регистрация / вход

Расчет годовой стоимости капитального ремонта станка 2А135

Содержание и значение системы ППР в повышении эффективности производства. Выбор и обоснование организации ремонта оборудования на предприятии, составление сметы-спецификации. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ, численности и состава бригады.

Введение

Краткий исторический обзор и перспективы развития машиностроения

В ускорении научно-технического прогресса и интенсивному развитию экономики исключительно важная роль принадлежит машиностроению. Оно является базой технического перевооружения народного хозяйства на основе выпуска высокопроизводительного оборудования и машин.

Машиностроение справедливо называют ключевой областью экономики. Быстрый рост выпуска машиностроительной продукции может быть обеспечен только при сочетании трех основных элементов современного производства:

1. Высокой технологической вооруженности производства.

2. Оптимальной технологии для данных условий производства.

3. Совершенной организации производства.

Одним из значительных факторов технического прогресса в автомобилестроении является совершенствование технологии производства. Современное производство – это применение новых конструкционных материалов: жаропрочных, коррозионно-стойких, композиционных, порошковых, полимерных, металлокерамических и других. Обработка этих материалов требует совершенствования существующих технологических процессов и создания новых методов, основанных на совмещении механического, химического, теплового и электрического воздействия.

В настоящее время отрасль отечественного машиностроения нуждается в создании перспективных технологий, которые обеспечивают выпуск высококачественной продукции с минимальными показателями трудоемкости и себестоимости, применяя современную оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производства во многом зависят долговечность и надежность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации.

Развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию современных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.

Улучшая технологичность конструкции, можно увеличить выпуск продукции при тех же средствах производства и сократить себестоимость ее изготовления.

Весьма актуальна проблема повышения и технологического обеспечения точности в машиностроении. Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационных качеств машин и для технологии их производства. Повышение точности изготовления заготовок снижает трудоемкость механической обработки. В свою очередь повышение точности механической обработки сокращает трудоемкость сборки в результате устранения пригоночных работ и обеспечения взаимозаменяемости деталей изделия.

Особое значение имеет точность при автоматизации производства. Автоматизация технологических процессов – главное направление в развитии машиностроения. Ведущая роль в построении автоматизированных технологических процессов и проектировании автоматического оборудования принадлежит между оптимальной конструкции операций в одной рабочей машине. Проектирование техпроцессов и оборудования по этому методу позволяет во много раз сократить время изготовления детали. При этом резко повышается производительность труда, уменьшается число станков, сокращается площадь, занятая оборудованием и уменьшается себестоимость изделия.

1. Организационная часть

1.1 Содержание и значение системы ППР в повышении эффективности производства

Система ППР предусматривает проведение профессиональных осмотров и ремонтов оборудования после того, как оно отработало определённое количество часов. ППР производится, пока износ ещё не перешёл в прогрессирующее состояние. Такой ремонт, в отличие от капитального планируется заранее. Чередование и периодичность осмотров и ремонтов определяются его назначением и условиями эксплуатации.

В систему ППР входят периодический, послеосмотровой и стандартный ремонты. Наибольшее распространение получила система периодического ремонта. Наибольший экономический эффект её применение даёт в условиях крупносерийного и массового производства при высокой загрузке и учете отработанного времени.

Но в связи с экономической целесообразностью на большинстве предприятий применяются все три системы ППР: система периодического ремонта (для важного предприятию оборудования в условиях крупносерийного и массового производства), система послеосмотрового ремонта (применяется в менее ответственном производстве, а так же для прецизионных станков), система стандартного ремонта (для специального оборудования, работающего в постоянном режиме).

1.2 Выбор и обоснование организации ремонта оборудования на предприятии

Практика передовых ремонтных коллективов предприятий нашей страны показала целесообразность применения организационной схемы, при которой все техническое руководство ремонтом возлагается на техническое бюро отдела Главного механика (ОГМ), которое обязано осуществлять:

1) Технологическими процессами, чертежами и инструкцией;

2) Обеспечивать ремонтные службы необходимой документацией – Разрабатывать новые методы проведения ремонта, внедрить в ремонтное дело новые технологии, прогрессивные методы, приемы;

3) Следить за технической вооруженностью ремонтных баз, пополнять его необходимым ремонтным инструментом и приспособлениями.

4) Следить за строгим соблюдением технологической дисциплины на ремонтных базах;

5) Оказывать техническую помощь механикам цехов в наладке после ремонта сложного и уникального оборудования.

Задача ремонтной службы заключается в обеспечении бесперебойной работы оборудования, его сложности и разнообразия. Различают централизованную, децентрализованную и смешанную организации ремонтной службы.

Централизованная, применяется на заводах с общим числом ремонтных единиц до 3 тысяч, это небольшие заводы. При этом виде системы, все виды ремонтов и осмотры выполняются силами Ремонтно-Механического Цеха (РМЦ).

Преимущество этой системы – высокое качество ремонта.

Недостаток – цеха эксплуатирующие оборудование не заинтересованы в бережном отношении к оборудованию.

Децентрализованная, все виды ремонтов и осмотры выполняют ремонтные базы основных цехов. Это средние заводы, служба главного механика составляет годовые планы ремонта, для всех цехов, ведет отчетность о проведенных ремонтах, составляет заявки на приобретение материалов, запасных частей, обеспечивает цеха технической документацией.

Преимущество – эта система повышает ответственность самих цехов за работоспособность оборудования.

Недостаток – частая задержка вывода оборудования в ремонт согласно плана; ограниченность численности ремонтных рабочих, что затрудняет ремонт крупного оборудования, увеличивает простой при капитальном ремонте.

Смешанная, все виды ремонтов за исключением капитального выполняет ремонтная бригада цеха, капремонт выполняет ОГМ, а также проводит модернизацию оборудования в ходе капремонта. Эта система применяется на крупных предприятиях и позволяет применять специализацию ремонта, а также механизировать ремонтные работы.

1.3 Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование

1. Определяем количество условных рем. Единиц:

N=n*RN=13*15=180 ед.

R и n-данные с предприятия.

2. Результаты расчетов сводим в таблицу №1

Таблица №1. Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование

Наименование Марка Кол-во ед. Ремонтная сложность Кол-во условных рем. ед.
Токарно-винторезный 16К20 15 13 180
Токарный 1М10ДВ 10 16 160
Токарный 1Е811 8 7 56
Долбежный 7А420 5 7 35
Сверлильный 2Н135 15 7,5 112,5
Сверлильный 2Н150 10 10 100
Фрезерный 6А12Р 10 18 180
Токарный 1Д325 8 17,5 140
Фрезерный 6Н80Г 10 17 170
Сверлильный 2А613 5 16,5 82,5
Сверлильный 2А135 1 7,5 7,5
ИТОГО: 97 1223,5

2. Технико-экономический расчет

2.1 Определение количества условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год

1. Определяем структуру рем. цикла в часах:

Тц чn * βm * βц* βт* Агод Тц ч =1*1*1*1,124000=26400 ч.

2. Определяем структуру рем. цикла в годах:

Тц гц чг Тц г =26400/3950=6,6 лет

3. Определяем структуру рем. цикла:

Выбираем по справочнику ЕСППР

1 – 5 – 6 для всех станков.

4. Определяем коэфф. цикличности:

Кц =n/Тц г где n-количество кап. ремонтов; текущих ремонтов и осмотров в рем. цикле.

Кц к =nкц г Кц к =1/6,6=0.15

Кц т =nтц г Кц т =5/6,6=0.8

Кц о =nоц г Кц о =6/6,6=0.9

5. Определяем количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год:

Nг кц к *NNг к =0.15*180=27 ед.

Nг оц о *NNг о =0.9*180=162 ед.

Nг тц т *NNг т =0.7*180=144 ед.

где N-количество однотипного оборудования.

Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица №2. Количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год

Тип Кол-во R N Тц Структура Коэф. цикличности N год.
О Т К О Т К
16К20 15 12 180 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 162 126 27
1М10ДВ 10 16 160 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 144 112 24
1Е811 8 7 56 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 50,4 39,2 8,4
7А420 5 7 35 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 31,5 78,75 5,25
2Н135 15 7,5 113 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 101,25 78,75 16,8
2Н150 10 10 100 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 90 70 15
6А12Р 10 18 180 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 162 126 27
1Д325 8 17,5 140 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 126 98 21
6Н80Г 10 17 170 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 153 119 25,5
2А613 5 16,5 82,5 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 74,25 57,75 12,375
2А135 1 7,5 7,5 6,6 1_5_6 0,9 0,7 0,15 6,75 5,2 1,12
ИТОГО 97 1101,1 856,4 183,3

2.2 Определение времени простоя оборудования в ремонте и эффективного фонда рабочего времени

1. Определяем время простоя оборудования:

Тпр кпр к *R Тпр к =0,54*13=7.02 сут.

Тпр тпр т *R Тпр т =0,33*13=4.29 сут.

Тпр = Тпр кпр т Тпр =7.02+4.29=11.31 сут.

2. Определяем эффективный фонд рабочего времени оборудования:


Тэф =(Тквпр ) – Тпрост =249-Тпрост Тэф =249–11.31=237.69 сут.

3. Результаты расчетов сводим в таблицу

Таблица №3. Время простоя оборудования в ремонте и эффективный фонд рабочего времени

Оборудование О К Т Тпр всего Тэф
16К20 1,62 7.02 4.29 12,06 236,9
1М10ДВ 2,24 8,64 5,28 16,16 232,8
1Е811 0,98 3,78 2,31 7,07 241,9
7А420 0,98 3,78 2,31 7,07 241,9
2Н150 1,4 5,4 3,3 10,1 238,9
6А12Р 2,5 9,72 5,94 18,16 230,8
1Д325 2,45 9,45 5,7 17,6 231,4
6Н80Г 2,4 9,18 5,61 17,9 231,4
2А613 2,3 8,91 5,4 16,6 232,4
2Н135 1,05 4,05 2,5 7,6 241,4
2А135 1,05 4,05 2,4 7,5 241,5

2.3 Расчет годовой трудоёмкости ремонтных работ

1. Определение трудоёмкости капитального и текущего ремонтов, осмотров, модернизацию:

ТЕкте к *Nгод к ТЕк =23*182,25=4191,75 чел. час.

ТЕтте т *Nгод т ТЕт =16*851,2=13619,2

ТЕоте о *Nгод о ТЕо =0,75*1094,4=820,8

ТЕм =0,2* ТЕк сл ТЕм =0,2*4191,75=838,35 чел. час.

Nгод берём из таблицы №2

2. Результаты расчетов сводим в таблицу


Таблица №4. Годовая трудоёмкость ремонтных работ

Виды рем. Nгод ТЕ на 1 рем. ед. Годовая ТЕ
сл ст пр сл ст пр
К 183,3 23 10 2 4191,45 1822,5 364,5
Т 856,4 16 7 0,5 13619,2 5958,4 425,6
О 1101,1 0,75 0,1 820,8 109,44
М 838,35 364,5 72,8
Итого: 19470,1 8254,84 862,9

2.4 Расчёт численности ремонтной бригады

Таблица №5. Баланс рабочего времени

Показатели Периодическое Непрерывное
В днях В часах В % В днях В часах В %
Календарный фонд 365 2920 365 2920
Кол-во выходных в году 104 832 90 720
Кол-во праздников в году 12 96 0 0
Ном. Фонд рабочего времени 249 1992 100% 275 2200 100%

Планируемые не явки

Отпуск

Больничный

Выполнение гос. обязанностей

Итого неявок

24

3

1

28

192

24

8

224

9,6

0,8

0,4

11,2

24

3

1

28

192

24

8

224

8,7

1,1

0,4

10,2

Эффективный фонд рабочего времени 221 1768 88,8 247 1976 79,6

1. Определяем явочную численность ремонтной бригады:

Чя =ТЕ/Тэф

Чя сл =ТЕслэф Чя сл =19470,1/1768=11 чел.

Чя ст =ТЕстэф Чя ст =8254,84/1768=4 чел.

Чя пр =ТЕпрэф Чя пр =862,9/1768=1 чел.

2. Определяем коэффициент перехода от явочной численности к списочной:


Кпернорэф Кпер =1976/1768=1,1

Тнор и Тэф берутся из Баланса рабочего времени.

3. Определяем списочную численность бригады:

Чспяпер

Чсп сля слпер Чсп сл =11*1,1=12,1 чел.≈12 чел.

3. Результаты расчета сводим в таблицу

Таблица №6. Численность ремонтной бригады

Профессия Разряды Всего
II III IV V VI
Слесарь 5 6 1 12
Станочник 3 1 4
Прочие 1 1
Итого: 6 9 2 17

2.5 Расчёт годового фонда заработной платы

1. Определяем эффективный фонд раб. времени:

Тэф всех = Тэф 1сп Тэф всех = 1768*6 =10608 час.

Чсп берём из таблицы №6, Тэф 1 из Баланса рабочего времени.

2. Определяем зар. Плату по тарифу:

ЗПт = Тэф всех * tст ЗПт = 10608*30,75= 326196 руб.


3. Считаем премию рабочих (50% ЗП):

П = ЗПт * 0,5 П = 326192*0,5 = 163098 руб.

4. Определяем доплаты за бригадирство:

Дбр = ЗП/ Чсп * 0,1 Дбр = 53128,4/1* 0,1=5312,84 руб.

5. Определяем сумму основного фонда зар. платы:

ОФЗП=ЗПт +П ОФЗП=326196+163098=489294 руб.

6. Определяем оплату отпуска:

О=ОФЗП*Ко О=489294*0,096=42568,6 руб.

Ко коэф. Отпуска берём из баланса раб. времени

7. высчитываем прочие неявки:

ПН=ОФЗП*Кпн ПН=489294*0.014=7339,4 руб.

Кпн коэф. Налога берём из Баланса раб. времени

8. Определяем доп. фонд зар. платы:

ДФЗП=О+ПН ДФЗП=42568,6+7339,4=49908 руб.

9. Определяем годовой фонд зар. платы:

ГФЗП=ОФЗП+ДФЗП ГФЗП=489294+49908=539202 руб.


10. Считаем единый социальный налог:

ЕСН=ГФЗП*0,262 ЕСН=539202*0,262=141270,9 руб.

Результаты расчётов сводим в таблицу.

2.6 Расчёт материальных затрат на ремонт

1. Расчитываем кол-во используемого материала

Q=H*λ(Nгод к +Nгод т ) Q=0,25*1,12*(183,3+0,6*856,4)=775,9 кг. – стальное литьё

α = 0,6 λ = 1,12 H= 0,25

Nгод берётся из таблицы №2

Nгод к =183,3

Nгод т =156,4

Аналогично считаем и по другим материалам.

2. Определяем общие затраты на ремонт:

З=Q*Ц З=775,9*5,8=4500,3 руб.

Ц – стоимость используемого материала (берётся с предприятия)

3. Расчёт сводим в таблицу

Таблица №8. Материальные затраты на ремонт

Наименование Кол-во Стоимость в руб. Сумма в руб.
Чугунное литьё 272,3 5,5 14977,1
Стальное литьё 775,9 5,8 4500,3
Сталь углеродистая 10865,8 18 195584,4
Бронзовое литьё 1132,8 220 249216
Сталь легированная 5432,8 26,2 142339,2
Итог: 606617

2.7 Определение количества оборудования на рем. базе и их площади

1. Определяем эффективный фонд раб. Времени оборудования:

Тэф обнормпр Тнорм =(Тквыхпр )*Тсм *nсм =1992

Тпр =0,03*Тнорм =0,03*1992=59,7

Тэф об =(365–104–12)*8–59,7=1932,4 час.

2. Определяем кол-во оборудования:

Nоб =ТЕстэф обз Тоб =8254,84/1932*0,9=5 ст.

ТЕст берём из таблицы №4

Агод =СОФ*На/100 Агод =485000*14,1/100=68385

3. Выбираем оборудование, необходимое для ремонта основного оборудования в цехе.

Результат сводим в таблицу №9

Таблица №9

Наименование Тип Кол-во На% Цена N дв А год
Токарно-винторезный 16К20 1 14,1 485000 10 68385
Токарный 1Е861 1 14,1 540000 6,2 76140
Вертикально-сверлильный 2Н135 1 12,5 145000 4,5 181,25
Вертикально-фрезерный 6Р12 1 14,1 993619 7,5 140100
Круглошлифовальный 3М150 1 12,5 135000 5,5 16875
Итого: 5 2298619 33,7 319625

4. Рассчитываем площадь всех станков:

S=Nоб *Hs S=5*30=150 м2

2.8 Расчёт энергозатрат

1. Определяем кол-во силовой энергии:

W=(М*Тэфо3 )/(η*Кс ) W=(33,7*1932*0,6*0,9)/(0,9*0,8)=48831,3 кВт

М – суммарная мощность, берём из таблицы №9

Ко – коэф. одновременной работы (0,6)

Кз – коэф. загрузки оборудования (0,9)

Кс – потери в сети (0,8)

η-кпд (0,9)

2. Определяем затраты на силовую энергию:

Зw =W*Ц Зw =Nдвэф обоз /КПД*Ксэ

Зw=33,7*1932*0,6*0,9/0,9*0,8*2,7=48831*2,7=131844 руб.

Зо =Nо *S*То /1000*Цэ

Nо =норма освещённости

Ц – стоимость 1 кВт * час берём с предприятия.

То -время освещения 1992

Зо =20*150*1992/1000*2,7=5976*2,7=16135

Зэл =131+16135=147979 руб.

Таблица №10. Расчёт цеховых расходов

Должность N Оклад ГФЗП ЕСН
Начальник цеха 1 10500 126000 33012
Механик 1 9000 108000 28269
Нормировщик 1 8500 102000 26724
Итого 3 336000 88032

ГФЗП=О*12*NГФЗП=10500*12*1=126000 руб.

ЕСН=0,262*ГФЗП=0,262*126000=33012 руб.

Агод общ =319625 руб.

Определяем сумму накладных расходов.

ПР=Зо +ЗПитр +ЕСН+Агод =147979+336000+88032+319625=891636 руб.

2.9 Смета затрат на ремонт оборудования.

Таблица №11

Наименование затрат Всего затрат Виды ремонтов
23% К 73% Т 3% О
1. Затраты на сырьё и материалы 606617 139521 442830 181985
2. з/п рабочих 1461991 336257 1067253 438597
3.ЕСН 413041 94999 301519 123912
4. Затраты на Эл.энергию 130670 30054 95389 39201
5. А год 319625 73513 233326 95887
6. Прочие накладные расходы 891636 201095 638258 262298
Итого 3823580 879423 2791213 114707

ТЕк = 4291 + 1822 + 364 = 6377

ТЕт = 13619 + 5958 + 425 = 20002

ТЕо = 820 + 109 = 929

Σ ТЕк+т+о = 6377+20002+929 = 27308

ТЕк = 27308–100% / 6377- nn = 6377*100 / 27308 = 23%

ТЕт = n = 20002*100 / 27308 = 73%

ТЕо = n = 929*100 / 27308 = 3%

Результаты сводим в таблицу.

Далее определяем стоимость одной ремонтной единицы в К, Т и О.

Сре к = С к /Nгод к = 879423/183,3 = 4798

Сре т = С т /Nгод т = 2791213/856,4 = 3260

Сре о = С о /Nгод 0 = 114707/1101,1 = 104

Ск = 4798 * 7,5 = 35985

Значит стоимость одной ремонтной единицы, можно определить стоимость к ремонту станка 2А135:

Вывод: 100000р * 0,2 = 20000р

Стоимость капитального ремонта станка 2А135 более 20% от первоначальной стоимости станка, поэтому капитальный ремонт делать невыгодно!

Список литературы

ремонт оборудование смета бригада

1. Лекции по экономике

2. Справочник «ЕСППР» – «Единая система планово-предупредительного

ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования

машиностроительных предприятий» под. Ред. М.О. Якобсона

3. Данные с предприятия.

ОТКРЫТЬ САМ ДОКУМЕНТ В НОВОМ ОКНЕ

ДОБАВИТЬ КОММЕНТАРИЙ [можно без регистрации]

Ваше имя:

Комментарий