Технологический процесс изготовления корпуса приспособления для крепления оправок с хвостовиком HSK-63 (стр. 6 из 19)
где Tdзаг – допуск на размер заготовки; Tdдет – допуск на размер готовой детали.
Проверка сходится, следовательно припуски рассчитаны верно.
Таблица 6. (Расчёт припусков на обработку)
| № | Содерж. | JT | Td | α | ε | Δ | Dр | Dmin | 2Zmin | 2Zmax |
| 00 | Заг. | 14 | 0,520 | 0,30 | 0 | 0,130 | 58,497 | 57,977 | - | - |
| 01 | Ток.(черн.) | 12 | 0,300 | 0,05 | 0 | 0,075 | 59,357 | 59,057 | 0,86 | 1,08 |
| 02 | Ток.(чис.) | 10 | 0,120 | 0,05 | 0 | 0,030 | 59,607 | 59,487 | 0,25 | 0,43 |
| 03 | Шлифовальная | 8 | 0,046 | 0,05 | 0 | 0,0115 | 59,767 | 59,721 | 0,16 | 0,234 |
| 04 | Шлифовальная(чис.) | 6 | 0,019 | 0,05 | 0 | 0,0047 | 59,890 | 59,871 | 0,12 | 0,15 |
| 2Z0min | 1,393 | 2Z0max | 1,894 | |||||||
7 Разработка технологических операций
Задача раздела - определить содержание операций ТП, рассчитать режимы резания, и нормы времени на две операции.
7.1 Определение режимов резания
Режим резания - это сочетание глубины резания, подачи и скорости резания.
Наша задача состоит в том, чтобы найти возможное единственное сочетание элементов режима резания, которое обеспечивает экстремальное значение критериев оптимальности (например, минимальная себестоимость).
1) Рассчитаем режимы резания на операцию 25 сверлильную.
Для выбранной операции - сверлильная - применим таблично - аналитический метод определения режимов резания [4].
Данную операцию выполним за два перехода - сверление отверстий 4 сверлом – зенкером, сверление отверстия 8 сверлом-развёрткой.
Разработку режима резания при сверлении начинают с установления характеристики инструмента. Для сверления отверстий 4 и 8 выберем материал сверл ВК 8 ГОСТ 6647-64 [4].
Основные параметры резания при сверлении:
Переход 1
- глубина резания t = 0,5D = 0,5*12 = 6мм где D диаметр просверливаемого отверстия.
- подача S = 0,42мм/об выбираем по таблице [4]
- скорость резания
где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача; xυ, yυ, qυ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:
Kυ = Км υ*Кuυ*Кlυ= 0,83*0,83*1 = 0,689
где Км υ =
- коэффициент на качество обрабатываемого материала; Кuυ =083 - коэффициент на инструментальный материал; Кlυ = 1 коэффициент учитывающий глубину просверливаемого отверстия. 
- крутящий момент и осевая сила
где См и Ср - – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]);yм, qм, yр, qрnp – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Кр - коэффициент учитывающий механические свойства обрабатываемого материала:
Кр =
- мощность резания
- частота вращения инструмента
по паспорту станка принимаем S = 0,40 мм/об и n = 1020 об/мин. Станок по мощности проходит.
Переход 2
- глубина резания t = 0,5D = 0,5*5 = 2,5мм где D диаметр просверливаемого отверстия.
- подача S = 0,22 мм/об выбираем по таблице [4]
- скорость резания
где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача; xυ, yυ, qυ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:
Kυ = Км υ*Кuυ*Кlυ= 0,83*0,83*1 = 0,689
где Км υ =
- коэффициент на качество обрабатываемого материала; Кuυ =083 - коэффициент на инструментальный материал; Кlυ = 1 коэффициент учитывающий глубину просверливаемого отверстия. 
- крутящий момент и осевая сила
где См и Ср - – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]);yм, qм, yр, qрnp – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Кр - коэффициент учитывающий механические свойства обрабатываемого материала:
Кр =
- мощность резания
- частота вращения инструмента
по паспорту станка принимаем S = 0,20 мм/об и n = 2000 об/мин. Станок по мощности проходит.
2) Рассчитаем режимы резания на операцию 20 токарную (чистовую).
Для выбранной операции - токарная - применим таблично - аналитический метод определения режимов резания [4].
Данную операцию выполним за два перехода - подрезка торца 7 – расточным резцом, растачивание отверстия 19, 20 расточным резцом и растачивание канавки 21 фасонным расточным резцом. Разработку режима резания при точении начинают с установления характеристики инструмента. Для резцов выберем материал Т15К6
Переход 1
- глубина резания t = 0,5D = 0,5*5 = 2 мм
- подача S = 0,4 мм/об выбираем по таблице [4]
- скорость резания
где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача; xυ, yυ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:
Kυ = Км υ*Кnυ*Кuυ*Кφ υ* Ко υ = 0,83*0,8*0,83*0,9*1 = 0,55
где Км υ =
- коэффициент на качество обрабатываемого материала; Кnυ = 0,8 – состояние поверхности заготовки; Кuυ = 0,83 - коэффициент на инструментальный материал; Кφ υ= 0,9 – параметры резца; главный угол в плане; Ко υ= 1-вид обработки. 
- частота вращения заготовки
по паспорту станка принимаем S = 0,4 мм/об и n = 800 об/мин.
Переход 2
- глубина резания t = 4 мм
- подача S = 0,3 мм/об выбираем по таблице [4]
- скорость резания
где Сυ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача;yυ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); Kυ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:
Kυ = Км υ*Кnυ*Кuυ*Кφ υ* Ко υ = 0,83*0,8*0,83*0,9*1,24 = 0,62
где Км υ =
- коэффициент на качество обрабатываемого материала; Кnυ = 0,8 – состояние поверхности заготовки; Кuυ = 0,83 - коэффициент на инструментальный материал; Кφ υ= 0,9 – параметры резца; главный угол в плане; Ко υ= 1,24-вид обработки. 
- частота вращения заготовки
по паспорту станка принимаем S = 0,3 мм/об и n = 600 об/мин.
7.2 Расчет норм времени
Нормирование ТП - это установление технически обоснованных норм времени на обработку детали. Норма времени - регламентированное время выполнения заданного объема работ в определенных условиях исполнителем заданной квалификации.
В нашем случае следует рассчитать нормы времени на операции 25 сверлильной и операции 20 токарной.
25 Сверлильная.
1 Переход
Основное время То - время непосредственно на обработку, определяется исходя из схемы обработки [2]:
То = 0,52*d*l = 0,52*12*14 = 0,087 мин.
где d – диаметр обрабатываемого отверстия; l - длина обрабатываемого отверстия.