт передачи.

4.1 Вычисление предварительного делительного диаметра шестерни.

Рассчитываем основные геометрические параметры из условия контактно- усталостной прочности активных поверхностей зубьев (с точностью 0,01 мм – для линейных величин, 0,0001 град – для угловых величин):

Внешний делительный диаметр шестерни (предварительное значение)

, мм:

мм, где:

- коэффициент нагрузки, учитывающий неравномерность ее распределения; в курсовом проектировании с достаточной степенью точности можно принять
.

4.2 Вычисление предварительного модуля передачи и уточнение его по ГОСТу:

.

По расчетной величине

принимаем ближайшее большее стандартное значение модуля:
,

4.3 Расчёт геометрических параметров передачи

4.3.1 Внешнее конусное расстояние

, мм:

.

4.3.2 Диаметр внешней делительной окружности шестерни

и колеса
, мм:

,

.

4.3.3 Диаметр внешней окружности вершин зубьев шестерни

и колеса
, мм:

,

, где:

и
- углы делительных конусов, град., равные:

,

.

4.3.4 Расчетная ширина

зацепления колес, мм:

.

Расчетное значение

округляем до целого числа b в большую сторону. Ширина зубчатых колес принимается равной:

.

4.3.5 Внешняя высота зуба

, мм:

.

4.3.6 Внешняя высота головки зуба

, мм:

Для исключения возможных ошибок в вычислениях при проектном расчете проверяют выполнение условия контактной выносливости:

МПа.

Условие выполняется, значит, расчет верен.

4.4 Проверочный расчет передачи.

Определяем рабочие изгибные напряжения, которые должны быть не больше допускаемых, по зависимости:

,

МПа, где:

- коэффициент нагрузки при изгибе, учитывающий неравномерность ее распределения и динамичный характер; в курсовом проектировании для колес 7-ой степени точности изготовления можно принять

- коэффициент формы зубьев шестерни, определяется по зависимости:

Условие изгибной прочности выполняется, расчет верен.

4.5 Усилия в зацеплении.

Для последующих расчетов по оценке работоспособности валов и подшипников определяют силы, возникающие в зацеплении при передаче вращающего момента и действующие на шестерню (обозначены индексом 1) и колесо (обозначены индексом 2):

· окружная сила

, Н:

Н,

· радиальная

и осевая силы
, Н:

Н,

Н, где:

- угол зацепления.


5 Проектный расчёт вала и выбор подшипников.

При проектном расчёте валов используется основное уравнение прочности при кручении и определяют диаметры консольных участков входного и выходного вала по заниженным касательным напряжениям

, где:

- крутящие моменты на входном и выходном валах редуктора, Нм,

- допускаемое касательное напряжение в МПа. Им предварительно задаются в пределах 20÷40 МПа.

Диаметр вала под муфту принимают равным диаметру вала двигателя:

Переход с одного диаметра вала на другой выполняют по зависимости:

, где:

- диаметр предыдущей ступени в мм,

- диаметр следующей ступени.

Диаметр посадочной ступени под уплотнение на входном валу:

.

Диаметр посадочной ступени под подшипники качения:

.

Далее конструктивно назначают диаметры участков выходного вала

под уплотнение

:
, под подшипники
:
, под зубчатое колесо
:
.

Диаметр буртика

определяется конструктивным обеспечением надёжного контакта торцов вала с внутренним кольцом подшипника или ступицей зубчатого колеса:
.

Так как на валах установлены цилиндрические прямозубые колёса, подбирают подшипники роликовые конические однорядные лёгкой серии по ГОСТ 8338 – 75 №7208 и №7209.


6 Эскизная компоновка и расчёт элементов конструкции.

6.1 Расчёт зубчатого колеса.

- диаметр ступицы:
, принимаем
.

- длина ступицы:
, принимаем
.

- толщина диска:
, принимаем
.

- толщина обода:
.

- диаметр диска;

- диаметр отверстий;

6.2 Расчёт элементов корпуса.

Толщина корпуса:

, принимаем
.

Толщина крышки редуктора:

, принимаем
.

Толщина фланцев корпуса и крышки:

.

Толщина нижнего пояса корпуса без бобышки:

, принимаем
.

Диаметр фундаментных болтов:

, принимаем болты с резьбой М 18.

Диаметр болтов у подшипников:

, принимаем болты с резьбой М 12.

Диаметр болтов соединяющих основание корпуса с крышкой:

, принимаем болты с резьбой М 12.

Наименьший зазор между наружной поверхностью колеса и стенкой корпуса:

По диаметру:

По торцам:

6.3 Расчёт мазеудерживающих колец.

На входном валу:

- диаметр кольца;
.

- ширина кольца:
.

- длина кольца; выбирают конструктивно:
.

- шаг зубьев:
.

На выходном валу:

,
,
,
.

6.4 Расчёт крышки подшипников.

На входном валу:

- высота крышки,
,

,

где

- диаметр стакана.

На выходном валу:

- высота крышки,
,

, где

- внешний диаметр подшипника.


6.5 Выполнение компоновочного чертежа.

Примерно посередине листа параллельно его длинной стороне проводят горизонтальную осевую линию; выделяем точку О, через которую проводят вертикальную осевую линию.

От горизонтальной линии откладывают угол

, проводят осевые линии делительного конуса ОА. На осевых ОА откладывают внешнее конусное расстояние
. Из точек А перпендикулярно ОА откладывают отрезки А1, равные внешнему модулю зацепления
:
. Точки 1 соединяют с центром О. Из точек А откладывают отрезок АВ, равный ширине зацепления b:
. Из точек В проводят перпендикуляры к ОА и убирают лишние линии. Затем вычерчивают конструкцию конического колеса, для которого рассчитаны
,
,
, с,
,
.

После того, как вычерчена коническая пара колес, начинают компоновку общего вида редуктора. На расстоянии 5мм от торца ступицы колеса и диаметра

проводят горизонтальную и вертикальную линии внутренней стенки корпуса. На расстоянии
мм проводят верхнюю горизонтальную линию внутренней стенки. По периметры пунктирной линией показывают толщину стенки корпуса
и основной линией ширину фланца
. По размерам
,
, Т вычерчивают подшипники 2-го вала. По диаметрам
,
вычерчивают ступени 2-ого вала редуктора. Правый подшипник 1-ого вала углубляют в корпус на
и вычерчивают его по размерам
. От середины шестерни отмеряют расстояние
и вдоль оси 1-ого вала откладывают отрезок длиной
мм, вычерчивают левый подшипник с размерами
. Вычерчивают стакан с толщиной стенки
мм:
мм. Затем крышки подшипников с диаметрами
.

Для предотвращения вытекания смазки внутрь корпуса и вымывания пластичного смазочного материала жидким маслом из зоны зацепления устанавливают мазеудерживающие кольца.

Измерением находят расстояния на ведомом валу:

и
.


7 Подбор и проверочный расчёт шпоночных соединений

Под колесо:

Длину шпонки назначают из стандартного ряда так, чтобы она была несколько меньше длины ступицы. Принимаем

.

Шпонка 2 - 14х9х63 ГОСТ 23360 – 78.

Соединение проверяют на смятие:

, где:

- передаваемый вращающий момент, Нм,

- диаметр вала в месте установки шпонки, мм,

- высота шпонки, мм,

- глубина шпоночного паза, мм,

- рабочая длина шпонки, мм,

, где
- ширина шпонки,

- допускаемое напряжение на смятие:
.

<
. Условие выполняется.

Шпонку проверяют на срез:

<
. Условие выполняется.

Под муфту на входном валу. Шпонка 2 - 10х8х48 ГОСТ 23360 - 78

;

;

Условия выполняются.

Под муфту на выходном валу. Шпонка 2 - 10х8х63 ГОСТ 23360 - 78

;

;

Условия выполняются.


8 Проверочный расчёт на усталостную выносливость.

1) По сборочному чертежу составляют расчётную схему вала, на которой представлены все внешние силы нагружения вала:

- окружная составляющая,

- радиальная,

- осевая составляющая сил, действующих в зацеплении (из расчетов).

2) Определяют реакции в опорах в вертикальной и горизонтальной плоскостях

и
,
и
. Реакции в опорах вычисляют, составляя уравнение равновесия сил и моментов действующих в каждой плоскости.

В горизонтальной плоскости:

,
, откуда

,
, откуда

В вертикальной плоскости:

,
, откуда

,
, откуда

3) Рассчитывают и строят, пользуясь методом сечений, эпюры изгибающих моментов.

В горизонтальной плоскости. На участке

:
,
,

при

,
,

при

,
.

На участке

:
,
,

при

,
,

при

,
.

Принимают

.

В вертикальной плоскости. На участке

:
,
,

при

,
,

при

,
.

На участке

:
,
,

при

,
,

при

,
.

Суммарные изгибающие моменты:

на участке

:
,

на участке

.

4) Определяют общий коэффициент запаса прочности

который должен быть не менее допускаемого -
. В общем машиностроении
.

.

где

и
- коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:

, где:

- предел выносливости для материала вала при симметричном цикле изгиба, МПа. Назначают марку стали: сталь 45, вид термообработки – закалка, отпуск
. Пусть
. Пусть сталь легированная, тогда:

;

- предел выносливости при симметричном цикле кручения, МПа

;

и
- эффективные коэффициенты концентрации напряжений соответственно при изгибе и кручении,

,

;

и
- коэффициенты, учитывающие масштабные факторы для нормальных и касательных напряжений:

,

;

- коэффициент, учитывающий шероховатость поверхности;

при
. Назначают
;

и
- коэффициенты, учитывающие соотношения пределов выносливости при симметричном и пульсирующем циклах изгиба и кручения:
,
;

,
,
,
- амплитуда и среднее напряжение цикла соответственно для нормальных и касательных напряжений, МПа:

, где:

- суммарный изгибающий момент в опасном сечении:

;
;

, где:

Т – крутящий момент на валу,

;

,
- моменты сопротивления изгибу и кручению, поперечного сечения вала с учётом шпоночного паза, мм3

,

,

параметры

и
берут из таблицы.

Общий коэффициент запаса прочности n больше допускаемого

.


9 Проверочный расчёт подшипников выходного вала на долговечность.

1) Определяют полные реакции опор:

,

;

2) Параметр осевого нагружения:

;

3) Осевые составляющие реакций опор:

,

.

4) Результирующие осевые нагрузки на опоры:

,

;

5) Определение приведённой радиальной нагрузки:

,

где

- коэффициент вращения; при вращении внутреннего кольца
;

- большее значение
и
, Н;

- коэффициент безопасности;
для подшипников зубчатых передач 7-8 степени точности;

- температурный коэффициент;
при рабочей температуре
;

, следовательно,
,
;

, следовательно,
,
;

;

.

6) Вычисляют ресурс наиболее нагруженного подшипника:

, где:

- динамическая грузоподъёмность, Н (справочные данные),

- частота вращения выходного вала, об/мин.

7) Проверяют условие долговечности:

, т.е. условие долговечности выполняется.

10 Подбор и проверочный расчет соединительной муфты.

Муфты подбирают по таблицам из справочников в зависимости от диаметров валов, которые нужно соединить. Затем их проверяют по крутящему моменту:

.

, где:

- расчётный момент, Нм,

- номинальный момент, Нм,

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации,
,

< 200 Нмм.

Подбираем муфту втулочно-пальцевую 250-32-2 ГОСТ 20761-80.


11 Смазывание редуктора.

Вязкость смазочного масла подбирают в зависимости от окружной скорости. Окружную скорость находят по зависимости:

, где:

- частота вращения (об/мин) и делительный диаметр шестерни, мм.

Пользуясь параметрами контактного напряжения -

, и окружной скорости
, определяют кинематическую вязкость при температуре
(
) по таблице. Принимаем
.

Конкретную марку масла находят по таблице в зависимости от вязкости и температуры. Выбираем масло «Индустриальное - 20А».

Подшипники в редукторах могут смазываться как пластичными, так и минеральными жидкими маслами путём разбрызгивания в зависимости от условий их работы.

Эти условия выбираются по зависимости:

, где:

- произведение среднего диаметра подшипника на частоту вращения его кольца,
,

- частота вращения кольца подшипника, об/мин,

- средний диаметр подшипника, мм:
,

- внутренний и наружный диметр подшипника.

Так как

, подшипник рекомендуется смазывать пластичным смазочным материалам: солидол С.

Для защиты подшипников от попадания в них жидкого масла устанавливают специальные мазеудерживающие кольца на валах рядом с подшипниками. Для предотвращения вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов и попадания в них пыли, влаги в крышках подшипников устанавливают манжетные уплотнения.


12 Сборка и регулировка основных узлов редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом, начиная с узлов валов.

1) На ведущий вал насаживают мазеудерживающие кольца и роликоподшипники, предварительно нагретые в масле до

, между подшипниками устанавливают распорную втулку. Подшипники ведущего вала монтируют в общем стакане;

2) В ведомый вал закладывают шпонку 14 х 9 х 63 и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала, затем надевают мазеудерживающие кольца и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле;

3) Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрыв предварительно поверхность стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затем болты, крепящие крышку к корпусу;

4) После этого в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку (солидол С), ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки;

5) Перед установкой сквозной крышки в проточки заключаем манжетные уплотнения. Проверяем, проворачиванием валов отсутствие заклиниваний подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляем крышки винтами;

6) Затем ввёртывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и жезловый маслоуказатель.

7) Заливают в корпус масло «Индустриальное 20А» в количестве 1,5 л. и закрывают смотровое отверстие крышки с прокладкой из технического картона; закручивают крышку болтами.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими стандартами.


13 Список используемой литературы:

1) Чернавский С. А. Курсовое проектирование деталей машин. М. Машиностроение, 1979.


14 Приложения:

1) Спецификация сборочного чертежа редуктора;

2) Спецификация общего вида привода;

3) Компоновка редуктора;

4) Прототип сборочного чертежа;

5) Прототип общего вида привода.

СКАЧАТЬ ДОКУМЕНТ

ДОБАВИТЬ КОММЕНТАРИЙ  [можно без регистрации]
перед публикацией все комментарии рассматриваются модератором сайта - спам опубликован не будет

Ваше имя:

Комментарий

Copyright © MirZnanii.com 2015-2017. All rigths reserved.