регистрация /  вход

Проектирование и модернизация цеха (стр. 1 из 4)

СОДЕРЖАНИЕ

Исходные данные для проектирования

1 Обоснование типа производства и его краткая характеристика

2 Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска

3 Определение необходимого количества станочного оборудования

4 Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках

5 Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска

6 Определение общей численности рабочего состава цеха

6.1 Определение количества основных производственных рабочих

6.2 Определение численности вспомогательных рабочих

6.3 Определение численности работников ИТР

6.4 Определение численности счетно-конторского персонала

6.5 Определение численности младшего обслуживающего персонала

7 Определение общей площади сборочного участка

8 Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха

8.1 Площадь заточного отделения

8.2 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки

8.3 Площадь инструментально - раздаточной кладовой

8.4 Площадь ремонтного отделения

8.5 Площадь отделения энергетики

8.6 Площадь складских отделений цеха

8.7 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости

8.8 Площадь склада масел

8.9 Площадь отделения сбора и переработки стружки

8.10 Площадь межоперационных складов

8.11 Площадь контрольного отделения

8.12 Площадь под магистральные проезды

9 Составление ведомостей площадей цеха

10 Выбор грузоподъемного оборудования

Список использованной литературы


Исходные данные для проектирования

- Тип станка - консольно-фрезерный

- Количество типоразмеров – 7 шт

- Модель станка представителя – 6М11

- Годовая программа выпуска – 60 шт.

- Станкоемкость одного изделия – 2900ч

- Масса изделия – 2,1 т. (средний)


1. Обоснование типа производства и его краткая характеристика

В зависимости от годовой программы выпуска (60 шт) и массы станка представителя (2,1 т) можно сделать вывод, что данное производство является среднесерийным [1, с 56].

Серийным называется такое производство, при котором изготовление изделий производится партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий.

Понятие партия относится к количеству деталей, а понятие серия – к количеству машин, запускаемых в производство одновременно.

В серийном производстве, в зависимости от количества изделий в серии, их характера и трудоемкости их изготовления, частоты повторяемости серий в течении года различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством. К его характерным отличиям можно отнести следующее:

Станки: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные и агрегатные.

Станочное оборудование должно быть специализировано в такой мере, чтобы был возможен переход от одной серии машин к другой.

Станочные приспособления: универсальные и сборные, для точной установки заготовок без выверки.

Контрольно-измерительные средства: калибры и контрольно-измерительные приспособления.

Режущий инструмент: специальный и специализированный, сборный режущий инструмент со сменными режущими пластинами.

Технологический процесс: преимущественно дифференцирован.

Квалификация рабочих: средняя.

Серийное производство является наиболее распространенным видом производства в машиностроении. Одними из такого вида производства являются: производство подшипников, прокатного и шахтного оборудования, станкостроение и др.


2. Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска

,

где

=2900ч – станкоемкость одного изделия

N=60 – годовая программа выпуска


3. Определение необходимого количества станочного оборудования

,

где

= 4015ч – годовой фонд времени при двухсменном режиме работы.

Принимаем

шт.

Общий состав оборудования по [1, табл. 12а, с.147] приведен в таблице 3.1

Таблица 3.1 – Общий состав оборудования

Станки Завод консольно-фрезерных станков
% от общего количества количество, шт. принятое количество, шт из них % автоматов, полуавтоматов, станков с ЧПУ, специальных количество, шт. принятое количество, шт.
Токарно-винторезные 14,5 6,38 7 6,2 2,73 3
Токарно-карусельные 2,6 1,14 1 - - 0
Токарно-револьверные 4,6 2,02 2 0,8 0,4 0
Токарные автоматы и полуавтоматы 3,5 1,54 2 - - 0
Расточные 8,7 3,8 4 3,5 1,54 2
Сверлильные 13,3 5,85 6 4,3 1,9 2
Агрегатно-расточные и агрегатно-сверлильные 2,9 1,28 1 0,7 0,3 0
Строгальные и долбежные 2 0,88 1 - - 0
Протяжные 1,6 0,7 1 - - 0
Фрезерные 19,0 8,4 8 8,3 3,7 4
Зубообрабатывающие 6,6 2,9 3 1,6 0,7 1
Шлифовальные, хонинговальные, суперфинишные 18,5 8,14 8 5,3 2,33 2
Прочие 4,4 1,94 0 0,6 0,3 0
Итого 100 44 32 13

Примечание: В данной таблице 3.1 скорректировано количество %-тов принимаемых станков от их общего числа по сравнению с оригиналом [1, табл. 12а, с.147].

Увеличим процент токарно-винторезных и зубообрабатывающих станков с ЧПУ, т.к. в выполняемой самостоятельной работе рассматриваемый консольно-фрезерный станок, без учета корпусных деталей, преимущественно состоит из деталей тел вращения и зубчатых колес, которые наиболее трудоемкие и отвечают за точность самого станка. А следовательно применение большего количества станков с ЧПУ на выполнение этих деталей, даст большую производительность изготовления и точность изготовляемой продукции, что характерно повысит ее качество и сроки окупаемости проекта. По этому применение большего количества станков с ЧПУ можно считать рентабельным, но для более точной оценки необходимо произвести более подробный экономический анализ на сроки окупаемости и себестоимость продукции. А также необходимо взять во внимание технологический процесс сборки единицы оборудования, т.к. возможно большая производительность на выполнение выше упомянутых деталей не имеет необходимости из-за отсутствия спешки в подаче данных деталей на сборку.

Уменьшим процент фрезерных и шлифовальных станков, т.к. более точная и трудоемкая работа на выполнение зубчатых колес возможна на зубообрабатывающем станке с ЧПУ, а также стоимость выполняемой работы станочником на этом станке меньше, чем на шлифовальном (в зависимости от уровня квалификации рабочего).

Количество прочих станков принимаем равным 0, т.к. в серийном производстве загруженность оборудования в среднем не привышает 80% и следовательно в приобретении дополнительного оборудования нет необходимости, а в случае ремонта или поломки можно задействовать недозагруженное оборудование.

Необходимые данные, для определения производственной площади цеха приведены в таблицах 3.2 и 3.3 соответственно.

Таблица 3.2 – Данные по участку обработки тел вращения и мелких корпусных деталей (участок №1)

Модель станка Кол-во Краткая тех. характеристика Удельная площадь, м2 Всего м2
1 2 3 4 5
16Б05 2 dmax = 250 Lmax = 500 мощность N= 1,5 кВт масса, кг = 715 12 24
16К20 2 dmax = 400 Lmax = 1000 мощность N= 11 кВт масса, кг = 2835 25 50
16К20Ф3 3 dmax = 400 Lmax = 1000 мощность N= 10 масса, кг = 4000 25 75
1512 1 dmax = 1250 Lmax =1000 мощность N= 30 масса, кг = 16500 25 25
1Д316 1 dmax прутка = 18 Lmax подачи прутка = 50 мощность N= 1,7 масса, кг = 1028 12 12
1А425 1 dmax прутка = 65 Lmax подачи прутка = 175 мощность N= 7,5 масса, кг = 4850 25 25
1М10А 1 dmax прутка = 10 Lmax подачи за цикл = 100 мощность N= 2,2 масса, кг = 840 12 12
11Т16В 1 dmax прутка = 16 Lmax подачи за цикл = 140 мощность N= 3 масса, кг = 1200 25 25
7Б56 1 Тяговая сила кН = 200 Ход салазок = 1600 Размер опорной плиты = 450х450 d в планшайбе = 160 мощность N= 30 масса, кг = 7450 60 60
5140 1 dmax = 500 Нmax венца = 100 модуль = 8 мощность N= 4 масса, кг = 4400 25 25
53А20 1 dmax = 200 Нmax венца = 180 модуль = 6 мощность N= 7.5 масса, кг = 6800 25 25
5С277 1 dmax = 500 Нmax венца = 80 модуль = 12 мощность N= 5,5 масса, кг = 15000 25 25
6Р13 1 размеры стола – 400х1600 мощность N= 11 масса, кг = 4200 25 25
5А872 1 dmax = 800 Нmax венца = 125 модуль = 12 мощность N= 4 масса, кг = 12500 25 25
5853 1 dmax = 800 Нmax венца = 280 модуль = 12 мощность N= 075х2 масса, кг = 7500 25 25
3М153 1 dmax = 140 Lmax = 500 мощность N= 7,5 масса, кг = 4000 25 25
3У12Ф2 1 dmax = 200 Lmax = 500 мощность N= 5,5 масса, кг = 4200 25 50
Итого 21 508

Таблица 3.3 – Данные по участку обработки крупных и средних корпусных деталей (участок №2)

Узнать стоимость написания работы
Оставьте заявку, и в течение 5 минут на почту вам станут поступать предложения!