Смекни!
smekni.com

Механизм подъема с увеличенной высотой перемещения груза (перематывающая лебедка) (стр. 6 из 8)

где п – число оборотов в мин. кольца подшипника, п = пб = 38,22 об/мин;

- установленный срок службы (ресурс) подшипника, принимаем
= 12500 ч.

Расчетная динамическая грузоподъемность подшипника:

,(3.88)

где α – степенной показатель, для роликовых подшипников α = 3,33;

.

Таким образом долговечность и надежность выбранных подшипников в пределах установленного срока службы (

= 12500 ч.) будет обеспечена.

4. РАСЧЕТ КАНАТОСБОРНОЙ ЛЕБЕДКИ

Ветвь каната, сходящая с перематывающих барабанов с минимальным натяжением S0, наматывается многослойно на канатосборную лебедку; при этом равномерность укладки каната обеспечивается канатоукладчиком.

Привод канатосборной лебедки должен быть осуществлен от отдельного электродвигателя постоянного тока с постоянным моментом. Электрическая схема подключения электродвигателя должна обеспечивать на канатосборном барабане постоянный момент, создавая в ветви каната натяжение в пределах 7-9 кН.

Привод канатоукладчика обеспечим от канатосборного барабана посредствам цепной передачи (рис. 4.1).

1- канатосборная катушка; 2 – электродвигатель; 3 – тормоз; 4 – редуктор; 5 – цепная передеча; 6 – канатоукладчик

Рисунок 4.1 – Схема канатосборной лебедки

4.1 Основные геометрические параметры канатосборной катушки

Учитывая диаметр d = 39 мм и длину 1000 м наматываемого каната, принимаем:

- диаметр катушки Dк = 1300 мм;

- число витков каната в одном слое k = 38;

- шаг навивки t=1,05dк = 1,05∙39 = 40,95 мм, принимаем t = 41 мм.

Тогда рабочая длина катушки:

, (4.1)

.

Общая длина каната, наматываемого на катушку:

, (4.2)

.

Число слоев намотки каната:

из уравнения

/2, с. 46/ получи:

,(4.3)

.

Отсюда i1 = 4,33; i2 = -37,67.

Второй корень уравнения неприемлем (отрицателен).

Итак, получаем число слоев намотки i = 4,33 (т. е. пятый виток неполный).

Расчетные минимальные и максимальные диаметры катушки:

, (4.4)

Минимальный расчетный диаметр:

.

Максимальный расчетный диаметр:

.

4.2 Кинематический расчет привода, выбор электродвигателя и редуктора

Скорость намотки каната:

,(4.5)

.

Число оборотов катушки

при

:

, (4.6)

.

при

:

, (4.7)

.

Необходимая мощность двигателя канатосборной лебедки:

, (4.8)

.

По каталогу /7, с. 55, таб. 2-32/ подбираем крановый электродвигатель большей ближайшей мощности.

Характеристика и основные параметры электродвигателя:

- тип – асинхронный с фазным ротором МТН 411-6;

- номинальная мощность – 18 кВт при ПВ 40 %;

- частота вращения – nдв = 965 об/мин;

- максимальный момент – Мmax = 638 Н∙м;

- КПД двигателя -

= 0,82;

- масса двигателя – Qдв = 280 кг;

- диаметр выходного конца вала – d1 = 65 мм.

Номинальный момент двигателя

, (4.9)

.

Необходимое минимальное передаточное число привода:

,(4.10)

.

По каталогу /9, с. 34/ подбираем крановый редуктор горизонтальный двухступенчатый типа Ц2-350 с передаточным числом 41,34 для частоты вращения 1000 об/мин и мощности 8,2 кВт при тяжелом крановом режиме работы, масса редуктора – 310 кг.

Диаметры концов валов:

- входного (конический) – 40 мм;

- выходного (цилиндрический) – 85 мм.

Необходимые числа оборотов двигателя для обеспечения постоянной скорости каната

= 120 м/мин:

, (4.11)

,

, (4.12)

.

Необходимый крутящий момент на валу электродвигателя при диаметре намотки

= 1,654 м и натяжении каната S0 = 7 кН

, (4.13)

,

что близко к значению номинального момента двигателя Мн = 0,178 кН∙м.

Натяжение каната при минимальном диаметре

, (4.14)

.

4.3 Выбор муфт

Расчетный момент для выбора зубчатой муфты:

, (4.15)

гдеk1=1,3 -коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма;

k2=1,2 -коэффициент, учитывающий режим работы механизма,

.

Выбираем по ГОСТ 5006-55 зубчатую муфту №1 с наибольшим передаваемым крутящим моментом 0,710 кН∙м

Так как в механизме присутствует промежуточный вал, выбираем по ГОСТ 5006-83 вторую зубчатую муфту с промежуточным валом №1 с наибольшим передаваемым крутящим моментом 0,710 кН∙м.

4.4 Расчет тормозного момента и выбор тормоза

Статический тормозной момент на валу двигателя

, (4.16)

.

Тормозной момент для выбора тормоза

, (4.17)

где

= 2 коэффициент запаса торможения при тяжелом режиме работы;

.

По каталогу /9, с. 45/ подбираем тормоз двухколодочный типа ТКГ с максимальным тормозным моментом МТтах = 0,25 кН∙м.

Основные параметры тормоза:

- типоразмер – ТКГ-200;

- диаметр тормозного шкива – 200 мм;

- ширина тормозных колодок – 90 мм;

- масса тормоза – 38 кг.

4.5 Расчет канатоукладчика

Примем канатоукладчик винтового типа /2, с. 178/, винт с резьбой трапециидальной «Трап 92х82» с левой и правой нарезкой одновременно.

Шаг винта tв = 82 мм; число витков нарезки z = L/ tв = 1558/82 = 19.

Передаточное число между катушкой и винтом канатоукладчика

, (4.18)

где tв = 82 мм – шаг винта;

tк = 41 мм – шаг навивки каната;

.

Для передачи вращения от катушки на винт используем цепную передачу цепью втулочно-роликовой по ГОСТ 10947-64. число зубьев ведущей звездочки (на валу катушки) Z1 = 31, ведомой (на валу винта канатоукладчика) – Z2 = 62.

4.6 Расчет подшипников на статическую грузоподъемность

Положение №1, канат находится в крайнем левом положении (см. рис. 4.2):

Рисунок 4.2 – Расчетная схема, положение №1

Найдем радиальные силы в точках 1 и 2:

, (4.19)