Технологические возможности станка 2654 (стр. 1 из 3)
ВВЕДЕНИЕ
В основных направлениях экономического и социального развития нашей страны на период 2008 года, перед машиностроением поставлена важнейшая задача повышения производительности труда на основе широкого внедрения новой техники и прогрессивной технологии – станков с числовым управлением, роторных, роторно-конвейерных и других автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных систем.
В целях решения этой задачи необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Эффективность реконструкции всех отраслей народного хозяйства в решающей мере зависит от машиностроения. Именно в нем материализуется научно – техническая идея, создаются новые системы машин, определяющие прогресс в других отраслях экономики.
Перед машиностроителями поставлена задача: резко повысить техника – экономический уровень и качество своей продукции, перейти на выпуск самых новейших машин, станков, приборов.
Первоочередное развитие получают такие отрасли машиностроения, как станкостроение, электротехническая промышленность, микроэлектроника, вычислительная техника и приборостроение, вся индустрия информатики – подлинные катализаторы научно технического прогресса. Темпы прироста выпуска продукции этих отраслей намечены в 1,3…1,6 раза выше по сравнению со средними темпами по машиностроению в целом.
В настоящее время создан и получает распространение принципиально новый класс машин, обеспечивающих высокую производительность - автоматизированных производственных системы (участки, цехи, заводы). Ускоренно нарастает производство промышленных роботов, обладающих искусственным зрением, воспринимающих речевые команды и быстро приспособляющихся к изменяющимся условиям работы.
1.1Технологические возможности станка
Универсальный горизонтально-расточной станок 2654 предназначен для индивидуальной или серийной обработки тяжелых корпусных деталей большого габарита, имеющих точные отверстия, связанные между собой точными расстояниями.
На станках может производиться: сверление, растачивание, зенкерование, развертывание отверстий, обтачивание торцов радиальным суппортом, фрезерование торцевыми фрезами и нарезание резьбы расточным шпинделем. Для растачивания отверстий большой длины, станки имеют задние стойки с люнетами для поддерживания борштанг.
Станок имеет продольно-подвижную переднюю стойку, несущую вертикально-подвижную шпиндельную бабку, поперечно-подвижный встроенный поворотный стол, радиальный суппорт на встроенной планшайбе, нормальный выдвижной расточной шпиндель диаметром 150 мм и продольно-устанавливаемую заднюю стойку с вертикально-устанавливаемым люнетом.
В станке отсутствует свешивание стола с направляющих в поперечном направлении, что значительно повышает точность обработки крупных корпусных деталей.
Станок отличается большой универсальностью и предназначен для обработки корпусных деталей весом до 8000 кг с габаритом, допускающим их установку на поворотном столе.
Техническая характеристика станка
Класс точности — Н
Наибольший диаметр выдвижного расточного шпинделя, мм — 150
Наибольший диаметр отв. растачиваемых шпинделем, мм — 1000
Наибольший диаметр растачиваемых суппортом планшайбы, мм —.1000
Наибольший диаметр торцовой поверхности обрабатываемой суппортом планшайбы, мм — 1000
Наибольший диаметр сверла, мм — 80
Размеры рабочей поверхности стола, мм — 2000x1600
Габариты станка, мм —.10700x5900x6000
Вес станка, кг — 41800
1.2 Способы закрепления заготовки и инструмента
Для правильной установки и закрепления заготовки на столе сверлильного станка применяют разнообразные прихваты, упоры, а также призмы, угольники, поворотные стойки, домкраты и др. Цилиндрические детали закрепляют с помощью универсальных настольных кулачков или цанговых патронов. При креплении заготовок необходимо придерживаться следующих правил:
1. Заготовки закреплять надежно и жестко во избежание смещения и перекоса их во время обработки.
2. Для закрепления заготовки непосредственно на столе применять не менее двух упоров и прихватов, устанавливая упоры по возможности на одинаковом расстоянии один от другого.
3. Крепежные болты размещать как можно ближе к закрепляемой заготовке.
4. При закреплении заготовки сложной конфигурации непосредственно на столе станка (без приспособления) выверять правильность ее установки штангенрейсмасом, индикатором, угольником.
5. Не употреблять для регулирования положения заготовки деревянные подкладки и клинья.
6. При обработке на сверлильном станке тонкостенных втулок, колец, тонких листов и др., обладающих малой жесткостью, применять способы крепления, гарантирующие их от деформации (рисунок 1)
 |
 |
Рисунок 1 - Пример правильного крепления заготовки из тонкого листа
Все режущие инструменты, применяемые на сверлильных станках, выпускаются с коническим или цилиндрическим хвостовиком. На сверлильных станках их крепят тремя способами: непосредственно в коническом отверстии шпинделя, с помощью переходных втулок, с помощью патронов. При креплении режущего инструмента следует руководствоваться следующими основными правилами и приемами:
1. Режущий инструмент с коническим хвостовиком вставлять в конусное отверстие так, чтобы лапка инструмента вошла в паз, имеющийся в дне отверстия (рисунок 2а)
2. Если номер конуса у инструмента не совпадает с номером конуса шпинделя, необходимо использовать переходные втулки соответствующего номера. С наружным конусом, соответствующим конусу отверстия шпинделя и с внутренним, соответствующим конусу хвостовика инструмента (рисунок 3б)
Рисунок 2 - Установка режущего инструмента в шпинделе станка:
а) непосредственно в отверстие шпинделя, б) с помощью переходной втулки, в) с помощью патрона
3.Удалять режущий инструмент, переходные втулки и патроны из отверстия шпинделя можно с помощью специальных клиньев (рисунок 3) или эксцентрикового ключа (рисунок 4).
Рисунок 3 - Клинья для удаления инструмента из шпинделя станка: а) - плоский, б) - радиусный
Рисунок 4 – Эксцентриковый ключ для удаления режущего инструмента из шпиндельного станка
Для удаления инструмента в паз шпинделя вставляют плоский клин (рисунок 3а) и легкими ударами молотка по торцу клина выбивают инструмент из шпинделя. Радиусным ключом (рисунок 3б) надо пользоваться как рычагом: вставив его изогнутый конец в паз шпинделя, нажимать сверху вниз на противоположный конец, постепенно продвигая клин глубже в паз, пока не выпадет инструмент. Эксцентриковый ключ (рисунок 4) также вставляют в паз шпинделя и поворотом рычага удаляют инструмент.
4. Правильно (по назначению) использовать различные патроны для зажима инструмента.
В самоцентрирующихся кулачковых патронах закрепляют режущий инструмент с цилиндрическим хвостовиком (рисунок 2в). Режущий инструмент в этом патроне прочно удерживается силами резания, и чем они будут больше, тем прочнее закреплен инструмент.
1.3 Устройство и принцип работы станка
Устройство станка
Рисунок 5 -Расположение органов управления станка
Расточной шпиндель и планшайба вращаются на точных подшипниках качении. Азотированный расточный шпиндель имеет высокую поверхностную твердость и длительно сохраняет свою точность. Шпиндель имеет верхний предел скорости вращения 950 об/мин. Переключение скоростей вращения производится посредством специального механизма с серводвигателем и автоматическим импульсным устройством (защищающим торцы зубьев колес от износа) с селективной установкой на выбранную скорость.
Привод встроенной планшайбы с радиальным суппортом может быть отключен при вращении расточного шпинделя во всем диапазоне скоростей, что повышает точность и важно с точки зрения техники безопасности.
Рабочие подачи и установочные перемещения стойки бабки шпинделя радиального суппорта и стола производятся от отдельных электродвигателей постоянного тока с широким диапазоном изменения скорости. Благодаря применению созданного на заводе типового электрического привода подачи с диапазоном скорости исполнительных двигателей 1:1800упрощена конструкция станков. Кинематические цепи станков короткие и простые без коробки подач и муфт переключения.
Каждый двигатель подачи имеет диапазон скорости достаточной для точных установочных движений, для рабочей подачи и для быстрых установочных перемещений. Динамическое быстродействие привода и жесткость цепей повышают точность установочных перемещений подвижных органов станка и позволяют осуществлять эти перемещения электромеханически от специального электрического оператора без ручных штурвалов.
Зажим и отжим подвижных рабочих органов станка автоматизирован, связан с выбором движения того или иного подвижного органа и производится без участи работающего. Конструкция зажимов обеспечивает прижатие направляющих к двум взаимно перпендикулярным плоскостям и исключает тем самым влияние зазоров в направляющих на точность установки.