Формирование структуры автоматической линии технологического процесса изготовления детали (стр. 1 из 2)

Министерство образования Российской Федерации

Самарский государственный технический университет

Кафедра "Технология машиностроения"

Курсовая работа

На тему: “ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ КРЫШКА”.

Выполнил Викторова Л. А.

Руководитель Кургузов Ю. И.

Самара 2004

РЕФЕРАТ

Пояснительная записка содержит стр., рис., табл., приложения.

ЧЕРТЕЖ ДЕТАЛИ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЧЕРТЕЖ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, АВТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ, СМЕННАЯ ПОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ, ВНЕЦИКЛОВЫЕ ПОТЕРИ, РАБОЧИЕ ПОЗИЦИИ, РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ, ПРИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ, СТАНКИ – ДУБЛЕРЫ, СИЛОВАЯ ГОЛОВКА.

В данной работе разработан технологический процесс, произведен расчет собственных внецикловых потерь, определена техническая производительность, произведен расчет неполных приведенных затрат, разработана схема автоматизации, выбрана силовая головка.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение

2. Чертеж детали

3. Технологический чертеж

4. Разработка технологического процесса

5. Формирование структуры АЛ

6. Расчет собственных внецикловых потерь

7. Техническая производительность

8. Расчет неполных приведенных затрат

9. Описание рабочего автомата

10. Описание силовой головки

11. Библиографический список

Циклограмма

Приложение

1. ВВЕДЕНИЕ

Автоматизация производственных процессов является характерной чертой современного прогресса. Без автоматизации невозможны высокие темпы дальнейшего роста производительности труда. Одной из основных проблем при автоматизации технологического оборудования и, в частности, металлорежущих станков, является автоматизация загрузки заготовок и разгрузки обработанных деталей, а при создании автоматических линий, кроме того и автоматизация транспортных перемещений между станками.

Мнение, что автоматизация загрузки – разгрузки оборудования целесообразна только в условиях массового производства, является ошибочным. Оснащение производства станками и технологической оснасткой сборно - разборной конструкции позволяет автоматизировать технологический процесс в условиях серийного и мелкосерийного производства. В серийном производстве автоматизация производства должна предшествовать типизация тех. процессов.

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕТАЛИ

С технологического процесса начинается проектирование любой АЛ. При этом основными параметрами, от которых зависит число возможных вариантов, является вид заготовки; методы и маршрут обработки; структура операции; вид технологического оборудования; режимы обработки; оперативное (цикловое) время по рабочим позициям. Наиболее перспективны при встраивании в АЛ многоинструментальные, высокопроизводительные станки, а также оборудование, скомпонованное по агрегатно – модольному принципу унифицированными узлами (многопозиционными поворотными и поступательно – движущимися столами, силовыми одно- и многошпиндельными головками). Результаты представлены в табл. 1

Табл. 1.

Технологический процесс механической обработки детали «крышка» в условиях АЛ

№ поз	№ пер	Наименование и содержание позиций и переходов	Оборудо -вание	N, об/ мин	S, мм/ об	То мин		Твсп мин	Тцикл мин.
005	1 2 3 4	Автоматно-токарнаяОбточить 4 начерноОбточить 5 начерноРасточить 13 начерноРасточить 12 начерно	Одношпин- дельный токарный автомат мод. .	630 630 900 900	0.8 0.8 0.5 0.5	0.028 0.037 0.100 0.015		0.12	0.22
010	1 2	Автоматно-токарнаяОбточить 1 начерноОбточить 6 начерно	Много- шпиндель-ный токарный автомат мод. .	500 400	0.6 0.6	0.063 0.042		0.12	0.18
015	1 2	Автоматно-токарнаяРасточить 22 начерноТочить 2 начерно	Много- шпиндель-ный токарный автомат	800 500	0.5 0.8	0.040 0.035		0.12	0.16
020	1	Автоматно-токарнаяТочить 3 начерно	Много- шпиндель-ный токарный автомат	500	0.6	0.017		0.12	0.13
025	1 2	Автоматно-токарнаяРасточить 13 чистоРасточить 12 чисто	Одношпин- дельный токарный автомат	1000 1000	0.5 0.3	0.15 0.02		0.12	0.27
030	1 2	Автоматно-токарнаяРасточить 22 чистоРасточить 2 чисто	Много- шпиндель-ный токарный автомат	1000 800	0.3 0.5	0.050 0.035		0.12	0.17
035	1	Автоматно-токарнаяТочить 3 чисто	Много- шпиндель-ный токарный автомат	630	0.4	0.02		0.12	0.14
040	1	Агрегатно -фрезернаяФрезеровать 7	Агрегатно- фрезерный мод. .	560	0.4	0.33		0.12	0.45
045	1 2 3 4	Агрегатно – сверлильнаяСверлить 14Сверлить 15Сверлить 16Сверлить 17	Агрегатно - сверлиль-ный мод. .	320 320 320 320	0.17 0.17 0.17 0.17	0.22 0.22 0.22 0.22		0.12	0.34
050	1 2 3 4	Агрегатно – сверлильнаяСверлить 18Сверлить 19Сверлить 20Сверлить 21	Агрегатно - сверлиль-ный мод. .	200 200 200 200	0.4 0.4 0.4 0.4	0.37 0.37 0.37 0.37		0.12	0.49
055	1 2	Агрегатно – сверлильнаяСверлить 9Развернуть 13	Агрегатно - сверлиль-ный мод. .	200 180	0.4 0.4	0.37 0.64		0.12	0.76
060	1 2 3 4 5	Агрегатно -резьбо - нарезная Нар. резьбу 14Нар. резьбу 15Нар. резьбу 16Нар. резьбу 17Нар. резьбу 9	Агрегатно - резьбо – нарезной мод. .	250 250 250 250 150	0.12 0.12 0.12 0.12 0.25	0.47 0.47 0.47 0.47 0.80		0.12	0.92
065	1 2	Агрегатно – фрезернаяФрезеровать 23Цековать 8	Агрегатно- фрезерный мод. .	630 630	0.4 0.3	0.12 0.02	0.12		0.24

5. ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ АЛ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «КРЫШКА»

Проектирование автоматической линии технологического процесса изготовления деталей заключается в выборе оптимальной структуры компоновочной схемы АЛ, обеспечивающей достижение требуемой производительности при минимальных затратах. Требуемый уровень производительности устанавливается еще на раннем этапе ее проектирования, когда формируются основные структурно – компоновочные решения линии в целом. На этой стадии проектирования имеется значительное число вариантов, отличающихся разнообразием методов, маршрутов, режимов обработки, числом рабочих позиций и станков, количеством участков, типом транстпортной системы и т.д. Формирование структуры АЛ включает:

- расчет собственных внецикловых потерь;

- определение технической производительности;

- выбор оптимального варианта по критерию приведенных затрат (рассмотрены ниже).

6. РАСЧЕТ СОБСТВЕННЫХ ВНЕЦИКЛОВЫХ ПОТЕРЬ