Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3 (стр. 9 из 14)

K_S_ф- коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности, по табл.30 [11] принимаем К_Sф = 1,0;

K_S_з- коэффициент, учитывающий влияние закалки, принимаем равным 1,0

K_S_ж- коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, по табл.30 [11] принимаем К_Sж=0,5 (переход1), К_Sж=0,85 (переход2);

K_S_м- коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали, по табл.30 [11] принимаем К_Sм = 1,07;

S_о1= 0,6*0,8*1,0**1,0*1,07*0,5*1,0=0,26 мм/об.

S_о2= 0,6×0*0,8*1,0**1,0*1,07*0,85*1,0=0,43мм/об

Скорость резания определяем по формуле (6.4):

V_т - табличное значение скорости резания, по табл.36 [11] принимаем в зависимости от

S_о: V_т = 228 м/мин (переход1), V_т = 200 м/мин (переход2);

K_V- общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, рассчитывается по формуле (6.5):

К_Vм = 0,65, табл.37 [11], К_Vи = 0,81, табл.37 [11]

К_Vm = 1,0; табл.37 [11]

К_Vж1 = 0,6 (переход1);К_Vж2 = 1,2 (переход2); табл.35 [11]

К_Vп = 0,85; табл.35 [11], К_Vо = 1,0;

K_Vφ=0,92 (переход1);K_Vφ=0,81 (переход1), табл.35 [11]

V₁ = 228*0,65*0,81*1,0*0,6*0,85*1,0*0,92= 60 м/мин;

V_2,3 = 200*0,65*0,81*1,0*1,2*0,85*1,0*0,81= 87 м/мин,

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (6.6):

n₁ = 1000×60/3,14×39,315= 486 об/мин.

n₂ = 1000×87/3,14× (108-39) = 401,5 об/мин

Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя для обработки всех поверхностей по паспортным данным, такой частотой вращения является: n_ф = 450об/ми. Определим фактическую скорость резания согласно принятой частоты вращения шпинделя по формуле (6.7):

V_ф1 = 3,14·39,315*450/1000 = 56 м/мин;

V_ф2 = 3,14× (108-39) *450/1000 = 92 м/мин;

Проверим правильность выбранных режимов резания по мощности привода главного движения станка по формуле (6.8), K_N = 0,60; N_T = 3,6 кВт

Определим мощность резания переходов 1, 2:

N₁=3,6· (56 /60) ·0,6=2.02 кВт;

N_2,3=3,6· (92 /87) ·0,6=2.3кВт.

Полученные значения мощности резания не должны превышать значения мощности резания станка указанной в паспортных данных умноженное на коэффициент полезного действия (КПД) оборудования, то есть N ≤ N_{паспорт}·η, где η = 0,8; N_{паспорт} = 6 кВт. Из полученных значений видно, что мощности резания не выходят из установленных пределов, поэтому условие резания выполняется

Расчет основного времени на операцию 020

Подставив исходные данные в формулу (6.9), получим:

переход 1:

;

переход 2:

Итого основное время на операцию 020:

Т_о= Т₁+Т_1,2=0,31+0,22=0,53 мин.

Аналогично, при помощи рекомендаций [11], определим режимы на 030 токарную операцию, результаты расчетов сведем в таблицу 6.6.

Операция 040 Токарная (чистовая)

Оборудование - Токарно-винторезный станок16Б16П;

Приспособление - Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий клиновой ГОСТ 24351-80

Исходные данные для расчета и сведем в табл.6.3.

Таблица 6.3.

Содержаниеперехода	Расчетная длина рабочего хода инструмента-L, мм	Глубина резания	IT	RRa	Режущий инструмент
переход 1: точить цилиндрическую пов.13; фаски 2×45º.	34	0,27	9	2,5	Резец расточной с углом в плане 60º ГОСТ 18882-73, Т15К6
переход 2: подрезать торец 1	40	0,9			Резец проходной упорный отогнутый с углом в плане 90º ГОСТ 18879-73, Т15К6
переход 3: точить канавку пов. 20,21,22	6	4			Резец канавочный специальный К01-4112-000, Т15К6

По табл.28 [11] с учетом исходных данных определяем табличное значение подачи S_от, мм/об.: S_от=0,19 мм/об.

Подачу на оборот вычисляем по формуле (6.2);

Общий поправочный коэффициент на подачу К_Sо, вычисляем по формуле (6.3):

К_Sп = 1,0 - табл.30 [9] ;

К_Sи = 1,0 - по табл.30 [9] ;

К_Sф1,2 = 1,0; К_Sф32 = 0,7

K_S_з=1,0

К_Sж=0,5 (переход1,3), К_Sж=0,85 (переход2);

К_Sм = 1,07;

S_о1= 0, 19*1,0*1,0*1,0*1,0*0,5*1,07=0,1 мм/об.

S_о2= 0, 19*1,0*1,0*0,7*1,0*0,85*1,07=0,12мм/об

S_о3= 0, 19*1,0*1,0*1,0*1,0*0,5*1,07=0,1 мм/об.

Скорость резания определяем по формуле (6.4):

V_т - табличное значение скорости резания, по табл.36 [11] принимаем в зависимости от S_о: V_т = 340м/мин (переход1), V_т = 250м/мин (переход2);

V_т = 240м/мин (переход3);

К_Vм = 1,0, табл.37 [11]

К_Vи = 1,0, табл.37 [11]

К_Vm = 1,0; К_Vm = 0,6 (переход1,3); табл.37 [11]

К_Vж1 = 0,5 (переход1,3);К_Vж2 = 0,9 (переход2); табл.37 [11]

К_Vп = 1,0; табл.37 [11]

К_Vо = 1,0;

K_Vφ=0,92 (переход1);K_Vφ=0,81 (переход1), табл.37 [11]

V₁ = 340*1,0*1,0*0,6*0,5*1,0*1,0*0,81= 94 м/мин;

V₂ = 250*1,0*1,0*1,0**0,9*1,0*1,0*0,92= 207 м/мин,

V₃ = 240*1,0*1,0*0,6*0,5*1,0*1,0*1,0=72 м/мин

Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (6.6):

n₁ = 1000×94/3,14×39,8= 752 об/мин.

n₂ = 1000×207/3,14× (108-39) = 955 об/мин

n₃ = 1000×72/3,14×48= 478 об/мин

Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя для обработки всех поверхностей по паспортным данным, такой частотой вращения является: n_ф = 700об/ми.

Определим фактическую скорость резания согласно принятой частоты вращения шпинделя по формуле (6.7):

V_ф1 = 3,14·39,8*700/1000 = 90 м/мин;

V_ф2 = 3,14× (108-39,8) *700/1000 = 110 м/мин;

n_ф2 = 500об/ми.

V_ф3 = 3,14·48*500/1000 = 74 м/мин;

Определим мощность резания переходов 1, 2,3:

N₁=3,6· (94 /90) ·0,6=2.25 кВт;

N₂=3,6· (207 /110) ·0,6=5,3 кВт;

N₃=3,6· (72 /74) ·0,6=2,1кВт.

Полученные значения мощности резания не должны превышать значения мощности резания станка указанной в паспортных данных умноженное на коэффициент полезного действия (КПД) оборудования, то есть N ≤ N_{паспорт}·η, где η = 0,8; N_{паспорт} = 8 кВт. Из полученных значений видно, что мощности резания не выходят из установленных пределов, поэтому условие резания выполняется. Расчет основного времени на операцию 040. Подставив исходные данные в формулу (6.9), получим:

переход 1:

;

переход 2:

переход 3:

Итого основное время на операцию 040: Т_о= Т₁+Т_3,2=0,5+0,5+0,4=1,4 мин

Операция 050 Сверлильная

Оборудование - вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р123Ф2;

Приспособление - приспособление специальное;

Исходные данные для расчета и сведем в табл.6.4.

Таблица 6.4.

Содержаниеперехода	Расчетная длина рабочего хода инстру-мента-L, мм	Глубина резания	IT	Ra	Режущий инструмент
переход 1:засверлить	5	2,25	_	_	Сверло спиральное для зацентровки под сверление Ø4,5ОСТ 2 И21-2-76, Р6М5
переход 2сверлить 3 отв. пов.10	20	2,25	12	12,5	Сверло ступенчатое Ø4,5 ОСТ 2 И21-2-76, Р6М5
переход 3зенкеровать 3 отв. пов.10	20	0,5	9	6,3	Зенкер цельной Ø5,5ГОСТ 21544-76, 14К8
переход 4развернуть 3 отв. пов.10	20	0,25	7	2,5	Развертка цельная Ø 6 ГОСТ 1672-80
переход 5сверлить 3 отв. пов.11	20	3,2	12	12,5	Сверло ступенчатое Ø6,4 ОСТ 2 И21-2-76, Р6М5
переход 5нарезать резьбу в 3-х отв.11	20	-	7 ст.	2,5	Метчик М8-7НГОСТ 3266-81, Р18

Расчет режимов произведем по методике изложенной в с.273 [12].

По табл.25,26,27 [9] в зависимости от исходных данных выбираем подачи при сверлении, зенкеровании, развертывании:

переход 1-S=0.15 мм/об;

переход 2-S=0,15 мм/об - табл.25 [12] ;

переход 3-S=0.6 мм/об; табл.26 [12] ;

переход 4-S=0.6 мм/об - табл.27 [12] ;

переход 5-S=0.15 мм/об - табл.25 [12] ;

Скорость резания по формуле при сверлении V, м/мин:

, (6.10а)

Скорость резания по формуле при зенкеровании и развертывании V, /мин:

, (6.10б)

Скорость резания по формуле при нарезании резьбы метчиком V, м/мин:

, (6.10в)

где С_V, m, x,y- коэффициент и показатели степени при обработке сверлами, зенкерами, нарезании резьбы метчиком, принимаем по табл.49,29 [9] ;

T- стойкость инструмента, мин - принимаем T₁=25 мин, T₂=25 мин, T₃=30 мин, T₄=20 мин, T₅=25 мин, T₆=90 мин.

t- глубина резания, мм (см. табл.6.5);

S- подача на оборот шпинделя, мм/об;

, (6.11)

где K_MV-коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки, табл.1; K_и_V-коэффициент, учитывающий материал инструмента, табл.6 [9]; K_lV-коэффициент, учитывающий глубину сверления, по табл.31 [9]; Для нарезания резьбы метчиком: