I. ВВЕДЕНИЕ
В отчете представлены общие сведения о прохождении производственной технологической практики на ОАО «Элекон», ведущегопредприятия России по разработке и производству электрических соединителей и специальных электроразрывных агрегатов.
Основными целями прохождения практики:
-получение основных практических знаний и навыков в области будущей профессиональной деятельности;
-углубление знаний, полученных в ходе прохождения общезаводской практики;
-изучение функционирования предприятия не как целостной организованной системы, а его структурных подразделений на примере гальванического цеха;
-адаптация к будущей производственной жизни;
-понимание и анализ задач, стоящих перед заводом в XXI веке, а также выдвижение собственных методов и направлений, способных привести к решению этих проблем или свести к минимуму их негативное влияние на деятельность предприятия.
II. ИСТОРИЯ И ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРЕДПРИЯТИЯ
В годы второй пятилетки по решению партии и правительства на городской окраине стал строиться новый промышленныё гигант – один из многих первенцев социалистической индустриализации страны – Казанский авиационный завод. Первый камень гиганта был заложен 2 мая 1932 года.
25 марта 1939 года был подписан приказ наркома о выделении калориферного производства в отдельный завод теплообменных приборов (ТОП). Так началось история головного завода.
Разместился новый завод на территории бывшей животноводческой фермы. Небольшой и сплоченный коллектив с энтузиазмом работал над совершенствованием и наращиванием объёмов производства по выпуску калориферов. Планы 1939,1940 годов были выполнены досрочно и с хорошими показателями.
С началом войны завод начал изготавливать продукцию для фронта- около 20 наименований изделий. В одном из зданий завода была организована специальная лаборатория по изготовлению светосостава постоянного действия для навигационных приборов самолётов, танков и кораблей.
После окончания войны предприятие стало быстро расти. За короткий срок были освоены новые производственные площади, внедрены новые виды оборудования, оснастки, технологических процессов.
Год 1950-й стал авжной вехой в истории предприятия. Именно в этом году произошло второе рождение завода. В связхи с развитием в стране машиностроения, приборостроения, энергетической и других отраслей промышленности резко возросла потребность в электрических соединителях. Поэтому 17 июля 1950 года было принято решение перепрофилировать предприятие на изготовление новых изделий. Заводу было присвоено другое наименование. Перед коллективом стояла сложная и ответственная задача- необходимо было в кратчайшие сроки создать материально-техническую базу для массового производства электрических соединителей. А это требовало новых производственных участков, освоения новых технологических процессов, организации новых производств, а также квалифицированных кадров рабочих, инженерно-технических работников.
Работали очень напряжённо, и уже с октября 1950 года завод приступил к серийному выпуску разъёмов. К концу года он перевыполнил установленное производственное задание. Производство вставало на прочные рельсы.
Важным периодом заводской истории явяляются годы семилетки (1959 1965гг). В эти годы освоена широкая номенклатура разъёмов, завод приступил к освоению и выпуску телеметрической аппаратуры, изделий вычислительной техники и оперативно-переговорных устройств. На базе технической лаборатории был создан радио-технический отдел и опытный цех. За годы семилетки на заводе было построено значительное количество новых производственных площадей, улучшены условия труда и быта, введены в строй пионерский лагерь, базы отдыха, спортивный лагерь.
1966-1970 годы. Были освоены и внедрены десятки новых технологических процессов, изготовлены и внедрены поточные и автоматические и полуавтоматические линии, изготовлены и внедрены в производство десятки автоматов, полуавтоматов и специальных станков.
Досрочно завершив план восьмой пятилетки, завод приступил к выполнению заданий следующего девятого пятилетия (1971-1975). В эти годы внедрены десятки механизированных полуавтоматических линий, автоматических агрегатов, прогрессивных технологических процессов, освоено 90 видов новых изделий. В эти же годы была закончена разработка и начат серийный выпуск изделий народнохозяйственного назначения. В два раза возрос выпуск продукции народного потребления.
В этом напряжённом творческом труде заводской коллектив и вступил в двенадцатое пятилетие- пятилетие радикальной экономической реформы, в период, названный перестройкой.
Сегодня ОАО «Элекон»- ведущее предприятие России по разработке и производству электрических соединителей и специальных электроразрывных агрегатов.
На протяжении многих лет объединение разрабатывает и производит свыше 75 типов соединителей, более 30000 типономиналов, с числом контактов от 1 до 102 , которые применяются в оборонной, авиационной, ракетно-космической и общепромышленной технике.
Система управления качеством предприятия сертифицирована по
Международному стандарту ISO 9001.
В данной структурной схеме управления гальванического цеха:
БТЗ – бюро труда и заработной платы
БТК – бюро технического контроля
ПДБ – планово-диспетчерское бюро
ТБ – технологическое бюро
III. ОСНОВНЫЕ ПОКРЫТИЯ. ОБЩИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Применение защитных, защитно-декоративных и специальных покрытий позволяет решать многие задачи, среди которых важное место занимает защита металлов от коррозии, а также повышение сопротивления механическому износу и поверхностной твёрдости, сообщение антифрикционных свойств, отражательной способности и др.
Коррозия металлов, т.е. разрушение их вследствие электрохимического или химического воздействия среды, причиняет огромный ущерб. Ежегодно вследствие коррозии выходит их употребления до 10-15 % годового выпуска металла в виде ценных деталей и конструкций, сложных приборов и машин. В отдельных случаях коррозия приводит к авариям.
По способу нанесения покрытий используются химические и электрохимические методы получения осадков.
По виду покрытий, применяемых на предприятии различают:
а) металлические;
б) неметаллические;
в) лакокрасочные.
Покрытия, применяемые для защиты от коррозии.
Углеродистые и низколегированные стали обладают сравнительно низкой коррозионностойкостью, поэтому при эксплуатации они должны защищаться от коррозии.
1. Цинковое покрытие.
Покрытие получают из цианистого электролита.
Цинковое покрытие:
а) предотвращает контактную коррозию сталей при сопряжении с деталями из алюминия и его сплавами;
б) обеспечивает свинчиваемость резьбовых деталей (болты, гайки, шпильки), работающих при температуре до 300°С или в топливе;
2. Медное покрытие.
Обычно не применяется как самостоятельное электролитическое покрытие ни для защиты стальных деталей от коррозии, ни для декоративной цели. (Медь в атмосферных условиях быстро окисляется, образуя на поверхности окислы и основные соли). Вследствие этого медные покрытия рекомендуется использовать в качестве подслоя при никелировании и хромировании, что очень важно для экономии дорогого и дефицитного никеля.
3. Никелевое покрытие.
Никель относится к электроотрицательным металлам, но в обычных атмосферных условиях из-за сильной склонности к пассивированию он длительное время сохраняет свой блеск.
а) защитно-декоративная отделка изделия;
б) для защиты химической аппаратуры от действия щелочных растворов.
4. Хромовое покрытие.
Высокая твёрдость, низкиё коэффициент трения, жаростойкость и высокая коррозионная устойчивость обеспечивают деталям, покрытым хромом высокую износоустойчивость. Пассивная плёнка окислов предохраняет хромовые покрытия от потускнения.
4. Кадмиевое покрытие.
Кадмиевое покрытие является анодным по отношению к стали и защищает ее от коррозии в атмосфере и морской воде электрохимически, в пресной воде – механически.
Покрытие обладает антифрикционными свойствами, выдерживает запрессовку, развальцовку, свинчивание.
Недостатки кадмиевого покрытия заключаются в токсичности и дороговизне.
Для курсового проекта я выбрала к подробному рассмотрению одно из часто используемых на предприятии покрытие - кадмиевое.
IV. КАДМИРОВАНИЕ
Кадмиевые покрытия эластичны, легко поддаются развальцовке, штамповке, изгибам, свежеосаждённые покрытия хорошо паяются с бескислотными флюсами, способность их к пайке после хранения значительно лучше, чем цинковых покрытий.
В гальванической паре с железом вследствие малой разницы в потенциалах кадмий может выполнять функции анода или катода в зависимости от условий эксплуатации.
На поверхности кадмия в атмосферных условиях образуется светлосерые продукты коррозии в виде плёнки из карбонатов кадмия (СdCO3) толщиной 5-10 мкм, которая, как и в случае цинкового покрытия, несколько тормозит коррозионный процесс. В атмосфере, насыщенной промышленными газами, образуется сульфаты кадмия (CdSo4), которые хорошо растворимы и легко смываются дождями, в результате чего защитные свойства кадмия в промышленной атмосфере значительно хуже, чем у цинка. Но на кадмии, в отличии от цинка, не образуются объёмистые продукты коррозии и декоративный вид кадмированных изделий лучше, чем у оцинкованных, поэтому сложилось мнение о повышенной коррозионной устойчивости кадмия.
Кадмий весьма быстро разрушается при контакте с изделиями с различными смазочными и топливными материалами, содержащими сернистые соединения, а также с пластмассовыми деталями, выделяющими газообразные продукты. Кадмиевые покрытия имеют преимущество перед цинковым в условиях морской атмосферы, характеризующаяся морскими туманами и брызгами солёной воды, попадающими на изделия, поэтому кадмиевые покрытия в основном рекомендуются для защиты деталей корабельной аппаратуры и различных устройств судовых и портовых сооружений.