Технологический процесс изготовления корпуса приспособления для крепления оправок с хвостовиком HSK-63 (стр. 14 из 19)
1. Динамическое воздействие на человека (толчки, удары) исполнительных устройств или других движущихся механизмов, в результате непредусмотренных процессом неожиданных форм освобождения энергии и воздействия ее на человека;
2. Механическое воздействие на человека (прижим, сдавливания) исполнительных устройств, возникающее из-за конструктивных особенностей, а также неправильных действий оператора;
3. Типичные факторы потенциальной опасности: электрический ток, электрический удар, электродуга и т.д.
4. Пожаро- и взрыво- опасность.
Для защиты человека от опасности действия динамического, механического и электрического воздействия применяют метод, обеспечивающий невозможность проникновения человека в опасную зону.
Метод состоит в разработке, выборе и применении ограждающих, блокирующих, предупреждающих, сигнализирующих систем, обеспечивающих недоступность человека к опасному объекту. В частности, компоновка всего оборудования произведена с учетом требований техники безопасности. Расстояние между основным технологическим оборудованием и между оборудованием и ограждением – не менее 600 мм.
Важным фактором является пожарная безопасность производства. Производственные цеха должны быть оборудованы специальными противопожарными средствам и средствами пожаротушения, к таким относятся набор экстренного тушения огня, в который входит кирка, лопата, лом, песок и огнетушитель. К организованным средствам пожаротушения относятся, заложенные в архитектуре здания средства противопожарной защиты. Так же противопожарная сигнализация функция, которой сигнализировать при пожаре.
Большую опасность на машиностроительных предприятиях представляют пожары и взрывы, поэтому для эвакуации необходимо наличие эвакуационных выходов.
Причиной возникновения на участке пожара может быть:
- образование искры, получившейся в результате короткого замыкания;
- образование искр при обработке абразивным инструментом;
- возгорание в результате контакта промасленной ветоши или спецодежды с горячими частями оборудования;
- неосторожное обращение с огнём;
- неосторожное обращение с легко воспламеняющимися горюче – смазочными материалами;
- загорание мусора из-за большого скопления и не соблюдения режима курения;
- самовозгорание в воздухе;
- загорание масла в поддоне станка из-за разрыва шлангов.
На участке используются следующие средства пожаротушения:
- огнетушители ОХП-10, ОВП-10, ОУ-2.5-8;
- пожарные краны;
- пожарные щиты;
- участок оборудован средствами связи и пожарными извещателями.
Мероприятия режимного характера:
- контроль за производством огневых и покрасочных работ;
- контроль за режимом курения.
В настоящее время по мимо вышеуказанных потенциальных опасностей присоединилась ещё одна не менее важная угроза – это угроза терроризма. Для защиты человека от этой опасности проводятся предупредительные мероприятия, взывая к бдительности граждан, сообщать о подозрительных лицах и предметах в правоохранительные органы. Так же проводится ряд лекционных мероприятий, на случай если вы окажетесь в заложниках и как вести себя в таких ситуациях.
Выводы
Рассмотрев опасные вредные производственные факторы (ОВПФ) производственного объекта, воздействие этого объекта на окружающую среду, возможные чрезвычайные и аварийные ситуации на его территории и предложив меры по их устранению можно сделать вывод о том, что проектируемый технологический процесс удовлетворяет строительным и санитарно-гигиеническим нормам и не наносит сильного вреда человеку и окружающей среде.
12 Проектирование участка
Исходные данные для расчетов
1) Производственная программа выпуска деталей – 500 шт.;
2) Число рабочих смен в день: две смены;
3) Чертеж детали «фреза».
Определение технологического маршрута обработки детали «Фреза» и штучно-калькуляционного времени
Технологический маршрут определяли в 3 разделе. Результаты заносим в таблицу 10.1.
Таблица 11.1
| № операции | Название и марка оборудования | Название операции | Время, мин | Разрядрабочего | ||
| То, мин | Тшт-к, мин | |||||
| 00 | Горизонтально-ковочная машинаГКМ | Заготовительная | ||||
| 05 | Токарный 16К20 | Токарная (черновая) | 0,307 | 4,64 | 4 | |
| 10 | Токарный 16К20 | Токарная(черновая) | 0,223 | 4,39 | 4 | |
| 15 | Токарный 16К20 | Токарная(чистовая) | 0,25 | 4,5 | 4 | |
| 20 | Токарный 16К20 | Токарная(чистовая) | 0,065 | 4,54 | 4 | |
| 25 | Сверлильный 2Н118 | Сверлильная | 2 | 10,9 | 4 | |
| 30 | Сверлильный 2Н118 | Сверлильная | 0,22 | 4,04 | 5 | |
| 35 | Вертикально-фрезерный 6Р80Г | Фрезерная | 0,058 | 0,1 | 3 | |
| 40 | Внутришлифовальный 3К227В | Шлифовальная | 0,058 | 0,1 | 3 | |
| 45 | Торце-круглошлифовальный 3Б153Т | Шлифовальная | 0,15 | 8,8 | 4 | |
| 50 | Моечная машина Ocifel | Моечная | 0,055 | 0,1 | ||
| 55 | Контрольный стол | Контрольная | ||||
Расчет действительного фонда времени работы оборудования
час.где: Дк – количество календарных дней в году;
Дв – количество выходных дней в году;
Дп – количество праздничных дней в году;
tсм = 8 час. – продолжительность;
n – количество смен;
Кисп. об. = 0,95 – коэффициент использования оборудования;
, час.Рассчитываем количество оборудования по операциям
где: tшт – норма времени на единицу продукции;
Nг – годовой объем выпуска продукции;
Кв.н. = 1,2 – коэффициент выполнения нормы;
Таблица 11.2
| Sp05 = 4,64*2000/(3800*1,2*60)=0,034 | Sпр = 1 |
| Sp10 = 4,39*2000/(3800*1,2*60)=0,032 | Sпр = 1 |
| Sp15 = 4,5*2000/(3800*1,2*60)=0,033 | Sпр = 1 |
| Sp20 = 4,54*2000/(3800*1,2*60)=0,033 | Sпр = 1 |
| Sp25 = 10,9*2000/(3800*1,2*60)=0,08 | Sпр = 1 |
| Sp30 = 4,04*2000/(3800*1,2*60)=0,03 | Sпр = 1 |
| Sp35 = 8,8*2000/(3800*1,2*60)=0,064 | Sпр = 1 |
| Sp40 = 4,5*2000/(3800*1,2*60)=0,033 | Sпр = 1 |
| Sp45 = 4,08*2000/(3800*1,2*60)=0,03 | Sпр = 1 |
| Всего оборудования | 10 |
Расчет годовой нормы догрузки оборудования
где Ку = 1.05 – коэффициент ужесточения норм
Nд05 = (1*0,95 – 0,034)*3800*60/4,64*1,05 =42867 шт;
Nд10 = (1*0,95 – 0,032)*3800*60/4,39*1,05 =45407 шт;
Nд15 = (1*0,95 – 0,033)*3800*60/4,5*1,05 =44249 шт;
Nд20 = (1*0,95 – 0,033)*3800*60/4,54*1,05 =43859 шт;
Nд25 = (1*0,95 – 0,08)*3800*60/10,9*1,05 =17332 шт;
Nд30 = (1*0,95 – 0,03)*3800*60/4,04*1,05 =49448 шт;
Nд35 = (1*0,95 – 0,064)*3800*60/8,8*1,05 =21862 шт;
Nд40 = (1*0,95 – 0,033)*3800*60/4,5*1,05 =44249 шт;
Nд45 = (1*0,95 – 0,03)*3800*60/4,08*1,05 =48964 шт;
Пересчет количества оборудования по догруженным операциям
Таблица 11.3
| Sp05 = 4,64*(2000+42867)/(3800*1,2*60)=0,76 | Sпр = 1 |
| Sp10 = 4,39*(2000+45407)/(3800*1,2*60)=0,76 | Sпр = 1 |
| Sp15 = 4,5*(2000+44249)/(3800*1,2*60)=0,76 | Sпр = 1 |
| Sp20 = 4,54*(2000+43859)/(3800*1,2*60)=0,761 | Sпр = 1 |
| Sp25 = 10,9*(2000+17332)/(3800*1,2*60)=0,77 | Sпр = 1 |
| Sp30 = 4,04*(2000+49448)/(3800*1,2*60)=0,76 | Sпр = 1 |
| Sp35 = 8,8*(2000+21862)/(3800*1,2*60)=0,77 | Sпр = 1 |
| Sp40 = 4,5*(2000+44249)/(3800*1,2*60)=0,76 | Sпр = 1 |
| Sp45 = 4,08*(2000+48964)/(3800*1,2*60)=0,76 | Sпр = 1 |
| Всего оборудования | 10 |
Определение коэффициента загрузки оборудования
Кз.об.05 = 0,76*100 = 76 %
Кз.об.10 = 0,76*100 = 76 %
Кз.об.15 = 0,76*100 = 76 %
Кз.об.20 = 0,761*100 = 76,1 %
Кз.об.25 = 0,77*100 = 77 %
Кз.об.30 = 0,76*100 = 76 %
Кз.об.35 = 0,77*100 = 77 %
Кз.об.40 = 0,76*100 = 76 %
Кз.об.45 = 0,76*100 = 76 %
Определяем средний коэффициент загрузки оборудования
Полученные данные заносим в таблицу 11.4.
Таблица 11.4
| Номер операции | Наименование операции | Норма догрузки Nд | Количество оборудования | Кз.об. % | |
| Sp | Snp | ||||
| 05 | Токарная (черновая) | 42867 | 0,76 | 1 | 76 |
| 10 | Токарная (черновая) | 45407 | 0,76 | 1 | 76 |
| 15 | Токарная (чистовая) | 44249 | 0,76 | 1 | 76 |
| 20 | Токарная (чистовая) | 43859 | 0,761 | 1 | 76,1 |
| 25 | Сверлильная | 17332 | 0,77 | 1 | 77 |
| 30 | Сверлильная | 49448 | 0,76 | 1 | 76 |
| 35 | Фрезерная | 21862 | 0,77 | 1 | 77 |
| 40 | Шлифовальная | 44249 | 0,76 | 1 | 76 |
| 45 | Шлифовальная | 48964 | 0,76 | 1 | 76 |
Определение количества рабочих
Расчет действительного фонда времени одного рабочего
где: Кпнр. = 0,9 – коэффициент плановых невыходов на работу.
Расчет численности основных рабочих
Таблица 11.5
| Росн.p05 = 4,64*(2000+42867)/(1800*1,2*60)=1,6 | Sпр = 2 |
| Росн.p10= 4,39*(2000+45407)/(1800*1,2*60)=1,61 | Sпр = 2 |
| Росн.p15 = 4,5*(2000+44249)/(1800*1,2*60)=1,61 | Sпр = 2 |
| Росн.p20 = 4,54*(2000+43859)/(1800*1,2*60)=1,61 | Sпр = 2 |
| Росн.p25 = 10,9*(2000+17332)/(1800*1,2*60)=1,63 | Sпр = 2 |
| Росн.p30 = 4,04*(2000+49448)/(1800*1,2*60)=1,6 | Sпр = 2 |
| Росн.p35= 8,8*(2000+21862)/(1800*1,2*60)=1,62 | Sпр = 2 |
| Росн.p40 = 4,5*(2000+44249)/(1800*1,2*60)=1,61 | Sпр = 2 |
| Росн.p45= 4,08*(2000+48964)/(1800*1,2*60)=1,6 | Sпр = 2 |
| Всего основных рабочих | 20 |
Определение количества вспомогательных рабочих