Смекни!
smekni.com

Термическая и химико-термическая обработка сплавов (стр. 5 из 6)

Силицирование — процесс химико-термической обработки, состоящий в высокотемпературном (950–1100 °С) насыщении поверхности стали кремнием. Силицирование повышает коррозионную стойкость стали в различных агрессивных средах — морской воде, растворах кислот, увеличивает окалиностойкость изделий до 800—1000 °С. В ряде случаев силицирование используется для придания детали антифрикционных свойств. Силицирование может производиться в газообразных и жидких средах как электролизным, так и безэлектролизным методом. Основные составы насыщающих сред и режимы силицирования по данным М. Ю. Лахнина приведены в табл. 5.

Таблица 5. Составы сред и режимы силицирования сталей

Состав насыщающей среды Режим силицирования Глубина слоя, мм
Т, °С τ, ч
Силицирование в газообразных средах
75 % феррокремния + 20 % Al2O3 + 5 % NH4Cl 1100–1200 6–12 0,15–0,8
SiCl4 + H2 или SiCl4 + N2 950 2–3 0,4–0,5
SiH4 + H2 или SiH4 + Ar 950 2–3 0,4–0,6
Силицирование в жидких средах
Электролизное силицирование
Расплав Na2SiO3 или 95% Na2SiO3 + 5% NaF* 1050 0,5–1,0 0,15–0,25
Безэлектролизное силицирование
35% Na2SiO3 + 15% SiC + 28% NaCl + 22% BaCl2 950–1100 2–10 0,1–0,3

Примечание:

* Плотность тока при электролизе от 2,5 до 3,0 кА/м2.

3.5 Диффузионная металлизация стали

Насыщение поверхности стали металлами в ходе их высокотемпературной химико-термической обработки в соответствующих насыщающих средах называется диффузионной металлизацией. Целью такого вида химико-термической обработки является изменение состава, структуры и свойств поверхностного слоя стали путем введения в него таких металлов, как хром, алюминий, цинк, вольфрам, ванадий, ниобий. Диффузионная металлизация, в зависимости от насыщающего элемента, может проводиться в диапазоне температур от 1400 до 700 °С. Техническое исполнение этого вида химико-термической обработки может быть вы-полнено рядом способов, например, погружением обрабатываемой детали в ванну с расплавленным металлом. Такой метод применим в том случае, когда температура плавления насыщающего металла оказывается значительно ниже температуры плавления стали. В случае необходимости насыщения поверхности стальной детали тугоплавкими металлами возможно использование погружения детали в расплавы солей насыщающего металла, насыщения поверхности детали из газовой фазы, состоящей галогенидов диффундирующего металла, диффузии насыщающего металла путем его испарения из сублимированной фазы, метода циркуляционного газового насыщения и т. п.

Подобная химико-термическая обработка может включать в себя как насыщение только одним элементом, например, насыщение поверхности детали хромом — хромирование, насыщение алюминием — алитирование, так и насыщение группой металлов — хромоалитирование (одновремен-ное насыщение хромом и алюминием), одновременное насыщение поверхности детали металлами и неметаллами — карбохромирование (насыщение поверхности углеродом и хромом). Совместное насыщение поверхности детали рядом элементов может проводиться как одновременно, так и последовательно.

В результате диффузионной металлизации в поверхности стали возникают слои высоколегированных твердых растворов диффундирующих элементов в железе, создавая принципиально иные физико-химические свойства поверхностных, защитных слоев изделия.

3.5.а Алитирование

Алитированием — называется режим химико-термической обработки, состоящей в насыщении поверхности стали алюминием в соответствующих насыщающих средах. Как правило алитирование производится при температурах 700–1100 °С. Целью алитирования является повышение окалиностойкости изделий (до 800–900 °С), коррозионной стойкости в атмосферных условиях и морской воде.

В основном, алитированию подвергаются малоуглеродистые стали (так как углерод резко снижает глубину алитированного слоя. При алитировании в течение 12 ч при 1100 °С у стали с 0,06 % углерода толщина слоя составляет 1 мм, у стали с 0,38 % углерода — менее 0,9 мм, при температуре 850 °С — 0,17 и 0,14 мм соответственно). Содержание алюминия в насыщенном слое может достигать 40–50 %, однако при превышении его концентрации 30% отмечается повышенная хрупкость слоя и для выравнивания его концентрации по сечению поверхностного слоя обычно выполняется термическая обработка. В табл. 6 приведены основные составы сред и режимов алитирования


Таблица 6.Составы сред и режимы алитирования сталей.

Состав насыщающей среды Режим алитирования Глубина слоя, мм
Т, °С τ, ч
Алитирование в газообразных средах
Через алюминий или ферроалюминий пропускают соляную кислоту. Алитирование протекает за счет образования AlCl2 950–1050 2–5 0,25–0,4
Алитирование в порошковых средах*
49,5 % порошкообразного Al + 49 % Al2O3 + + до 1 % NH4Cl 950–1050 6–12 0,25–0,6
48 % ферроалюминия + + 48 % SiO2 + 4 % NH4Cl
Алитирование методом металлизации
На поверхность детали напыляют слой алюминия толщиной от 0,7 до 1,2 мм. Поверх напыленного слоя наносят слой обмазки, состоящий из 50 % графита + + 20 % жидкого стекла и 30 % SiO2 900–950 2–4 0,2–0,4
Алитирование в ваннах с расплавленным алюминием
Расплавленный алюминий (88–92 %) + + 8–12 % Fe** 680–750 0,25–1,0 0,05–0,25

Примечание:

* Приспособления для алитирования (ящики, контейнеры) подобны ящикам для цементации.

** Железо в расплав вводится во избежание растворения поверхности детали.

Так как углерод практически нерастворим в алитированном слое, то он оттесняется вглубь от поверхности детали, образуя под насыщенным алюминием слоем зону, обогащенную углеродом.

3.5.б Хромирование

Хромирование — способ химико-термической обработки, состоящий в высокотемпературном (900–1300 °С) диффузионном насыщении поверхности обрабатываемой детали хромом в насыщающих средах с целью придания ей жаростойкости (до 800 °С), коррозионной стойкости в пресной и морской воде, растворах солей и кислот, эрозионной стойкости. Диффузионное насыщение поверхности стали хромом, также уменьшает скорость ползучести материала повышает его сопротивление термическим ударам. Хромирование также повышает предел выносливости стали при комнатных и повышенных температурах, что связано с возникновением в слое сжимающих напряжений.

Хромированию подвергаются стали различных классов — ферритных, перлитных и аустенитных, сталей различного назначения.

Структура хромированного слоя напрямую зависит от содержания в стали углерода. Если в малоуглеродистых сталях этот слой обычно состоит из твердого раствора замещения хрома в a -железе, то в случае высокоуглеродистых материалов может образовываться слой карбидов, состоящий, например, для сталей с 0,8–1,0 % углерода из карбидов Сr23С6, расположенных в верхних слоях насыщенной хромом поверхности и карбида Cr7С3 лежащего ниже. Под карбидными слоями располагается эвтектоидный слой, состоящий из троостита и карбида Cr7С3. Кроме углерода на параметры хромированного слоя влияет легирующий комплекс стали. Все карбидообразующие элементы — вольфрам, молибден, титан, ванадий и т. д. — увеличивают глубину хромированного слоя; элементы, расширяющие аустенитную область, — никель, кобальт — уменьшают глубину хромирования. Это связано с особенностями диффузии хрома в a -Fe и g -Fe. С одной стороны, скорость диффузии атомов хрома в a -железе значительно выше, чем в аустените, с другой, — при легировании вольфрамом, молибденом и другими карбидообразующими элементами содержание хрома в стали в исходном, до химико-термической обработки, состоянии превосходит его концентрацию в сталях углеродистых или легированных, например только никелем.

Твердость насыщенной хромом поверхности у средне- и высокоуглеродистых сталей, то есть тогда, когда хром в поверхности находится в виде слоя карбидов, составляет 12 000–13 000 МПа. Твердость хромированного слоя у низкоуглеродистых сталей, когда хром находится в твердом растворе, не превышает 1500–3000 МПа.

В табл. 7 приведены основные составы сред и режимов хромирования. Наиболее широко применяется метод диффузионного хромирования в порошках, содержащих хром или феррохром и активные добавки в виде галогенидов аммония (контактный метод). При этом подвергающиеся химико-термической обработке детали укладываются в специальные контейнеры (ящики) с двойными крышками для повышения герметичности и подвергаются высокотемпературным нагревам в соответствующих (табл.7) смесях в течение 6–12 ч. Особо широкое применение этого метода объясняется простотой применяемого оборудования, отсутствием необходимости создания специальных производств и участков.

Таблица 7. Составы сред и режимы хромирования сталей

Состав насыщающей среды Режим хромирования Глубина слоя, мм
Т, °С τ, час
Хромирование в порошковых средах (газовый метод)
50 % феррохрома или хрома + Al2O3 + + 1–2 % NH4Cl (или NH4I или NH4Br или NH4F); 5–10 % CrCl2 + + 90 % Al2O3 1000–1050 6–12 0,1–0,15 (0,01–0,03)*
Хромирование в вакууме (парогазовый метод)
Порошок хрома, образующий в вакууме при высоких температурах паровую фазу 1050–1100 4–15 0,05–0,25 (0,01–0,04)
Газовое хромирование (неконтактный метод)
CrCl2 + H2 1000–1050 6–12 0,1–0,2 (0,02–0,05)
Галогениды типа CrCl2, CrF2, CrI2, CrCl3 и др.
Хромирование в керамической массе (газовый метод, контактный способ)
Пористый фарфор, пеношамотный кирпич или глина, поры которых наполнены хлоридами хрома, а также хромом или феррохромом 1050 5–6 0,1–0,2
Жидкое хромирование
Расплавы солей BaCl2, MgCl2, NaCl, CaCl2 и др., к которым добавляют CrCl2 в количестве 15–20 % от массы нейтральных солей, или 20–25 % от массы нейтральных солей феррохрома, обработанного соляной кислотой 1000–1100 1–6 0,05–0,3

Вакуумное хромирование производится путем осаждения паров хрома на поверхность обрабатываемой детали разогретой до температур 1000–1100 °С при остаточном давлении 10–2–10–3 мм рт. ст. Этот метод привлекателен тем, что не требует в ходе химико-термической обработки применения агрессивных веществ, позволяет получать наиболее высококачественные поверхности деталей и может применяться для производства деталей ответственного назначения.