Разработка технологического процесса обработки детали Корпус (стр. 1 из 6)
Реферат
Работа направлена на усовершенствование технологии изготовления деталей машиностроения.
Разработан технологический процесс обработки детали «Корпус». Обоснован тип производства и разработан чертеж заготовки, выполнен расчет режимов резания и техническое нормирование операций. Разработана карта наладки технологической операции.
В экономической части проекта экономически обоснован вариант предлагаемого технологического процесса. Рассчитан экономический эффект от внедрения новой технологии.
Всего расчетно-пояснительная записка содержит:
- страниц – 42
- таблиц – 8
- рисунков – 3
Технологическая документация содержит:
- комплект технологической документации - 11 страниц.
Графическая часть проекта содержит:
- чертеж заготовки - (А2);
- чертеж детали - (А2);
- маршрут обработки - (А1);
- схема наладки - (А1);
ДЕТАЛЬ, ОПЕРАЦИЯ, МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ, НОРМЫ ВРЕМЕНИ, ЗАГОТОВКА, РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ, СЕБЕСТОИМОСТЬ, УПРАВЛЯЮЩАЯ ПРОГРАММА, ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ
Введение
Для решения основной задачи повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции при минимальных затратах необходимо широкое внедрение машин и оборудования со встроенной микропроцессорной техникой, однооперационных и многооперационных станков с ЧПУ, робототехнических комплексов и гибких производственных систем.
Дальнейшее развитие машиностроения базируется на совершенствовании и интенсификации производства, изменении его организации и технологии, выявления путей роста производительности труда и эффективности производства.
Развитию народного хозяйства надо придать такое ускорение, которое обеспечит выход его на высокие рубежи.
В последнее время машиностроительный комплекс приобретает такие качества, как гибкость и экономичность, высокий уровень автоматизации производственных процессов и минимальный расход топлива, энергии и сырья.
Все более увеличивается выпуск станков с числовым программным управлением, автоматов и полуавтоматов, специальных специализированных станков, прецизионного оборудования.
Особое внимание уделено ускоренному развитию комплексов металлообрабатывающего оборудования, оснащенных промышленными роботами.
В технологии машиностроения комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка, приспособления, режущего инструмента и обработки деталей. Пути построения наиболее рациональных, т. е. наиболее производительных и экономически обоснованных технологических процессов обработки деталей рассмотрены в курсовом проекте.
Наряду с традиционными, принятыми на базовом предприятии, металлорежущими станками применяются станки, имеющие высокую производительность для принятого типа производства. Режущий и мерительный инструмент позволяют значительно повысить производительность изготовления продукции и сократить вспомогательное время. Технологический процесс обработки заданной детали построен с учетом типа производства, с применением высокопроизводительного оборудования.
1. Анализ технологичности конструкции детали
Соответствие конструкций машин требованиям минимальной трудоемкости определяет технологичность конструкций.
ГОСТ 14.201-91 устанавливает ряд показателей технологичности конструкции изделий. К ним относятся:
- деталь должна быть правильной геометрической формы, обеспечивающей возможность ее полной обработки от одной базы;
- необходимо избегать разнообразия размеров отверстий и резьбы;
- конструкция детали должна предусматривать небольшое количество обрабатываемых поверхностей, сопрягаемых с другими деталями;
- допуски на размеры точных деталей не должны усложнять технологию производства.
Исходя из выше указанных показателей, следует считать конструкцию заданной детали технологичной, так как деталь не создает трудностей при обработке, не требует специальных режущих и измерительных инструментов. Обработку можно производить как на универсальном оборудовании стандартными инструментами, так и на станках с ЧПУ.
К данной детали предъявляются следующие требования:
1 Гр1 – ГОСТ 8479-90;
2 Неуказанные предельные отклонения размеров:
, 
, 
;3 Смещение осей отверстий
от номинального положения – не более 0,5 мм на диаметр;4 Допуск торцового биения уступа
относительно поверхности Г не более 0,1 мм;5 Допуск торцового биения уступа
относительно поверхности Г не более 0,06 мм;6 Допуск торцового биения уступа
относительно поверхности В не более 0,06 мм;7 Допуск округлости отверстия
не более 0,02мм;8 Допуск отклонения профиля продольного сечения отверстия
не более 0,02 мм;9 Маркировать обозначение.
1.2 Выбор и обоснование типа производства
В машиностроении в зависимости от программы выпуска изделий и характера изготовляемой продукции различают три типа производства: единичное, серийное и массовое. Серийное производство в свою очередь подразделяется на мелко- средне- и крупносерийное производство.
Каждый тип производства имеет соответствующие ему формы организации работ, что влияет на построение маршрутов технологических процессов изготовления деталей, выбор оборудования и оснастки, это влияет на трудоемкость и себестоимость изготовления.
Для определения типа производства используем таблицу [1], с.27. Заданная для дипломного проекта деталь – корпус по габаритам и массе относится к числу средних деталей, тогда при годовой программе 15000 штук производство их будет среднесерийным.
Серийным называется такое производство, при котором изготовление изделий ведется партиями или сериями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Этот тип производства допускает наиболее трудоемкие и сложные операции выделять в отдельные и закреплять за определенным рабочим местом, применяя при этом специальные станки, приспособления и инструмент. Возможно наряду с универсальным оборудованием применять специальные станки, а также станки с ЧПУ. Применяются быстродействующие приспособления и механизмы, а также механизация трудоемких ручных работ.
Режущие и измерительные инструменты применяются в основном универсальные, но возможно в случае необходимости применение специальных. Используются кондукторы и копиры, обеспечивающие качество и взаимозаменяемость деталей.
В серийном производстве запуск изделий в производство осуществляется партиями. Количество деталей в партии
в штуках определяется по формуле 
, (2.1)где
– годовая программа выпуска, шт.; 
– количество дней запаса деталей на складе для ритмичной работысборочного участка;
– количество рабочих дней в году. 
шт.Принимаем
деталей, кратное годовой программе.1.3 Выбор и обоснование способа получения заготовки
Метод получения заготовки влияет на форму заготовки, величину и расположение припусков, это влияет на трудоемкость обработки, а следовательно на себестоимость изготовления детали. Выбор метода получения заготовки зависит от конструкции и размеров детали, ее материала, а также от технических требований к качеству.
В машиностроении различают следующие основные методы получения заготовок:
- отливки черных и цветных металлов;
- поковки и штамповки;
- заготовки из сортового и листового проката;
- сварные заготовки;
- заготовки из неметаллов.
Заданная деталь имеет небольшие габаритные размеры, изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050 88, следовательно, заготовку для данной детали выбираем поковку, изготовленную методом свободной ковки ГОСТ 7829-90 по ГОСТу 7829-90 назначаем припуски на механическую обработку и строим эскиз заготовки.
Эскиз заготовки представлен на рисунке 1.1.
Технические условия на заготовку
1 Гр ІІІ – 248...293 НВ ГОСТ 8479 - 90
2 На поверхностях поковки не должно быть заковов, раковин, трещин и других дефектов
3 На поверхностях, которые обрабатываются, допускаются отдельные дефекты без удаления, если глубина их определяется контрольной вырубкой или зачисткой и не превышает 25% припуска на механическую обработку.
4 Каждая поковка должна быть подвергнута внешнему осмотру без увеличительных приборов
5 Допускается вырубка дефектов, не превышающих 1/3 допуска на размер
Определяем коэффициент использования материала
по формуле 
, (2.2)где
– масса детали, кг;