регистрация / вход

Управление качеством изготовления червячных фрез

Министерство образования и науки российской федерации Тольяттинский государственный университет Институт финансов, экономики и управления Кафедра «Управление качеством, стандартизация и сертификация»

Министерство образования и науки российской федерации

Тольяттинский государственный университет

Институт финансов, экономики и управления

Кафедра «Управление качеством, стандартизация и сертификация»

Специальность: Управление качеством

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

На тему:

«Управление качеством изготовления червячных фрез»

Тольятти 2007


Содержание

Содержание

Аннотация

Введение

1. Цели и задачи дипломного проекта

2. Выявление факторов, влияющих на качество червячной фрезы

2.1 Определение ключевых параметров червячной фрезы

2.2 Анализ проблемных операций

3. Мероприятия по совершенствованию технологии изготовления червячной фрезы

4. Статистический анализ качества шлифованных поверхностей

5. Расчет безопасности станка и его основных элементов

5.1 Общие положения

5.2 Загрязнение воздуха рабочей зоны

5.3 Электробезопасность.

5.4 Освещение

5.5 Методы борьбы с шумом

5.6 Оздоровление воздушной среды

5.7 Антропогенное воздействие объекта на окружающую среду и мероприятия по экологической безопасности

5.8 Безопасность в чрезвычайных и аварийных ситуациях

6. Расчёт экономической эффективности проекта

6.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов

6.2 Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

6.3 Расчет необходимого количество оборудования и коэффициентов его загрузки

6.4 Расчет капитальных вложений

6.5 Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов

6.6 Калькуляция себестоимости обработки по вариантам технологического процесса

6.7 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта

Заключение

Список литературы

Приложение

Аннотация

В данном дипломном проекте рассматривается основные технологические и организационные пути повышения качества изготовления червячных фрез.

Проанализированы основные параметры червячной фрезы, произведена градация и выявлены определяющие, также разделены по влиянию – на стойкость и на точность. Выявлены несоответствия в существующем технологическом процессе, и рассчитаны их качественные характеристики. Представлен статистический анализ шероховатости шлифованной поверхности и подобраны более прогрессивные абразивные материалы. Произведены улучшения технологического процесса, представлен расчет определяющих погрешностей, расчет режимов резания.

В графической части проекта представлены технологические наладки, чертежи модернизируемой оснастки.

Рассмотрены вопросы экологичности и экономической эффективности проекта.

Экономический эффект составляет 3308300 руб./год.

Графическая часть – 8 листов формата А1.

Расчетно-пояснительная записка – 97 страниц.

Введение

Человечество стоит на пороге перехода в новую цивилизацию – «цивилизацию качества», XXI век объявлен многими международными организациями, в частности, Европейской организацией по качеству ИСО, веком качества. Качество, по существу, стало показателем высокой эффективности труда в обществе, источником национального богатства и, что особенно важно, фактором выхода из социального и экономического кризисов. Историческое подтверждение тому – послевоенное развитие Японии и Германии, т.к. производство развивается не столько за счет прироста количества товаров, сколько за счет улучшения их качества». Следовательно, постоянное превышение качества продукта (а не увеличение его количества) является основным фактором роста потребительной стоимости продукта.

Для того чтобы удовлетворять потребности человека, изделие должно иметь определенные свойства, а степень соответствия между свойствами изделия и удовлетворяемыми с его помощью потребностями определяет качество изделия . В настоящее время мерой качества изделий служит степень удовлетворенности потребителя изделием, определяемая соотношение стоимости и ценности (потребительной стоимости) изделия:

{Качество} = {Удовлетворенность потребителя}= {Ценность} / {Стоимость}

Одним из первых категорию «качество» рассмотрел древнегреческий мыслитель Аристотель. По его мнению, то, что существует само по себе, и образует качество. И качество стоит на втором месте после сущности.

Качество рассматривается Аристотелем в следующих значениях:

1) как видовое отличие сущности;

2 как характеристика состояний сущности;

3) как свойство вещи.

Таким образом, по Аристотелю, категория «качество » проявляется во многих отношениях. Первый вид качества выражает устойчивость предмета, его отличия от других вещей. Второй и третий – это состояния, свойства, которые способны измеряться и переходить друг в друга.

Качество есть определенность вещи, предмета, явления, процесса, на основе которой они приобретают свое специфическое бытие и выделяются из многообразия других вещей, предметов, процессов и явлений. Тем самым качество выражает неотделимую от бытия предмета его сущностную определенность, благодаря которой он является именно этим, а не иным предметом.

Качество есть внешняя и внутренняя определенность предмета (явления, процесса), фундаментальная характеристика его целостности.

Качество объекта (процесса).

При этом под объектом понимается материальный или идеальный результат деятельности (труда, работы, процесса), а под процессом – совокупность операций (работ), направленных на достижение определенной цели (результата). К объектам относятся продукция, проекты, машины, системы, объекты строительства (здания, сооружения) и т.п., а к процессам – работы, производство, эксплуатация, проектирование и т.д.

Качество объекта совокупность свойств объекта, обусловливающих его пригодность к производству (созданию) и использованию (применению, эксплуатации) в соответствии с назначением.

Качество процесса – совокупность свойств процесса, обусловливающих его приспособленность к созданию продукции (результата) заданного уровня качества и в заданном количестве.

Уже из данных определений видна связь понятий качества объекта и качества процесса. Процесс продуцирует результат. Соответственно качество процесса переносится на качество результата – объекта или отражается в качестве результата – объекта. Данный принцип определяет важный методологический вывод: качество объектов (результатов) предполагает качество соответствующих процессов создания (проектирования, производства), эксплуатации и применения. Процесс проектирования является важнейшим этапом жизненного цикла производимой продукции, существенно влияющим на ее качество.

Состояние дел с качеством во всех отраслях хозяйства страны сложное. Отставание уровня качества российской продукции от продукции наших конкурентов приобретает угрожающий характер и при незащищенности федерального рынка существенно влияет на экономику, занятость, социальную и культурную жизнь страны, образ жизни россиян.

Качество в системе изготовления инструментов является в нашей стране одной из наиболее актуальных проблем. Налоги только с одного Волжского автомобильного завода составляют около одного процента в бюджете России. Потребитель готов платить в два раза и больше за более высокий уровень качества продукции, т.к. это обеспечивает более долгий сорок службы червячной фрезы.

Качество червячной фрезы, как и любой другой системы, зависит от качества составляющих элементов данной системы. Для получения должного уровня качества требуется все более точный и качественный инструмент производства данных изделий. Одними из таких инструментов являются шлифовальные работы. В данном дипломном проекте особое внимание уделено проблеме качества шлифования.

1. Цели и задачи дипломного проекта

В настоящее время все более жесткие требования предъявляются к зубчатым колесам, особенно когда это касается зубчатых колес, работающих на больших оборотах и с большими нагрузками. Если зубчатый венец будет качественнее обработан, то это приводит к снижению шума, повышению долговечности работы изделия, а значит и повышении привлекательности данного изделия у потребителя. В данном проекте рассматриваются, для примера, зубчатые колеса, выпускаемые на Волжском Автомобильном заводе.

Величина погрешностей, возникающая при изготовлении зубчатого колеса, состоит в основном из двух факторов – погрешностей оборудования, то есть погрешностей самих станков, задействованных при формировании зубчатого венца и погрешностей самого инструмента – инструмента, формирующего этот самый профиль. Как показывает опыт экономически целесообразно, чтобы погрешности инструмента и оборудовании были сопоставимы по величине. Так как прецизионные станки в несколько раз выше по стоимости станков обычной точности, тоже самое можно сказать и по инструменту. Поэтому нецелесообразно применять на точных станках не точные инструменты.

Теперь рассмотрим подробнее технологический процесс формирования профиля зубчатого колеса. На ОАО «АВТОВАЗ» зубчатые колеса сначала обрабатываются червячной фрезой, либо долбяком, затем шевенгуются. При этом как показала практика, на операции шевенгования сам профиль исправляется не значительно, в основном на данной операции происходит улучшение шероховатости. Шевер входит в зубчатое зацепление с обрабатываемой деталью и одновременно с вращением происходит продольное перемещение, что приводит к «сбриванию» верхних гребешков на боковых поверхностях зуба колеса. Основные параметры зубчатого колеса формируются на операции зубофрезерования. На данной операции происходит фрезеровании зубьев колеса, червячной фрезой. При этом червячные фрезы применяемые на ОАО «АВТОВАЗ» имеют класс точности «А». В этом случае можно предложить 2 альтернативных техпроцесса, направленных на улучшение качества зубчатого колеса.

Первый вариант техпроцесса – применять на операции зубофрезерования обычные станки и фрезы классом точности «В» или же «С», то есть фрезы, которые допустимо при изготовлении обходится без прецизионной обработки профиля (червячные фрезы класса точности «С» допустимо вообще не шлифовать). При этом необходимо оставлять больший припуск под окончательную обработку, т.к. погрешности на предварительной обработке будут значительно больше, поэтому от последующей операции шевенгования зубьев придется отказаться, в связи с тем, что шевер снимает припуск не более 0,1 мм, что связано с конструктивными особенностями данного инструмента. То есть операцию шевенгования заменяем на операцию шлифования зубчатого венца. Операция шлифования позволяет исправлять погрешности профиля зубчатого колеса, но она более трудоемкая.

Второй вариант техпроцесса – применять на операции зубофрезерования высокоточные станки и фрезы классом точности «АА» или же «ААА», то есть прецизионные червячные фрезы. При этом сам процесс зубофрезерования будет более трудоемким, но при этом допустимо оставлять меньший припуск под шевенгование, а значит и время на операцию шевенгования будет затрачено меньше.

В первом случае появляются дополнительные затраты на операцию шлифования, но происходит экономия на операции зубофрезеровании.

Во втором случае появляются дополнительные затраты на операции зубофрезеровании, но снижаются на операции шевенгования.

На ОАО «АВТОВАЗ» выбрали второй путь улучшений и были закуплены несколько единиц прецизионных высокопроизводительных зубофрезерных станков. При этом инструмент – в данном случае червячные фрезы не были улучшены и их точностные характеристики остались на прежнем уровне. То есть лимитирующей погрешностью являются неточности, которые получается ввиду работы данным инструментом. Также недостаточно высокая стойкость червячных фрез не позволяет применять их на более скоростных режимах, к которым приспособлен новый станок.

На основании данных выводов можно сформулировать цель дипломного проекта:

Повышение качества червячных фрез

Для достижения данной цели необходимо решить следующие задачи:

1.Анализ технологии изготовления червячной фрезы.

2.Выявление факторов, влияющих на точность червячной фрезы.

3.Выявление факторов, влияющих на стойкость червячной фрезы.

4.Градация выявленных негативных факторов, выявление среди них лимитирующих.

5.Наработка мероприятий, направленных на минимизацию влияния лимитирующих факторов на технологических процесс.

2. Выявление факторов, влияющих на качество червячной фрезы

2.1 Определение ключевых параметров червячной фрезы

Для выявления факторов, влияющих на качество червячной фрезы, необходимо определить основные параметры фрезы. В таблице 2.1. представлены параметры червячной фрезы, которые влияют на точность нарезаемого колеса, и взяты из чертежа. Таблица составлена для червячных фрез с посадочным отверстием Æ40 мм и модулем от 2 до 4 мм.

Таблица 2.1

Параметры червячной фрезы

Класс точности фрезы

А

АА

Допуски, мкм

Отклонение диаметра посадочного отверстия

+11

+11

Радиальное биение буртиков относительно оси отв.

5

5

Торцовое биение буртиков относительно оси отв.

3

3

Радиальное биение по наружному диаметру относительно оси отв.

20

12

Нецилиндричность по наружному диаметру

20

12

Отклонение от номинального положения образующей передней поверхности в сторону поднутрения

20

12

Наибольшая разность соседних окружных шагов стружечных канавок

20

12

Накопленная погрешность окружного шага стружечных канавок

40

25

Погрешность направления стружечных канавок на длине 100 мм нормально к передней поверхности на делительном цилиндре

70

50

Погрешность профиля зуба в сечении заданном чертежом

8

5

Отклонение толщины зубьев от номинальной

±16

±8

Наибольшая погрешность винтовой линии от зуба к зубу

8

4

Наибольшая погрешность винтовой линии фрезы на 1/n оборота, где n – число заходов.

12

6

Наибольшая погрешность винтовой линии фрезы на 3/n оборота, где n – число заходов.

16

8

Погрешность деления от захода к заходу

9

-

Отклонение точки начала фланка от номинального положения

±50

±50

Несимметричность точек начала фланка

50

50

Отклонения угла профиля фланка от номинального положения, градусы

±1,5

±1,5

Отклонение ширины усика на вершине зуба, измеренное нормально к профилю, от номинального

±18

±18

Погрешность высоты усика на вершине зуба фрезы

200

200

Также определяющими параметрами червячной фрезы являются шероховатости базовых и рабочих поверхностей. Параметры шероховатостей представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Наименование поверхности фрезы

Шероховатость

Передняя поверхность зубьев, Ra

0,2

Поверхность отверстия, Ra

0,2

Поверхность торцев, Ra

0,2

Задняя поверхность на боковых сторонах и вершинах зубьев, Rа

0,2

Цилиндрическая поверхность буртиков, Ra

0,2

На основании особенностей работы червячной фрезы и данных из таблиц 2.1 и 2.2 можно сделать вывод, что некоторые параметры не участвуют в формообразовании рабочей части зуба нарезаемого колеса и как видно из таблицы 2.1 допуски на эти параметры не ужесточаются с повышением класса точности червячной фрезы:

Отклонение точки начала фланка от номинального положения;

Несимметричность точек начала фланка;

Отклонения угла профиля фланка от номинального положения, градусы

Отклонение ширины усика на вершине зуба, измеренное нормально к профилю, от номинального

Погрешность высоты усика на вершине зуба фрезы.

Также не ужесточаются с увеличением класса точности фрезы следующие параметры:

Радиальное биение буртиков относительно оси отв.

Торцовое биение буртиков относительно оси отв.

Данные параметры служат лишь для проверки правильности установки фрезы на оправке в зубофрезерном станке.

Параметр – погрешность деления от заходу к заходу, необходимо исключить из этого исследования, т.к. у высокоточных фрез заход всегда один.

Выше перечисленные параметры можно не считать определяющими, т.к. ГОСТ не считает возможным их ужесточение при производстве более точных червячных фрез.

Оставшиеся параметры можно считать определяющими качество червячных фрез. Теперь необходимо определиться какой параметр, на какой технологической операции формируется. Данные сведем в таблицу 2.3.

Таблица 2.3

Параметры червячной фрезы

Определяющая технологическая операция

1

Отклонение диаметра посадочного отверстия

Внутришлифовальная

2

Радиальное биение по наружному диаметру относительно оси отв.

Шлифование профиля

3

Нецилиндричность по наружному диаметру

Шлифование профиля

4

Отклонение от номинального положения образующей передней поверхности в сторону поднутрения

Заточная

5

Наибольшая разность соседних окружных шагов стружечных канавок

Заточная

6

Накопленная погрешность окружного шага стружечных канавок

Заточная

7

Погрешность направления стружечных канавок на длине 100 мм нормально к передней поверхности на делительном цилиндре

Заточная

8

Погрешность профиля зуба в сечении заданном чертежом

Шлифование профиля

9

Отклонение толщины зубьев от номинальной

Шлифование профиля

10

Наибольшая погрешность винтовой линии от зуба к зубу

Шлифование профиля

11

Наибольшая погрешность винтовой линии фрезы на 1/n оборота, где n – число заходов.

Шлифование профиля

12

Наибольшая погрешность винтовой линии фрезы на 3/n оборота, где n – число заходов.

Шлифование профиля

13

Шероховатость посадочного отверстия

Внутришлифовальная

14

Шероховатость по задней поверхности и вершине зубьев

Шлифование профиля

15

Шероховатость по передней поверхности

Заточная

Полученные данные можно разделить на параметры, отвечающие за точность фрезы и параметры, отвечающие за стойкость. Несложно догадаться, что все погрешности профиля инструмента будут переносится на профиль, обрабатываемого им изделия. Поэтому на точность однозначно влияют параметры №8, 9 и 14. Так как червячная фреза – это инструмент, работающий методом обката, то все отклонения винтовой линии или шага зубьев приводят в итоге к искажению профиля детали. То есть параметры точности №10, 11, 12. Червячная фреза затылованная имеет достаточно большой задний угол (обычно 8–11 градусов), поэтому искажение передней поверхности в итоге приводит к искажению и профиля – это будут также параметры точности №4, 5, 6, 7. Параметры №2 и 3 влияют на величину равномерной загрузки зубьев фрезы, поэтому это будут и параметры точности и стойкости. Параметр №1 и 13 отвечают за плотность посадки фрезы на оправку, посадочное отверстие является основной базой, поэтому эти параметры относятся к точности. Параметр №15 отвечает за процесс резания, чем лучше шероховатость передней поверхности, тем меньше трение между деталью и заготовкой и тем меньше силы резания и температура в зоне, а значит и износ фрезы, поэтому это параметры стойкости.

Параметры отвечающие за точность червячной фрезы: №1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14.

Параметры отвечающие за стойкость червячной фрезы: №2, 3, 15.

Вывод : улучшая параметры, отвечающие за точность червячной фрезы можно ожидать снижение брака при обработке зубчатых колес, а улучшая параметры, отвечающие за стойкость – увеличение срока службы червячной фрезы. Также были выявлены операции технологического процесса, где формируются эти параметры.

2.2 Анализ проблемных операций

Внутришлифовальная операция.

Как показал анализ замеров по параметрам: допуск на размер отверстия и шероховатость в отверстии, основные нарекания вызывает не сам размер отверстия, а требования к конусности. Перепад диаметров должен быть не более половины допуска на размер.

По существующему техпроцессу отверстие сначала шлифуется с припуском 0,005 мкм, а затем вручную доводится при помощи притира. Так как червячные фрезы, изготавливаемые в ИП ОАО «АВТОВАЗ» длиной от 150 до 220 мм, то во время ручной обработки притиром возникает неравномерность давления на разные его стороны, вследствие чего и возникает конусность.

Операция шлифование профиля.

Анализ замеров червячных фрез показал, что наиболее часто происходит брак по двум параметрам: радиальное биение по наружному диаметру относительно оси отверстия и допуск на наружный диаметр. На этой операции червячная фреза устанавливается на конусную оправку, а оправка в центрах находится в станке, поэтому погрешность по биению наружного диаметра складывается в основном из двух факторов:

– радиальное биение шпинделя изделия станка

– радиальное биение наружного диаметра оправки относительно центров.

Остальные погрешности станка влияют косвенно и не значительно. Также присутствует некоторое влияние сил резания и самого веса фрезы, но в данном случае, окончательно профиль фрезы формируется после выхаживания, то есть работы без подачи, а значит, силы резания крайне малы; вес фрезы мы изменить не в силах, потому эти погрешности не приводим в качестве основных факторов.

При этом фактическая величина биения шпинделя станка находится в пределах 2–3 мкм. Биение же оправки доходит до 8 мкм.

Допуск на наружный диаметр 0,2 мм, на операции токарной обработки оставляется припуск 0,5 мм на диаметр, но в связи с биением, возникающим после внутришлифовальной операции (до 0,5 мм), этого припуска не всегда хватает и приходится занижать весь профиль зубьев, а с ним и наружный диаметр фрезы. Необходимо проанализировать, почему появляется такое биение наружного диаметра после внутришлифовальной операции. На этой операции базирование происходит по торцам фрезы, а это, во-первых, нарушает принцип единства баз и, во-вторых, опорная длина торца, в некоторых случаях, в 4 раза меньше длины фрезы. Необходимо совместить конструкторскую и технологическую базу и увеличить опорную длину.

Заточная операция.

Здесь наибольший интерес представляет параметры фрезы №5, 6, 15. Остальные параметры в большей степени зависят от правильности настройки станка по первой детали. По параметру №15 больше всего нареканий от потребителя. Выявим факторы, оказывающие влияние наибольшее влияние на параметры №5 и 6. Червячная фреза устанавливается с зазором на цилиндрическую оправку, оправка одним концом базируется по коническому хвостовику в шпинделе станке, а другой конец поджимается вращающимся центром. Деление осуществляется при помощи делительного диска. Отсюда можно сделать вывод, что смещение стружечной канавки от номинального положения происходит преимущественно из-за двух явлений – биение зубьев червячной фрезы и погрешность деления, отсюда можно сделать вывод, что смещение передней поверхности происходит ввиду факторов:

– радиальное биение шпинделя станка;

– радиальное биение оправки;

– зазор между оправкой и фрезой;

– погрешность делительного диска.

Для выявления факторов, не обеспечивающих шероховатость, в соответствии с требованиями чертежа, воспользуемся статистическим методом анализа.

3. Мероприятия по совершенствованию технологии изготовления червячной фрезы

Внутришлифовальная операция.

Для минимизации человеческого фактора на операции внутренней шлифовки необходимо исключить ручной труд. Доводку при помощи притира можно заменить на тонкое выхаживание. Диаметр круга принимаем исходя из рекомендаций [7]:

Dкр = Dотв *0,8, где

Dотв – диаметр обрабатываемого отверстия

Рассчитаем для выбранной фрезы, с номинальным посадочным отверстием диаметром 40 мм:

Dкр =39,7*0,8=31,76 мм

Округляем в большую сторону до стандартного ряда, принимаем:

Dкр =32 мм

Воспользовавшись рекомендациями [8] выберем эльборовый круг, который будет обеспечивать необходимую шероховатость:

Берем круг прямого профиля – 1А1

Габаритные размеры – 32х25х10х5

Марка шлифовального материала для обработки быстрорежущей стали – ЛКВ40

Для получения шероховатости Ra 0,2 мкм принимаем зернистость – 80/63

Для получения стабильных показателей по размеру принимаем твердость – СТ1

Связку круга берем керамическую – К27

Концентрацию эльбора – 100%

Маркировка полная – 1А1 32х25х10х5 ЛКВ40 80/63 СТ1 К27 100%.

Теперь по [11] назначим режимы резания при выхаживании:

Подача S=1 м/мин

Скорость резания – обычно при обработке эльборовым инструментом назначают скорость резания в пределах 30–35 м/с, но ввиду длиной и не жесткой оправки (20х200) имеет смысл снизить скорость резания до 20–25 м/с. Тогда рекомендуемая частота вращения шпинделя определяется формулой:

n=V*60000/ Dкр *π, где

V – скорость резания принимаем V=22 м/с

n=22*60000/32*3,14=13136 об/мин

Принимаем фортуну со скоростью 16000 об/мин.

Теперь уточняем скорость резания:

V=3,14*32*16000/60000=26,8 м/с.

Назначаем число двойных ходов при выхаживании – 8

Теперь рассчитаем время на выхаживание:

ТМ =2*N*(L+l)/S, где

N – число двойных ходов

L – длина фрезы

l – длина шлифовального круга

Тогда для нашего случая:

ТМ =2*8*(150+25)/1000=2,8 мин

Штучное время Тшт найдём по формуле:

Тштвп-зм

ТВ =0,18 мин – вспомогательное время;

ТП-З = 0,15 мин – подготовительно–заключительное время;

Тшт =0,18+0,15+2,8=3,13 мин

Шлифование профиля.

Для снижения радиального биения наружного диаметра необходимо снизить влияние определяющего фактора – биение наружного диаметра оправки. Так как эта же оправка, на которой производится обработка, является контрольной оправкой, необходимо и требования предъявлять к ней как к контрольной оснастке. Предлагается ужесточить допуск по наружному диаметру оправки в 2 раз, было ±3 мкм, станет +3 мкм. Ужесточить требования к радиальному биению до 1,5 мкм и внести в технические требования чертежа пункт о необходимости паспортизации и периодичности проверки раз в 4 месяца.

Увеличить опорную длину и совместить конструкторскую и технологическую базы можно только одном способом – обеспечить закрепление червячной фрезы на операции шлифование отверстия за наружный диаметр, то есть, непосредственно, за сами зубья фрезы. В данном случае в качестве зажимного приспособления может выступать цанговый патрон. Это также позволит сократить время на выставление и зажим каждой фрезы. В базовом варианте рабочий прижимал шлифованный торец червячной фрезы к планшайбе при помощи шпилек и выставлял каждую фрезу в отдельности по внутреннему диаметру. В проектируемом варианте, достаточно будет выставить цанговую оправку в начале работы. Это позволит уменьшить биение наружного диаметра относительно отверстия после операции внутренней шлифовки, то есть на операцию шлифование профиля червячная фреза придет с минимальным биением.

Рассчитаем максимальное биение, возможное на операции внутренней шлифовки, при применении цанговой оправки. Биение будет складываться из биений всех конструктивных элементов, также добавится погрешность выставления детали, так как выставляем только по одному краю оправки. Биение найдем по формуле:


1 = ∆ц + ∆ц + ∆ц =, где

ц – биение внутреннего диаметра цанги, относительно наружного, по чертежу – 0,01мм

к – биение опорного торца корпуса оправки, относительно оси, по чертежу – 0,01мм

И – погрешность выстановки детали, с практической точки зрения примем 0,01мм

Отсюда найдем максимальное биение:

1 =0,01+0,01+0,01=0,03 мм.

Фактическое же биение по базовому варианту до 0,3мм.

Тогда рассчитаем фактический припуск, снимаемый на этой операции в базовом варианте:

РФТ +∆ф ,

где

РТ – припуск технологический, равен 0,5 мм

ф – фактическое биение, с среднем равно 0,2 мм

Отсюда:

РФ1 = 0,5+0,2=0,7 мм

Теперь рассчитаем фактический припуск, снимаемый на этой операции в базовом варианте:

РФ2Т +∆1 /2, так как средняя величина биения всегда половину от максимальной, отсюда: РФ2 =0,5+0,03/2=0,515 мм

Теперь рассчитаем насколько меньше будут затраты времени. Основной припуск снимается на втором переходе, после чего остается припуск 0,1 мм, тогда припуск, снимаемый на этом переходе для базового варианта: 0,7–0,1=0,6 мм

Для проектируемого варианта:

0,515–0,1=0,415 мм.

Теперь найдем отношение:

0,6/0,415=1,45

То есть получается, что припуск в проектируемом варианте меньше в 1,45 раз. Если сохранить прежние режимы обработки, то получается, что и затраты времени снизятся в 1,45 раз.

Машинное время в базовом варианте, на втором переходе операции шлифование профиля, по существующей в ИП технологии составляет – 2,2 часа, тогда машинное время в проектируемом варианте: ТМ =2,2/1,45=1,52 часа

Заточная операция.

Произведем расчет максимальной величины смещения передней поверхности от номинального положения. Как было сказано выше, величина смещения складывается из многих факторов. Вектор смещения от воздействия фактора вследствие погрешности делительного диска будет перпендикулярен действию других факторов. А так как фреза имеет положительный передний угол, то при рассмотрении действий всех факторов необходимо учитывать этот угол. На чертеже угол задан смещением передней поверхности относительно оси фрезы, пересчитаем в градусы:

Sinα= a / R,

где

а – величина смещения

R – наружный радиус фрезы

Тогда:

Sinα=7/55=0,127, отсюда α=7,31 гр.

Исходя из векторов действий факторов погрешностей, формулу для вычисления максимальной величины смещения передней поверхности от номинального положения можно записать в виде:


∆= К*(Sinα *(∆ш +∆о +∆з )+cosα*∆д ), где

ш – погрешность, возникающая вследствие радиального биение шпинделя станка;

о – погрешность, возникающая вследствие радиального биение оправки

з – погрешность, возникающая вследствие зазора между оправкой и фрезой

д – погрешность, возникающая вследствие погрешности делительного диска

К – поправочный коэффициент, учитывающий влияния остальных факторов, примем К=1,5

Погрешность станка несколько отличается от паспортных данных, но находится в пределах 5 мкм.

По чертежу радиальное биение оправки не более 0,01мкм

Максимально возможный зазор в соединении между оправкой и фрезой получается путем вычитания максимально возможного размера отверстия и минимально возможного размера вала. По чертежу отверстие фрезы – 40+0,011 . Размер вала из чертежа решено не брать, так как это наиболее изнашиваемая часть станка, эту величину получили путем фактического замера – 39,98

Тогда:

3 = 40,011–39,98=0,031 мм

Погрешность делительного диска по чертежу – ±2 мин. Тогда на наружном диаметре это будет в мм:

д = 55*2*sin2`=0,064 мм

Теперь подставим все значение в формулу:

∆= 1,5*(Sin7,310 *(0,005+0,01+0,031)+cos7,310 *0,064)=0,1 мм

Получившаяся величина значительно превышает допуск 5 и 6 параметров червячной фрезы, а значит, вероятность появления брака достаточно велика. Как видно из формулы, определяющими и наиболее большими по величине являются погрешности – в первую очередь, делительного диска, во вторую, зазора.

Так как погрешности делительного диска являются определяющими, необходимо заложить максимально возможную точность. В цехах ИП ВАЗа существует технологическая возможность изготовить делительный диск с точностью на деление ±0,001 мм. Профиль делительного диска изготовить электроэрозионной обработкой.

Чтобы уменьшить зазор между оправкой и фрезой необходимо, во-первых, уменьшить допуск на размер посадочного места оправки, а во-вторых, так это место, вследствие постоянного трения и попадания абразивной пыли, является наиболее изнашиваемым, то ввести требование о регулярном контроле размера и, при необходимости, замены оправки. В базовом варианте допуск на размер оправки по чертежу 7 мкм, ужесточим его до 3 мкм.

Расположим поле допуска, таким образом, чтобы всегда обеспечивался гарантированный зазор. Верхний предел – 39,999, нижний предел – 39,996. Тогда максимальный зазор будет:

зП = 40,011–39,996=0,015 мм

Теперь произведем расчет вычисления максимальной величины смещения передней поверхности от номинального положения для проектируемого варианта:

П = 1,5*(Sin7,310 *(0,005+0,01+0,015)+cos7,310 *0,002)=0,009 мм

0,009≤0,02 – получившаяся величина меньше наибольшей разности соседних окружных шагов стружечных канавок. Теперь можно говорить о гарантированном качестве получения результатов замеров строго в соответствии с чертежом, так есть запас по точности.

4. Статистический анализ качества шлифованных поверхностей

Червячные фрезы в ИП производстве изготавливаются из следующих марок быстрорежущих сталей: Р6М5, Р6М5К5, Р6М5Ф3-Ш, Р6М5Ф3-МП.

Наиболее ответственная операция с точки зрения влияния на дальнейшую стойкость червячной фрезы – это заточка по передней поверхности. Заточка производится следующими абразивными кругами:

1) 12 300х20х50,8 24А 25Н СМ1 12 К11

2) 12 300х20х50,8 25А 25Н СМ1 11 КФ-40

Проводились производственные испытания по заточке выше названными кругами на двух параллельно работающих станках ф. Карр мод. As-305, червячных фрез, выбранных случайным образом, выполненных из всех выше перечисленных сталей. При этом стоит отметить, что в основном это были стали Р6М5Ф3-МП и Р6М5Ф3-Ш – отличием этих сталей является лишь то, что первая выполнена путем спекания мелкодисперсных частиц, по технологии порошковой металлургии, вторая же сталь получена методом электрошлакового переплава. Шероховатость поверхности замерена 38 раз на шлифованной поверхности. Расположим замеры шероховатости Ra в порядке возрастания:

0,175; 0,182; 0,185; 0,187; 0,192; 0,195; 0,195; 0,198; 0,202; 0,203; 0,206; 0,208; 0,209; 0,210; 0,212; 0,215; 0,216; 0,218; 0,221; 0,224; 0,227; 0,228; 0,229; 0,231; 0,232; 0,232; 0,235; 0,238; 0,241; 0,244; 0,246; 0,247; 0,251; 0,252; 0,257; 0,259; 0,263; 0,266; 0,276.

На основании этих данных заполним таблицу 4.1.

Таблица 4.1. Данные для построения кривой распределения

Интервалы

значения середин

Обычная правка

свыше

До

интервалов

частота

частость

0,17

0,18

0,175

1

0,026

0,18

0,19

0,185

3

0,052

0,19

0,20

0,195

4

0,105

0,20

0,21

0,205

5

0,132

0,21

0,22

0,215

5

0,132

0,22

0,23

0,225

4

0,158

0,23

0,24

0,235

5

0,132

0,24

0,25

0,245

4

0,105

0,25

0,26

0,255

4

0,079

0,26

0,27

0,265

2

0,052

0,27

0,28

0,275

1

0,026

Используя данные таблицы 4.1. построим кривую распределения.

Рис. 4.1. Кривая распределения при шлифовании червячных фрез из сталей Р6М5, Р6М5К5, Р6М5Ф3-Ш, Р6М5Ф3-МП

Из общего вида кривой распределения рис. 4.1 можно говорить о том, что, во-первых, данная технологическая операция не позволяет производить годную продукцию и требуются срочные меры по улучшению качества, во-вторых, очень большой разброс шероховатости (почти 0,1мкм по Ra). То есть в данном случае возникает две проблемы требующие решений:

1. Слишком высокая высота микронеровностей шлифованной поверхности, вероятность получения негодной продукции более 50%.

2. Низкая степень прогнозируемости процесса.

Причина возникновения первой проблемы заключается или в неправильном выборе абразивного материала или же в неправильном выборе режимов резания. Возможная причина второй проблемы заключается в том, что у обрабатываемых сталей несколько разная шлифуемость.

Для решения первой проблемы существуют несколько стандартных решений:

1) Выбор другого абразивного круга

а) с меньшей твердостью

б) с меньшей зернистостью

2) Выбор других режимов резания

а) уменьшение подачи

б) увеличение скорости резания

в) увеличение времени выхаживания.

Рассмотрим все решения по порядку.

Выбор абразивного материала с меньшей твердостью.

При уменьшении твердости абразивного материала происходит снижение прочности удержания абразивных зерен в круге, затупившиеся зерна быстрее вылетают из круга. При шлифовании это приводит к улучшении стабильности и некоторому снижению шероховатости. Помимо прочего это приводит к тому, что абразивный круг хуже «держит профиль», то есть зерна быстрее осыпаются быстрее, переточки приходиться производит чаще. В нашем случае данное решение неприемлемо, так как будет ухудшаться важный параметр червячной фрезы – отклонение от номинального положения образующей передней поверхности.

Выбор абразивного материала с меньшей зернистостью.

При уменьшении размера зерен абразива, соответственно и уменьшаются размеры рисок им оставленном на шлифуемой поверхности, в этом случае значения шероховатости снижаются значительно. Но при этом значительно увеличивается повышается теплонапряженность процесса резания, что потребует снижение подачи, и как следствие снижение производительности. Примем данное решение.

Изменение режимов резания – уменьшение подачи.

В данном случае это не актуально, так как окончательная шероховатость формируется при выхаживании, которое включено в данный техпроцесс.

Изменение режимов резания – увеличение скорости резания.

Скорость резания несколько снижает величину микронеровностей на шлифованной поверхности, но при этом значительно повышается теплонапряженность процесса резания, а следовательно увеличивается вероятность появления шлифовочных прижогов, что недопустимо. Также, фактические режимы резания – скорость резания 25–30 м/с, что близко к критической величине, на которой предназначены работать применяемые абразивные круги (35 м/с). Также в данном случае нас ограничивают возможности самого станка, скорость вращения шлинделя станка не позволяет повышать скорость резания выше 35 м/с.

Изменение режимов резания – увеличение времени выхаживания.

Время выхаживания подобрано экспериментально, и увеличение этой величины обычно приводит к появлению шлифовочных прижогов. Данное решение не приемлемо.

Для решения второй проблемы воспользуемся [12], коэффициенты шлифуемости сталей К1 :

Для Р6М5 КR =0,94

Для Р6М5К5 КR =1,1

Для Р6М5Ф3-МП КR =0,94

Для Р6М5Ф3-Ш КR =1,2

Из общего вида кривой распределения, наличие почти плоской площадки на вершине, можно сделать предположение, что данная кривая является кривой суммарного распределения шероховатости по шлифованию каждой стали в отдельности, и что эти распределения могут подчинятся закону Гаусса. Тогда, одним из возможных путей решения этой проблемы заключается в том, чтобы изготавливать червячные фрезы только из одного материала и применять на заточной операции лишь одну марку абразивного круга. Данные меры должны сузить разброс шероховатостей. Исходя из представленных данных и данных по стойкости червячных фрез из различных материалов наиболее целесообразным представляется изготавливать червячные фрезы из материала – Р6М5Ф3-МП.

Теперь просуммируем все решения по данным проблемам:

1. Выбор абразивного круга с меньшей зернистостью.

2. Изготавливать все червячные фрезы из одного материала и применять один абразивный круг.

Так как первое решение предполагает снижение производительности – воспользуемся вторым решением.

Проводились производственные испытания по заточке абразивным кругом 12 300х20х50,8 24А 25Н СМ1 12 К11 на двух параллельно работающих станках ф. Карр мод. As-305, червячных фрез, выбранных случайным образом, выполненных из быстрорежущей стали марки Р6М5Ф3-МП. Шероховатость поверхности замерена также 38 раз на шлифованной поверхности. Расположим замеры шероховатости Ra в порядке возрастания: 0,168; 0,174; 0,177; 0,179; 0,181; 0,183; 0,185; 0,186; 0,187; 0,188; 0,189; 0,190; 0,190; 0,191; 0,192; 0,192; 0,193; 0,194; 0,194; 0,194; 0,195; 0,195; 0,196; 0,197; 0,198; 0,198; 0,199; 0,199; 0,201; 0,202; 0,203; 0,204; 0,206; 0,207; 0,210; 0,212; 0,216; 0,222.

На основании этих данных заполним таблицу 4.2.

Таблица 4.2. Данные для построения кривой распределения

Интервалы

значения середин

Обычная правка

свыше

До

интервалов

частота

частость

0,167

0,172

0,1695

1

0,026

0,172

0,177

0,1745

2

0,052

0,177

0,182

0,1795

2

0,052

0,182

0,187

0,1845

4

0,105

0,187

0,192

0,1895

7

0,184

0,192

0,197

0,1945

8

0,211

0,197

0,202

0,1995

6

0,158

0,202

0,207

0,2045

4

0,105

0,207

0,212

0,2095

2

0,052

0,212

0,217

0,2145

1

0,026

0,217

0,222

0,2195

1

0,026

Используя данные таблицы 4.2. построим кривую распределения.

Рис. 4.2. Кривая распределения при шлифовании червячных фрез из стали Р6М5Ф3-МП

Общей вид кривой распределения рис. 4.2, с некоторым приближением, можно отнести к кривой нормального Гауссового распределения, а это дает возможность рассчитать процент появления вероятного брака. Расчет произведем, как показано в [15]. Для этого рассчитаем среднеквадратичное отклонение:

,


где

r - частость в интервале

D – остаточная погрешность, вычисляется по формуле:

, где

li – середина интервала

- среднее арифметическое

В нашем случае остаточная погрешность в каждом интервале:

D1 =0,1695–0,169=0,0005

D2 =0,1745 – (0,174+0,177)/2=-0,001

D3 =0,1795 – (0,179+0,181)/2=-0,0005

D4 =0,1845 – (0,183+0,185+0,186+0,187)/4=-0,00075

D5 =0,1895 – (0,188+0,189+0,190+0,190+0,191+0,192+0,192)/7=-0,00079

D6 =0,1945 – (0,193+0,194+0,194+0,194+0,195+0,195+0,196+0,197)/8=

=-0,00025

D7 =0,1995 – (0,198+0,198+0,199+0,199+0,201+0,202)/6=0

D8 =0,2045 – (0,203+0,204+0,206+0,207)/4=-0,0005

D9 =0,2095 – (0,210+0,212)/2=-0,0015

D10 =0,2145–0,216=-0,0015

D11 =0,2195–0,221=-0,0015

Тогда среднеквадратичное отклонение:

s1 =0,0035 мкм

Коэффициент точности вычисляется по формуле:

ТП =d/6s,

где

d – допуск на изготовление детали. В нашем случае т. к. допуска как такового нет, величину заменяющую допуск можно найти по формуле:


,

где

А=0,2 – критическая шероховатость, определяемая по чертежу.

Тогда:

d=2*(0,2–0,194)=0,012 мкм

Отсюда, коэффициент точности:

ТП.1 =0,012/0,0035*6=0,57

Далее необходимо рассчитать коэффициент смещения:

,

где

lcp =(Анаиб. + Анаим. )/2, где

Анаиб. и Анаим. – соответственно наибольший и наименьший размер в выборке

lcp . =(0,221+0,169)/2=0,195

Тогда коэф. Смещения:

Е=‌‌|‌,193–0,196|/0,012=0,25

Теперь по табл. 2 в [15] определим вероятность появления брака.

Доля вероятного брака: Р=22%

Также можно говорить о значительно более узком разбросе шероховатостей, но вероятность появления брака, тем не менее, достаточно высока. В данном случае можно воспользоваться первым решением, но это приведет к снижению производительности. Чтобы этого избежать предлагается выбрать шлифовальный круг из кубического нитрида бора. Эльборовые круги показали себя хорошо как раз там, где необходимо добиться высоких показателей стабильности процесса шлифования при высоких требованиях к обрабатываемой поверхности. При этом прочность удержания зерен в круге значительно выше, и твердость зерен также выше, что позволяет вести обработку на повышенных режимах.

По [8] предлагается эльборовый круг следующих характеристик:

Профиль круга тарельчатый – 12R4

Габариты круга, наружный диаметр х толщина х внутренний диаметр

Марка шлифовального материала для обработки быстрорежущей стали – ЛКВ40

Для получения шероховатости Ra 0,2 мкм принимаем зернистость – 80/63

Для получения стабильных показателей по размеру принимаем твердость – С1

Связку круга берем керамическую – К27

Концентрацию эльбора – 100%

Маркировка полная – 12R4 300х20х50,8 ЛКВ40 80/63 С1 К27 100%.

Теперь назначим некоторые режимы резания данным кругом.

По диаметру круга и паспортным данным станка назначаем скорость резания v=35 м/c

Определим частоту вращения круга:

n=1000*V*60/p*D

n=1000*35*60/3,14*300=2053 об/мин

Станок имеет бесступенчатое регулирование скорости вращения.

Далее найдём остальные параметры шлифования.

Назначаем подачу S =2 м /мин

Глубина шлифования t=0.003 мм/ход

Машинное время ТМ :

TM =(L+2lП )*i*z/S*1000


где:

L – длина фрезы, L=150 мм

lП – длина перебега круга, назначаем 30 мм

z – число зубьев фрезы

i=D/t,

где

D=0,15 мм – припуск под шлифовку

Отсюда находим: i=0.1/0.003=33

TM =(150+2*30)*33*14/2*1000=48 мин.

Штучное время Тшт найдём по формуле:

Тштвп-зм

ТВ =1,2 мин – вспомогательное время;

ТП-З = 0,5 мин – подготовительно–заключительное время;

Тшт =1,2+0,5+48=49,7 мин

Теперь по [8] рассчитаем ожидаемую шероховатость Ra при обработке червячной фрезы:

Ra=0,93*v-0.3 *S0.06 *t0.041 * К2 * К3 ,

где

К2 – коэффициент, учитывающий концентрацию эльбора, при 100% – К2 =1

К3 – коэффициент, учитывающий зернистость круга, при 80/63 – К3 =1

Отсюда найдем показатель шероховатости: Ra=0,93*35-0.3 *20.06 *0,0030.04 *0,94=0,18.

По чертежу 0,2, то есть приемлемо.

5. Расчет безопасности станка и его основных элементов

5.1 Общие положения

Понятие безопасности включает в себя такие понятия как, безопасные условия труда, безопасность производственного оборудования, безопасность производственного процесса. При рассмотрении безопасности мы рассматриваем как техническую систему, так и систему «человек – машина».

В качестве «человека» подразумевается персонал, непосредственно занятый выполнением работ, «машины» – технологическое оборудование, иногда с предметом труда, обеспечивающее изменение его свойств или состояния.

Безопасные условия труда – состояние условий труда, при которых воздействие на работающего опасных и вредных производственных факторов исключено или воздействие вредных производственных факторов не превышает предельно допустимых значений.

Безопасность производственного оборудования – свойство производственного оборудования соответствовать требованиям безопасности труда при монтаже (демонтаже) и эксплуатации в условиях установленных нормативно-технической документацией.

Безопасность производственного процесса – свойство производственного процесса соответствовать требованиям безопасности труда при проведении его в условиях, установленных нормативно-технической документацией.

При анализе безопасности системы следует разделять такие понятия как опасный фактор и вредный фактор. Опасным фактором является такое воздействие на человека, которое в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья. Вредным фактором является такое воздействие на человека, которое в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

Конечным следствием неблагоприятных условий труда являются производственный травматизм и профессиональные заболевания.

Травма – повреждение тканей организма и нарушение его функций внешними воздействиями.

Профзаболевание - либо на встречающееся в быту (специфическое), либо возникающее как на производстве, так и в быту устойчивое нарушение здоровья.

Производственная опасность – наблюдаемое в процессе выполнения технологических операций (функционирования человеко-машинных систем) свойство таких систем представлять в естественных условиях реально предсказуемую возможность причинения ущерба.

Ущерб – такое изменение состояния производственного процесса, которое характеризуется нарушениями целостности, работоспособности или потерей других свойств ее компонентов или окружающей среды в результате происшествий или вредного влияния на них неизбежных энергетических (тепло, шум,…) либо материальных (сажа, шлаки,…) выбросов.

Происшествие – событие, состоящее в воздействии производственной опасности на компоненты систем «человек-машина-среда» и повлекшее за собой ущерб, вследствие резкого изменения свойств системы или окружающей среды.

Обеспечение безопасности в рабочей зоне достигается тремя основными методами. В реальных условиях производства используется комбинация этих методов.

Метод А состоит в пространственном и (или) временном разделении рабочей зоны и опасного пространства: дистанционное управление, автоматизация, роботизация и др.

Метод Б состоит в нормализации опасного пространства путем исключения опасностей. Это совокупности мероприятий, защищающих человека от шума, газа, пыли, травм (средства коллективной защиты).

Метод В включает гамму приемов и средств, направленных на адаптацию человека к соответствующей среде и на повышение его защищенности: профотбор, обучение, психологическое воздействие, средства индивидуальной защиты.

Описание рабочего места, оборудования, выполняемых операций. Обработка внутреннего диаметра червячной фрезы ведётся на внутришлифовальном станке. Рабочий-оператор загружает заготовку и снимает обработанную деталь. На станке производятся операция шлифования внутреннего диаметра червячной фрезы.

Опасные и вредные производственные факторы разрабатываемого производственного объекта

Вибрация

В промышленности широкое применение получили машины и оборудование, создающие вибрацию, неблагоприятно воздействующую на человека. Увеличение производительности и, как следствие этого, рост мощностей и быстроходности технологического оборудования при одновременном снижении его материалоемкости, уменьшение статических нагрузок на человека сопровождаются нежелательным побочным эффектом–усилением вибраций. Воздействие вибраций не только ухудшает самочувствие работающего и снижает производительность труда, но часто приводит к тяжелому профессиональному заболеванию–виброболезни. Поэтому вопросам борьбы с вибрацией придается огромное значение.

В соответствии с ГОСТ 24346–80 (СТ СЭВ 1926–79) «Вибрация. Термины и определения» под вибрацией понимается движение точки или механической системы, при котором происходит поочередное возрастание, и убывание во времени значений, по крайней мере, одной координаты.

Причиной возбуждения вибраций являются возникающие при работе машин и агрегатов неуравновешенные силовые воздействия. В одних случаях источниками вибраций являются возвратно-поступательные движущиеся системы (кривошипно-шатунные механизмы, ручные перфораторы, вибротрамбовки, вращающиеся массы, ручные электрические и пневматические шлифовальные машины, режущий инструмент станков и т.п.). Иногда вибрации создаются ударами деталей (зубчатые зацепления, подшипниковые узлы и т.п.). Величина дисбаланса во всех случаях приводит к появлению неуравновешенных сил, вызывающих вибрацию. Причиной дисбаланса может явиться неоднородность материала вращающегося тела, несовпадение центра массы тела и оси вращения, деформация деталей от неравномерного нагрева при горячих и холодных посадках и т.п.

Воздействие вибраций на человека чаще всего связано с колебаниями, обусловленными внешним переменным силовым воздействием на машину либо на отдельную ее систему. Возникновение такого рода колебаний может: быть связано не только с силовым, но и с кинематическим возбуждением, например, в транспортных средствах при их движении по неровному пути.

Различают общую и локальную вибрации. Общая вибрация вызывает сотрясение всего организма, местная вовлекает в колебательное движение отдельные части тела. Общей вибрации подвергаются транспортные рабочие, операторы мощных штампов, грузоподъемных кранов и некоторых других видов оборудования. Локальной вибрации подвергаются работающие с ручным электрическим и пневматическим механизированным инструментом (зачистка сварных швов, обрубка отливок, клепка, шлифование и т. п.). В ряде случаев работник может подвергаться одновременно воздействию общей и локальной вибрации (комбинированная вибрация), например, при работе на строительно-дорожных машинах и транспорте.

Общая вибрация с частотой менее 0,7 Гц (качка) хотя и неприятна, но не приводит к вибрационной болезни. Следствием такой вибрации является морская болезнь, происходящая из-за нарушения нормальной деятельности органов равновесия (вестибулярного аппарата) по причине резонансных явлений.

Различные внутренние органы и отдельные части тела (например, голову и сердце) можно рассматривать как колебательные системы с определеннойI массой, соединенные между собой «пружинами» с определенными упругими свойствами и параллельно включенными сопротивлениями. Очевидно, что такая система обладает рядом резонансов, частоты которых, определяющие субъективное восприятие вибраций, зависят также от положения тела работающего (работа в положении стоя или сидя). Собственные частоты плечевого пояса, бедер и головы относительно опорной поверхности (положение «стоя») составляют 4–6 Гц, головы относительно плеч (положение «сидя») – 25–30 Гц. Для большинства внутренних органов собственные частоты лежат в диапазоне 6–9 Гц. Колебания рабочих мест с указанными частотами весьма опасны, т.к. могут вызвать механическое повреждение или даже разрыв этих органов. Систематическое воздействие общих вибраций, характеризующихся высоким уровнем виброскорости, может быть причиной вибрационной болезни – стойких нарушений физиологических функций организма, обусловленных преимущественно воздействием вибраций на центральную нервную систему. Эти нарушения проявляются в виде головных болей, головокружения, плохого сна, пониженной работоспособности.

Вибрация может не вызывать болезненных ощущений, но затруднить проведение производственных процессов.

Локальная вибрация вызывает спазмы сосудов, которые начинаются с концевых фаланг пальцев и распространяются на всю кисть, предплечье, захватывают сосуды сердца. Вследствие этого происходит ухудшение снабжения конечностей кровью. Одновременно наблюдается воздействие вибрации на нервные окончания, мышечные и костные ткани, выражающееся в нарушении чувствительности кожи, окостенении сухожилий мышц и отложениях солей в суставах кистей рук и пальцев, что приводит к болям, деформациям и в холодный и уменьшаются в теплый период года. При локальной вибрации наблюдаются нарушения деятельности центральной нервной системы, как и при общей вибрации.

Виброболезнь относится к группе профзаболеваний, эффективное лечение которых возможно лишь на ранних стадиях. Восстановление нарушенных функций протекает очень медленно, а в особо тяжелых случаях в организме наступают необратимые изменения, приводящие к инвалидности.

Шум

Вопросы борьбы с шумом в настоящее время имеют большое значение во всех областях техники, особенно в машиностроении, на транспорте, в энергетике.

Шум на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность труда. Утомление рабочих и операторов из-за сильного шума увеличивает число ошибок при работе, способствует возникновению травм. Нередко и в быту человек подвергается воздействию шума недопустимо высоких уровней. Поэтому борьба с шумом является важной задачей.

Часто возникает необходимость защиты не только от шума, но и от инфразвука и ультразвука.

Шумом является всякий нежелательный для человека звук . В качестве звука мы воспринимаем упругие колебания, распространяющиеся волнообразно нетвердой, жидкой или газообразной среде. Звуковые волны возникают при нарушении стационарного состояния среды вследствие воздействия на нее какой-либо возмущающей силы. Частицы среды при этом начинают колебаний (колебательная скорость υ), значительно меньше скорости распространения волны (скорости звука с).

Область слышимых звуков ограничивается не только определенными частотами (20–20000 Гц), но и определенными предельными значениями звуковых давлений и их уровнями

Уместно напомнить, что логарифмическая шкала уровней звукового давления построена таким образом, что пороговое значение звукового давления Ро соответствует порогу слышимости (1= 0 дБ) только на частоте 1000 Гц, принятой в качестве стандартной частоты сравнения в акустике. Порог слышимости различен для звуков разной частоты. Если в диапазоне частот 800–4000 Гц величина порога слышимости минимальна, то по мере удаления от этой области вверх и вниз по частотной шкале его величина растет; особенно заметно увеличение порога слышимости на низких частотах. По этой причине высокочастотные звуки более неприятны для человека, чем низкочастотные (при одинаковых уровнях звукового давления).

В зависимости от уровня и характера шума, его продолжительности, а также от индивидуальных особенностей человека шум может оказывать на него различное действие.

Шум, даже когда он невелик (при уровне 50–60 дБ), создает значительную нагрузку на нервную систему человека, оказывая на него психологическое воздействие. Это особенно часто наблюдается у людей, занятых умственной деятельностью. Слабый шум различно влияет на людей. Причиной этого могут быть: возраст, состояние здоровья, вид труда, физическое и душевное состояние человека в момент действия шума и другие факторы. Степень вредности того или иного шума зависит также от того, насколько он отличается от привычного шума. Неприятное воздействие шума зависит и от индивидуального отношения к нему. Так, шум, производимый самим человеком, не беспокоит его, в то время как небольшой посторонний шум может вызвать сильный раздражающий эффект.

Известно, что ряд таких серьезных заболеваний, как гипертоническая и язвенная болезни, неврозы, в ряде случаев желудочно-кишечные и кожные заболевания, связаны с перенапряжением нервной системы в процессе труда и отдыха. Отсутствие необходимой тишины, особенно в ночное время, приводит к преждевременной усталости, а часто и к заболеваниям. В этой связи необходимо отметить, что шум в 30–40 дБ в ночное время может явиться серьезным беспокоящим фактором. С увеличением уровней до 70 дБ и выше шум может оказывать определенное физиологическое воздействие на человека, приводя к видимым изменениям в его организме.

Под воздействием шума, превышающего 85–90 дБ, в первую очередь снижается слуховая чувствительность на высоких частотах.

Сильный шум вредно отражается на здоровье и работоспособности людей. Человек, работая при шуме, привыкает к нему, но продолжительное действие сильного шума вызывает общее утомление, может привести к ухудшению слуха, а иногда и к глухоте, нарушается процесс пищеварения, происходят изменения объема внутренних органов.

Воздействуя на кору головного мозга, шум оказывает раздражающее действие, ускоряет процесс утомления, ослабляет внимание и замедляет психические реакции. По этим причинам сильный шум в условиях производства может способствовать возникновению травматизма, так как на фоне этого шума не слышно сигналов транспорта, автопогрузчиков и других машин.

Эти вредные последствия шума выражены тем больше, чем сильнее шум и чем продолжительнее его действие.

Таким образом, шум вызывает нежелательную реакцию всего организма человека. Патологические изменения, возникающие под влиянием шума, рассматривают как шумовую болезнь.

Звуковые колебания могут восприниматься не только ухом, но и непосредственно через кости черепа (так называемая костная проводимость). Уровень шума, передаваемого этим путем, на 20–30 дБ меньше уровня, воспринимаемого ухом. Если при невысоких уровнях передача за счет костной проводимости мала, то при высоких уровнях она значительно возрастает и усугубляет вредное действие на человека.

При действии шума очень высоких уровней (более 145 дБ) возможен разрыв барабанной перепонки.

5.2 Загрязнение воздуха рабочей зоны

Одним из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда является обеспечение чистоты воздуха и нормальных метеорологических условий в рабочей зоне помещений, т.е. пространстве высотой до 2 м над уровнем пола или площадки, где находятся рабочие места. Устранение воздействия таких вредных производственных факторов, как газов и паров, пыли, избыточной теплоты и влаги, и создание здоровой воздушной среды, являются важной задачей, которая должна осуществляться комплексно, одновременно с решением основных вопросов производства.

Атмосферный воздух в своем составе содержит (%по объему): азота – 78,08; кислорода – 20,95; аргона, неона и других инертных газов – 0,93; углекислого газа – 0,03; прочих газов – 0,01. Воздух такого состава наиболее благоприятен для дыхания.

Наряду с химическим составом важно также, чтобы воздух имел определенный ионный состав. В воздухе содержатся отрицательные и положительные ионы, которые по подвижности разделяют на легкие и тяжелые. Тяжелые ноны образуются в результате оседания легких ионов на различные частицы: пылинки, капли тумана и т. п. В незагрязненном воздухе преимущественно находятся легкие ионы, которые по подвижности разделяют на легкие и тяжелые. Тяжелые ионы образуются в результате оседания легких ионов на различные частиц: пылинки, капли тумана и т.п. В незагрязненном воздухе преимущественно находятся легкие ионы, а в загрязненном тяжелые. На жизнедеятельность организма человека благотворное влияние оказывают отрицательные ионы кислорода воздуха.

Воздух рабочей зоны редко имеет приведенный выше химический состав, так как многие технологические процессы сопровождаются выделением в воздух производственных помещений вредных веществ – паров, газов,

Пары и газы образуют с воздухом смеси, а твердые и жидкие частицы вещества – дисперсные системы – аэрозоли, которые делятся на пыль (размер твердых частиц более 1 мкм), дым (менее 1 мкм) и туман (размер жидких частиц менее 10 мкм). Пыль бывает крупно – (размер частиц более 50 мкм), средне – (50–10 мкм) и мелкодисперсной (менее 10 мкм).

Поступление в воздух рабочей зоны того или иного вредного вещества зависит от технологического процесса, используемого сырья, а также промежуточных и конечных продуктов. Так, пары выделяются в результате применения различных жидких веществ например, растворителей, ряда кислот, бензина, ртути и т.д., а газы – чаще всего при проведении технологического процесса, например, при сварке, литье, термической обработке металлов.

Причины выделения пыли на предприятиях машиностроения могут быть самыми разнообразными. Пыль образуется при дроблении и размоле, транспортировании измельченного материала, механической обработке хрупких материалов, отделке поверхности (шлифовании, глянцевании), упаковке и расфасовке и т.п. Эти причины пылеобразования являются основными, или первичными. В условиях производства может возникать и вторичное пылеобразование, например, при уборке помещений, движении людей и т.п. Такое выделение пыли иногда бывает весьма нежелательным (в электровакуумной промышленности, приборостроении).

Дым возникает при сгорании топлива в печах и энергоустановках, а туман – при использовании смазочно-охлаждающих жидкостей, в гальванических и травильных цехах при обработке металлов. Например, в зарядных отделениях аккумуляторных образуется аэрозоль серной кислоты.

Вредные вещества проникают в организм человека главным образом через дыхательные пути, а также через кожу и с пищей. Большинство этих веществ относится к опасным и вредным производственным факторам, поскольку они оказывают токсическое действие на организм человека. Эти вещества, хорошо растворяясь в биологических средах, способны вступать с ними во взаимодействие, вызывая нарушение нормальной жизнедеятельности. В результате их действия у человека возникает болезненное состояние – отравление, опасность которого зависит от продолжительности воздействия, концентрации q (мг/м3 ) и вида вещества.

По характеру воздействия на организм человека эти вредные вещества подразделяются на:

– общетоксические – вызывающие отравление всею организма (окись углерода, цианистые соединения, свинец, ртуть, бензол, мышьяк и его соединения и др.);

– раздражающие – вызывающие раздражение дыхательного тракта и слизистых оболочек (хлор, аммиак, сернистый газ, фтористый водород, окислы азота, озон, ацетон и др.);

– сенсибилизирующие–действующие как аллергены (формальдегид, различные растворители и лаки на основе нитро- и нитрозосоединений и др.);

– канцерогенные – вызывающие раковые заболевания (никель и его соединения, амины, окислы хрома, асбест и др.);

– мутагенные – приводящие к изменению наследственной информации (свинец, марганец, радиоактивные вещества и др.);

– влияющие на репродуктивную (детородную) функцию (ртуть, свинец, марганец, стирол, радиоактивные вещества и др.).

Ряд вредных веществ оказывает на организм человека преимущественно фиброгенное действие, вызывая раздражение слизистых оболочек дыхательных путей и оседая в легких, практически не попадая в круг кровообращения вследствие плохой растворимости в биологических средах (крови, лимфе). В основном это пыли металлов, пластмассовая, наждачная, древесная и пыль стеклянного и минерального волокна, кремнезем содержащие пыли и др. Эти пыли образуются при металлообработке, прокатке, штамповке, в литейном производстве и т. д.

Наибольшую опасность представляет мелкодисперсная пыль. Такая пыль в отличие от крупнодисперсной практически не оседает в воздухе производственных помещений, находится во взвешенном состоянии и легко проникает в легкие. При высокой дисперсности пыль отличается повышенной химической активностью из-за большой поверхности. Например, в сварочной пыли содержится 90% частиц размером менее 5 мкм, что делает ее особо вредной для организма человека, учитывая, что в составе этой пыли есть марганец и хром.

Многие вещества, которые считают нетоксичными, в определенных условиях способны оказывать токсическое действие на человека.

Например, инертные газы при атмосферном давлении вредны лишь в той мере, в какой они своим присутствием снижают содержание кислорода в воздухе, а в условиях повышенного давления они становятся сильными наркотиками.

Действие вредных веществ в условиях высоких температур, шума и вибраций значительно усугубляется, хотя количественную оценку этого явления в настоящее время дать трудно. Так, при высокой температуре воздуха расширяются сосуды кожи, усиливается потоотделение, учащается дыхание, что ускоряет проникновение вредных веществ в организм.

В результате воздействия вредных веществ могут возникать профессиональные заболевания; так, при длительном вдыхании пыли – пневмокониозы. Наиболее тяжелым из них является силикоз, возникающий при попадании в легкие пыли, содержащей двуокись кремния. Это заболевание имеет место в литейном производстве, при пескоструйной обработке. Пыль, образующаяся при сварке, а также шлифовании, может быть причиной заболевания производствах, связанных с применением свинца, ртути, цианистых соединений, мышьяка и других вредных веществ, при выделении окиси углерода, аммиака, окислов азота и других газов и паров возможны отравления. При сварке оцинкованных изделий, плавке бронзы и латуни возможно отравления окисью цинка.

Расчет вентиляции.

Цель расчета – определить требуемый воздухообмен и его кратность для вентиляций системы цеха завода.

Исходные данные: длина цеха l = 50 м, ширина цеха b = 20 м, высота цеха h = 15 м. В воздушную среду цеха выделяется пыль в количестве W = 120г/час, для данного вида пыли ПДК = 4 мг/м3 , концентрация пыли в рабочей зоне Ср.з . = 2,8 мг/м3 , концентрация пыли в противоточном воздухе Сп = 0,3 мг/м3 , распределение пыли по цеху равномерно, количество воздуха забираемого из цеха вытяжными установками G м = 1500 м3 /час.

1) Определяется объем цеха V :

V = l b h ,

где: l = 50 м – длина цеха;

b = 20 м – ширина цеха;

h = 15 м – высота цеха.

Конкретное значение объема цеха для рассматриваемого случая следующее:

V = 50 20 15 = 15000 м3 .

2) Определяется требуемый воздухообмен в цехе:

,

где: G тр – требуемый воздухообмен в цехе;

G м = 1500 м3 /час – количество воздуха забираемого из цеха вытяжными установками;

W = 120000 мг/час – количество пыли, выделяемой в воздушную среду цеха;

Ср.з . = 2,8 мг/м3 – концентрация пыли в рабочей зоне;

Сп = 0,3 мг/м3 – концентрация пыли в противоточном воздухе.

Конкретное значение требуемого воздухообмена для рассматриваемого случая следующее:

3) Определяется кратность воздухообмена:

,

Конкретное значение кратности воздухообмена для рассматриваемого случая следующее:

.

Воздух в помещении поменяется на новый в течение часа 3,2 раза.

5.3 Электробезопасность

Проходя через организм, электрический ток оказывает термическое, электролитическое и биологическое действия.

Термическое действие выражается в ожогах отдельных участков тела, нагреве кровеносных сосудов, нервов и других тканей. Электролитическое действие выражается в разложении крови и других органических жидкостей,

Биологическое действие является особым специфическим процессом, свойственным лишь живой материи. Оно выражается в раздражении и возбуждении живых тканей организма, что сопровождается непроизвольными судорожными сокращениями мышц, а также в нарушении внутренних биоэлектрических процессов, протекающих в нормально действующем организме и теснейшим образом связанных с его жизненными функциями. В результате могут возникнуть различные нарушения в организме, в том числе нарушение и даже полное прекращение деятельности органов дыхания и кровообращения. Раздражающее действие тока на ткани организма может быть прямым, когда ток проходит непосредственно по этим тканям, и рефлекторным, т.е. через центральную нервную систему, когда – путь тока лежит вне этих тканей.

Это многообразие действий электрического тока нередко приводит к различным электротравмам, которые условно можно свести к двум видам: местным и общим (электрическим ударам).

Местные электротравмы – это четко, выраженные местные повреждения тканей организма, вызванные воздействием электрического тока или электрической дуги. Различают следующие местные электротравмы: электрические ожоги; электрические знаки; металлизация кожи; механические повреждения; электроофтальмия.

Электрические ожоги могут быть вызваны протеканием тока через тело человека (токовый или контактный ожог), а также воздействием электрической дуги на тело (дуговой ожог). В первом случае ожог возникает как следствие преобразования энергии электрического тока в тепловую и является сравнительно легким (покраснение кожи, образование пузырей). Ожоги, вызванные электрической дугой, носят, как правило, тяжелый характер (омертвление пораженного участка кожи, обугливание и сгорание тканей).

Электрические знаки – это четко очерченные пятна серого или бледно-желтого цвета диаметром 1–5 мм на поверхности кожи человека, подвергшегося действию тока. Электрические знаки безболезненны, и лечение их заканчивается, как правило, благополучно.

Металлизация кожи – это проникновение в верхние слои кожи мельчайших частичек металла, расплавившегося под действием электрической дуги. Обычно с течением времени больная кожа сходит, пораженный участок приобретает нормальный вид и исчезают болезненные ощущения.

Механические повреждения являются следствием резких непроизвольных судорожных сокращений мыши под действием тока, проходящего через тело человека. В результате могут произойти разрывы кожи, кровеносных сосудов и нервной ткани, вывихи суставов и даже переломы костей. Механические повреждения возникают очень редко.

Электроофтальмия – воспаление наружных оболочек глаз, возникающее в результате воздействия мощного потока ультрафиолетовых лучей электрической дуги. Обычно болезнь продолжается несколько дней. В случае поражения роговой оболочки глаз лечение оказывается более сложным и длительным.

Электрический удар – это возбуждение живых тканей организма проходящим через него электрическим током, сопровождающееся непроизвольными судорожными сокращениями мышц. Различают следующие четыре степени ударов: I – судорожное сокращение мышц без потери сознания; II – судорожное сокращение мышц с потерей сознания, но с сохранившимся дыханием и работой сердца; III – потеря сознания и нарушение сердечной деятельности или дыхания (либо того и другого вместе); IV – клиническая смерть, т.е. отсутствие дыхания и кровообращения.

Расчет защитного заземления

Цель расчета – определение количества и размеров заземлителей и составление плана размещения заземлителей и заземляющих проводников. Следует заземлять оборудование, имеющее напряжение менее 1000 В.

1) Из правил эксплуатации электрооборудования определяется нормированное сопротивление заземляющего устройства Rз.у . = 4 Ом.

2) Тип заземляющего устройства – выносное заземление, расположенное в ряд. Заземлителями являются трубы длиной l = 3 м – длина трубы, d = 0,05 м – диаметр трубы, t = 0,8 м – глубина заложения трубы.

3) Вид грунта суглинок. Расчетное удельное сопротивление грунта определяется по формуле:


,

где: ρ расч – расчетное сопротивление грунта суглинок;

кп – повышающий климатический коэффициент зоны;

ρ = 100 Ом ∙ м – удельное сопротивление суглинка.

Конкретное значение расчетного удельного сопротивления грунта для рассматриваемого случая следующее:

1) Определяется сопротивление одиночного заземлителя (трубы):

,

где: R од – сопротивление одиночного заземлителя;

ρ расч = 160 Ом ∙ м – расчетное сопротивление грунта суглинок;

l = 3 м – длина заземлителя (трубы);

d = 0,05 м – диаметр заземлителя (трубы);

t = 0,8 м – глубина заложения заземлителя (трубы).

Конкретное значение сопротивление одиночного заземлителя (трубы) для рассматриваемого случая следующее:

5) Определяется ориентировочное число заземлителей:

,

где: Rз.у = 4 Ом – нормированное сопротивление заземляющего устройства;

R од = 55,2 Ом – сопротивление одиночного заземлителя

Конкретное значение ориентировочного числа заземлителей для рассматриваемого случая следующее:

.

6) Определяется коэффициент использования одиночного заземлителя для полученного ориентировочного числа заземлителей [3]: η = 0,53 .

7) Определяется точное число заземлителей п точн :

,

Конкретное значение точного числа заземлителей для рассматриваемого случая следующее:

.

8) Для соединения между собой одиночных заземлителей используется стальная полоса шириной b = 0,05 м, толщиной с = 0,1 м, расстояние между двумя заземлителями принимается равное их длине, в данном случае 3 м.

9) Определяется общая форма полосы:

,

где: L – общая длина полосы;

= 3 м – расстояние между двумя заземлителями

Конкретное значение общей формы полосы для рассматриваемого случая следующее:

.

10) Определяется сопротивление полосы:

,


где: Rn – сопротивление полосы;

L – общая длина полосы;

b = 0,05 м, – ширина полосы;

с = 0,1 м – толщина полосы;

ρ расч = 160 Ом ∙ м – расчетное сопротивление грунта суглинок.

Конкретное значение сопротивления полосы для рассматриваемого случая следующее:

.

11) Определяется коэффициент использования полосы [3]: ηп =0,31.

12) Определяется точное значение сопротивления полосы:

,

Конкретное значение точного значения сопротивления полосы для рассматриваемого случая следующее:

.

13) Определяется сопротивление всего заземления:

,

где: R з – сопротивление заземления;

п точн =27 – точное число заземлителей;

η = 0,53 – коэффициент использования одиночного заземлителя;

R од = 55,2 – сопротивление одиночного заземлителя;

ηп = 0,31 – коэффициент использования полосы;

R п = 174,955 – сопротивление полосы.

Конкретное значение сопротивления всего заземления для рассматриваемого случая следующее:

Ом .

14) Верность расчета определяется проверкой:

R з < R зу ,

В данном случае проверочное выражение имеет вид:

3,83<4.

Расчет произведен верно.

5.4 Освещение

При освещении производственных помещений используют естественное освещение, создаваемое светом неба (прямым и отраженным), искусственное, осуществляемое электрическими лампами, и совмещенное, при котором в светлое время суток недостаточное по нормам естественное освещение дополняется искусственным.

В спектре естественного солнечного света в отличии от искусственного гораздо больше необходимых для человека ультрафиолетовых лучей; для естественного освещения характерна высокая диффузность (рассеянность) света, весьма благоприятная для зрительных условий работы.

Естественное освещение подразделяют на боковое, осуществляемое через световые проемы в наружных стенах; верхнее, осуществляемое через аэрационные и зенитные фонари, проемы в перекрытиях, а также через световые проемы в местах перепада высот смежных пролетов зданий; комбинированное, когда к верхнему освещению добавляется боковое.

По конструктивному исполнению искусственное освещение может быть двух систем – общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах.

Общее освещение подразделяют на общее равномерное освещение (при равномерном распределении светового потока без учета расположения оборудования) и общее локализованное освещение (при распределении светового потока с учетом расположения рабочих мест). Применение одного местного освещения внутри зданий не допускается.

На машиностроительных предприятиях рекомендуется применять систему комбинированного освещения при выполнении точных зрительных работ (слесарные, токарные, фрезерные, контрольные операции и т.д.) там, где оборудование создает глубокие, резкие тени или рабочие поверхности расположены вертикально (штампы, гильотинные ножницы). Система общего освещения может быть рекомендована в помещениях, где по всей площади выполняются однотипные работы (в литейных, сборочных цехах), а также в административных, конторских, складских помещениях и проходных. Если рабочие места сосредоточены на отдельных участках, например у конвейеров, разметочных плит, целесообразно локализовано размещать светильники общего освещения.

По функциональному назначению искусственное освещение подразделяют на следующие виды: рабочее, аварийное, эвакуационное, охранное, дежурное.

Рабочее освещение обязательно во всех помещениях и на освещаемых территориях для обеспечения нормальной работы, прохода людей и движения транспорта.

Аварийное освещение устраивают для продолжения работы в тех случаях, когда внезапное отключение рабочего освещения (при аварии) и связанное с этим нарушение нормального обслуживания оборудования могут вызвать взрыв, пожар, внезапное отравление людей, длительное нарушение технологического процесса, нарушение работы таких объектов, как электрические станции, диспетчерские пункты, насосные установки водоснабжения и другие производственные помещения, в которых недопустимо прекращение работ.

Наименьшая освещенность рабочих поверхностей, требующих обслуживания при аварийном режиме, должна составлять 5% освещенности, нормируемой для рабочего освещения при системе общего освещения, но не менее 2 лк внутри зданий.

Эвакуационное освещение следует предусматривать для эвакуации людей из помещений при аварийном отключении рабочего освещения в местах, опасных для прохода людей, на лестничных клетках, вдоль основных проходов производственных помещений, в которых работает более 50 человек. Эвакуационное освещение должно обеспечивать наименьшую освещенность в помещениях на полу основных проходов и на ступенях не менее 0,5 лк, а на открытых территориях – не менее 0,2 лк. Выходные двери помещений общественного назначения, в которых могут находиться одновременно более 100 человек, должны быть отмечены световыми сигналами-указателями.

Светильники аварийного освещения для продолжения работы присоединяют к независимому источнику питания, а светильники для эвакуации людей – к сети, независимой от рабочего освещения, начиная от щита подстанции. Для аварийного и эвакуационного освещения следует применять только лампы накаливания и люминесцентные.

В нерабочее время, совпадающее с темным временем суток во многих случаях необходимо обеспечить минимальное искусственное освещение для несения дежурств охраны. Для охранного освещения площадок предприятий и дежурного освещения помещений выделяют часть светильников рабочего или аварийного освещения.

Основными количественными показателями, характеризующими свет, являются световой поток, сила света, освещенность и яркость. Та часть потока, которая воспринимается как свет – световой поток, измеряется в Люменах. Источники света излучают световой поток неравномерно, поэтому введена величина плотности светового потока (сила света), измеряемая в Конделах. Освещенностью является отношение светового потока падающего на поверхность и площади этой поверхности, измеряется в Люксах.

Расчет искусственного освещения

Исходные данные: длина цеха l = 50 м, ширина цеха b = 20 м, высота цеха h = 15 м; требуемая величина освещенности (нормируемая освещенность) Ен = 300 лк; коэффициент отражения потолка ρпот = 70%, коэффициент отражения стен ρст = 50%; коэффициент отражения пола ρпол = 10%, для освещения используются люминесцентные лампы типа ПВЛ мощностью 40Вт и световым потоком Фл = 3000 лм, коэффициент запаса k = 1,6, коэффициент неравномерности освещения τ = 1,1.

1) Определяется индекс помещения:

,

где: l = 50 м – длина цеха;

b = 20 м – ширина цеха;

h р = h = 15 м – высота подвески, равная высоте потолка.

Конкретное значение индекса помещения для рассматриваемого случая следующее:

.

2) Определяется по СНиПу 2305–95 коэффициент использования светового потока η для данного i : η = 0,54

3) Задается размещение светильников. Светильники мощностью 40 Вт размещаются в 4 ряда.

N р = 4 – минимальное количество рядов.

4) Определяется наружный световой поток ламп в каждом ряду:

,

где: Фр – наружный световой поток;

Ен = 300 лк – требуемая величина освещенности (нормируемая освещенность);

S = 1000 м2 – площадь помещения;

τ = 1,1 – коэффициент неравномерности освещения;

k = 1,6 – коэффициент запаса;

N р = 4 – минимальное количество рядов;

η = 0,54 – коэффициент использования светового потока.

Конкретное значение наружного светового потока ламп в каждом ряду для рассматриваемого случая следующее:

.

5) В каждом светильнике устанавливаются две лампы, п = 2.

6) Определяется требуемое число светильников в каждом ряду:

,

где: Фр – наружный световой поток;

п = 2 – количество ламп в каждом светильнике;

Фл = 3000 лм – световым потоком ламы.

Конкретное значение требуемого числа светильников в каждом ряду для рассматриваемого случая следующее:

.

7) Схема распределения ламп (рисунок 4.1.): расстояние между лампами от 1,5 м, в каждой лампе по два светильника, расстояние между стеной и лампой от 0,5 м.

Рисунок 5.1 – Схема распределения ламп

5.5 Методы борьбы с шумом

Зная, от чего зависит уровень звукового давления в расчетной точке, для снижения шума можно применить следующие методы: уменьшение шума в источнике; изменение направленности излучения; рациональная планировка предприятий и цехов; акустическая обработка помещений; уменьшение шума на пути его распространения.

Борьба с шумом посредством уменьшения его в источнике является более рациональной.

Шум возникает вследствие упругих колебаний как машины в целом, так и отдельных ее деталей. Причины возникновения этих колебаний – механические, аэродинамические, гидродинамические и электрические явления, определяемые конструкцией и характером работы машины, а также неточностями, допущенными при ее изготовлении, и, наконец, условиями эксплуатации. В связи с этим различают шумы механического, аэродинамического, гидродинамического и электромагнитного происхождения.

Факторы, вызывающие шумы механического происхождения, следующие: инерционные возмущающие силы, возникающие из-за движения деталей механизма с переменными ускорениями; соударение деталей в сочленениях вследствие неизбежных зазоров; трение в сочленениях деталей механизмов; ударные процессы (ковка, штамповка) и т.д.

Основными источниками шума, происхождение которого не связано непосредственно с технологическими операциями, выполняемыми машиной, являются прежде всего подшипники качения и зубчатые передачи, а также неуравновешенные вращающиеся части машины.

Шум зубчатых передач возрастает с увеличением частоты вращения колес и нагрузки.

Изменение направленности излучения шума. В ряде случаев величина показателя направленности G достигает 10–15 дБ, что необходимо учитывать при проектировании установок с направленным излучением, соответствующим образом ориентируя эти установки по отношению к рабочим. Например, труба для сброса сжатого воздуха, отверстие воздvxoзаборной шахты вентиляционной или компрессорной установки должны располагаться так чтобы максимум, излучаемого шума был направлен в противоположную сторону от рабочего места или жилого дома.

Рациональная планировка предприятий и цехов. Шум на рабочем месте может быть уменьшен увеличением площади S, что достигается увеличением расстояния от источника шума до расчетной точки.

При планировке предприятия наиболее шумные цехи должны быть сконцентрированы в одном – двух местах. Расстояние между шумными цехами и тихими помещениями (заводоуправление, конструкторское бюро и т. п.) должно обеспечивать необходимое снижение шума. Если предприятие расположено в черте города, то шумные цехи должны находиться в глубине предприятия, по возможности дальше от жилых домов.

Внутри здания тихие помещения необходимо располагать вдали от шумных так, чтобы их разделяло несколько других помещений или ограждение с хорошей звукоизоляцией.

Акустическая обработка помещений. Интенсивность шума в помещениях зависит не только от прямого, но и от отраженного звука. Поэтому если нет возможности уменьшить прямой звук, то для снижения шума нужно уменьшить энергию отраженных волн. Это можно достичь, увеличив эквивалентную площадь звукопоглощения помещения путем размещения на его внутренних поверхностях звукопоглощающих облицовок, а также установки в помещении штучных звукопоглощателей. Это мероприятие называется акустической обработкой помещения.

Свойствами поглощения звука обладают все строительные материалы. Однако звукопоглощающими материалами и конструкциями принято называть лишь те, у которых коэффициент звукопоглощения на средних частотах больше 0,2. Наиболее часто в качестве звукопоглощающей облицовки применяют конструкции в виде слоя однородного пористого материала определенной толщины, укрепленного непосредственно на поверхности ограждения, либо с отнесением то него на некоторое расстояние.

Звукоизолирующие кожухи, экраны, кабины. Звукоизолирующими кожухами закрывают наиболее шумные машины и механизмы, локализуя, таким образом, источник шума. Кожухи изготовляют обычно из дерева, металла или пластмассы. Внутреннюю поверхность стенок кожуха обязательно облицовывают звукопоглощающим материалом. С наружной стороны на кожух иногда наносят слой вибродемпфирующего материала. Кожух должен плотно закрывать источник шума.

Эффективное снижение шума обеспечивают сотовые глушители, хотя применение их в ряде случаев затруднительно из-за относительно высокого гидравлического сопротивления и невозможности осуществления проходного канала.

Глушители шума реактивного типа, работающие по принципу фильтров, применяют для снижения шума с резко выраженными дискретными составляющими, а также для снижения шума в узких частотных полосах.

5.6 Оздоровление воздушной среды

Требуемое состояние воздуха рабочей зоны может быть обеспечено выполнением определенных мероприятий, к основным из которых относятся:

1. Механизация и автоматизация производственных процессов, дистанционное управление ими. Эти мероприятия имеют большое значение для защиты от воздействия вредных веществ, теплового излучения, особенно при выполнении тяжелых работ. Автоматизация процессов, сопровождающихся выделением вредных веществ, не только повышает производительность, но и например, внедрение автоматической сварки с дистанционным управлением вместо ручной дает возможность резко оздоровить условия труда сварщика, применение роботов-манипуляторов позволяет устранить тяжелый ручной труд.

2. Применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадание их в рабочую зону. При проектировании новых технологических процессов и оборудования необходимо добиваться исключения или резкого уменьшения выделения вредных веществ в воздух производственных помещений. Этого можно достичь, например, заменой токсичных веществ нетоксичными, переходом с твердого и жидкого топлива на газообразное, электрический высокочастотный нагрев; применением пылеподавления водой (увлажнение, мокрый помол) при измельчении и транспортировке материалов и т.д.

Большое значение для оздоровления воздушной среды имеет надежная герметизация оборудования, в котором находятся вредные вещества, в частности, нагревательных печей, газопроводов, насосов, компрессоров, конвейеров и т.д. Через зазоры в соединениях, а также вследствие газопроницаемости материалов происходит истечение находящихся под давлением газов. Количество вытекающего газа зависит от его физических свойств, площади зазоры и разницы давлений снаружи и внутри оборудования.

3.Защита от источников тепловых излучений. Это важно для снижения температуры воздуха в помещении и теплового облучения работников.

4.Устройство вентиляции и отопления, что имеет большое значение для оздоровления воздушной среды в производственных помещениях. Задачей вентиляции является обеспечение чистоты воздуха и заданных метеорологических условий в производственных помещениях. Вентиляция достигается удалением загрязненного или нагретого воздуха из помещения и подачей в него свежего воздуха. Воздухообмен в помещении можно значительно сократить, если улавливать вредные вещества в местах их выделения, не допуская распространения по помещению. С этой цепью технологическое оборудование, являющееся источником выделения вредных веществ, снабжают специальными устройствами, от которых производится отсос загрязненного воздуха. Такая вентиляция называется местной, вытяжной. На производстве часто устраивают комбинированные системы вентиляции (общую с местной, общую с аварийной и т.п.)

5. Применение средств индивидуальной защиты.

Приточные и вытяжные системы в помещении должны быть правильно размещены. Свежий воздух необходимо подавать в те части помещения, где количество вредных выделении минимально (или их нет вообще), а удалять, где выделения максимальны.

Приток воздуха должен производиться, как правило, в рабочую зону, а вытяжка – из верхней зоны помещения. В ряде случаев (при удалении вредных паров и газов с плотностью большей, чем у воздуха) вытяжку можно производить из нижней зоны.

Система вентиляции не должна вызывать переохлаждения или перегрева работающих и создавать шум на рабочих местах, превышающий предельно допустимые уровни. Система вентиляции должна быть электро-, пожаро- и взрывобезопасна, проста по устройству, надежна в эксплуатации и эффективна.

5.7 Антропогенное воздействие объекта на окружающую среду и мероприятия по экологической безопасности

Санитарное благоустройство машиностроительных заводов и надлежащее их содержание являются важнейшими мероприятиями в борьбе с производственным вредом. Они предусматривают защиту населения от газов, пыли, копоти, шума и вредного воздействия сточных вод.

Санитарно-защитной зоной считается территория между производственными помещениями, складами или установками, выделяющими производственные вредности, и жилыми, лечебно-профилактическими стационарного типа и культурно-бытового назначения, зданиями Жилого района. Ширину санитарно-защитной зоны устанавливают для предприятий I–V классов соответственно равной 1000, 500, 300, 100 и 50 м. Для предприятий, не имеющих вредных производственных факторов, защитную зону не устанавливают. В санитарно-защитной зоне можно располагать пожарные депо, банк, прачечные, помещения охраны, гаражи, склады, административно-служебные здания, столовые, амбулатории и т. д. Территории санитарно-защитной зоны должны быть благоустроены и озеленены.

В зависимости от количества и состава выделяемых вредных производственных веществ и условий технологического процесса производства промышленные предприятия делятся в соответствии с санитарными нормами СН 245–71 на пять классов по видам производств.

Класс предприятия определяет защитные мероприятия, которые необходимо учитывать при его строительстве и эксплуатации.

Предприятия, выделяющие производственные вредности (дым, пыль, газ, неприятные запахи), необходимо располагать по отношению к ближайшему жилому району с подветренной стороны для господствующих ветров и отделять от них санитарно-защитными зонами. Господствующее направление ветров принимают по средней розе ветров теплого периода года на основе многолетних наблюдений.

Для спуска производственных и хозяйственных вод предусматривают канализационные устройства. Канализация состоит из внутренних канализационных устройств, расположенных в здании, наружной канализационной сети (подземных труб, каналов, смотровых колодцев); насосных станций, напорных и самотечных коллекторов, сооружений для очистки, обезвреживания и утилизации сточных вод; устройства их выпуска в водоем.

Все сточные воды предприятия должны подвергаться очистке от вредных веществ перед сбросом в водоем: Для выполнения этих требований применяют механические, химические, биологические, а также комбинированные методы очистки. Состав очистных сооружений выбирают в зависимости от характеристики и характера поступающих на очистку сточных вод, требуемой степени их очистки, метода использования их осадка и от других местных условий.

5.8 Безопасность в чрезвычайных и аварийных ситуациях

Предприятия располагают преимущественно за чертой населенных пунктов и лишь в исключительных случаях на территории населенных пунктов в специально выделенных промышленных районах.

Площадка промышленного предприятия должна быть расположена на ровном, возвышенном месте с небольшим уклоном, обеспечивающим отвод поверхностных, вод, с низким уровнем подпочвенных вод. Обеспечение стока дождевых, талых, а также фунтовых вод имеет большое значение для благоустройства территории предприятия и снижения уровня подпочвенных вод. Уровень грунтовых вод должен быть ниже глубины устройства подвалов, туннелей и т.п. Высокий уровень подпочвенных, вод недопустим, так как на предприятиях имеются подземные сооружения – туннели для электрических кабелей, трубопроводы, устройства для удаления стружки, и др., проникновение в которые фунтовых вод может быть причиной аварии.

Ровная поверхность территории предприятия обеспечивает удобство и повышает безопасность движения людей и транспортных, средств. Площадка, намеченная для строительства промышленного предприятия, должна удовлетворять санитарным требованиям в отношении прямого солнечного облучения, естественного проветривания и располагаться как можно ближе к энергетическим коммуникациям (газопроводу, электролинии и др.).

Причиной аварии может быть неправильная эксплуатация установок, обусловленная не дисциплинированностью персонала и администрации предприятия или вызванная отсутствием достаточного количества контрольных приборов. Контрольные приборы дают возможность вести наблюдение за происходящими процессами и предупреждать неполадки и аварии.

Пожары на предприятиях представляют огромную опасность для работающих и причиняют большой материальный ущерб.

Пожарная безопасность обеспечивается мерами пожарной профилактики и активной пожарной защиты.

Применение автоматических средств обнаружения пожаров – одно из условий обеспечения пожарной безопасности, так как позволяет оповестить дежурный персонал о пожаре и месте его возникновения.

Аппараты пожаротушения подразделяют на передвижные (пожарные автомобили), стационарные установки и огнетушители (ручные до 10 л. и стационарные или передвижные объемом свыше 25 л.).

В цехах используются углекислотные и порошковые огнетушители. Они предназначены для тушения возгорания различных материалов и установок под напряжением до 1000 В. Марки огнетушителей: ОУ – 2А; ОУ-5; ОУ – 8; ПХ; МГС.

При возникновении пожара люди должны покинуть здание в течении минимального времени, которое определяется кратчайшим расстоянием от их нахождения до выхода

Ширина участков путей эвакуации должка быть не менее 1 м, а дверей на путях эвакуации – не менее 0,8 м. Ширина наружных дверей лестничных клеток должна быть не менее ширины марша лестницы, высота прохода на путях эвакуации – не менее 2 м.

Вывод. Предложенные способы защиты от вредных производственных факторов позволяют снизить уровень профессиональных заболеваний, улучшить воздух рабочей зоны, снизить травмоопасность.

Также, предложенные мероприятия по экологической безопасности, позволяют улучшить состояние экологической среды, рабочего места и всего предприятия в целом.

Соблюдение правил пожарной безопасности и применение огнетушителей, позволяет снизить уровень пожаров, а при возникновении быстро его ликвидировать.

При работе на агрегатном станке следует придерживаться определенных мер безопасности.

1. К работе на станке допускается персонал, изучивший оборудование станка, правила эксплуатации и прошедший инструктаж по технике безопасности.

2. Пуск, наладка, эксплуатация и ремонт гидрооборудования станка производится в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.086–83 «Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации».

3. Эксплуатация электрооборудования должна производится в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и инструкции по эксплуатации агрегатных станков.

4. При выполнении наладочных и ремонтных работ с полным снятием напряжения должны быть вывешены плакаты «Не включать – работают люди!».

5. Обслуживающий персонал станка обязан:

а) строго соблюдать правила эксплуатации и требования инструкции по технике безопасности;

б) содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего времени, не допускать загромождения проходов заготовками, стружкой и т.д.

6. при отсутствии подачи электроэнергии, сжатого воздуха и охлаждающей жидкости необходимо выключить вводный автомат.

7. Запрещается во время работы:

а) переходить в неустановленных местах рабочие и возвратные транспортеры;

б) заходить за ограждения технического оборудования;

в) находится между работающими агрегатами;

г) опираться на работающее оборудование;

д) производить уборку оборудования.

8. При обнаружении возможной опасности для обслуживающего персонала следует отключить станок, предупредить обслуживающий персонал и администрацию участка.

9. перед началом работы наладчик и оператор должны ознакомиться с записями в «Журнале учета работы и технологического обслуживания оборудования» и с мерами, принятыми для устранения выявленных при его работе недостатков.

Проверить внешним осмотром исправность агрегатов и механизмов и, убедившись, что пуск станка возможен, включить вводной автомат.

10. запрещается работа на неисправном или неподготовленном к работе оборудовании, а также приступать к работе на станке при:

а) отсутствии кожухов, щитков и других защитных устройств на электродвигателях;

б) неисправности заземляющих устройств;

в) отсутствии смазки или неисправности систем смазки хотя бы на одном из узлов или механизмов;

г) обнаружении поломанного или затупленного режущего инструмента;

д) обнаружении неисправного вспомогательного инструмента;

е) отсутствии СОЖ или неисправности системы охлаждения;

ж) наличии утечек масла из гидросистемы;

з) несоответствии давления в гидросхеме или пневмопроводе.

11. Во время работы наладчик и оператор должны:

а) выполнять требования по обслуживанию оборудования;

б) производить замену и подналадку режущих и вспомогательных инструментов только при полной остановке станков;

в) не брать и не передавать через работающие механизмы какие-либо предметы;

г) не подставлять во время работы винты, болты, гайик и другие детали;

д) загрузку заготовок, контроль точности обработки деталей производить только на специально предусмотренной позиции;

е) остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях, наматывания стружки на обрабатываемую деталь и режущий инструмент;

ж) не удалять стружку во время работы, пользоваться для удаления стружки специальными крючками и щетками;

з) прекратить работу при возникновении вибраций и посторонних шумов, проверять крепление обрабатываемых деталей и инструмента, принимать меры к устранению причины вибрации или шума;

и) выключить станок и снимать напряжение отключением вводного автомата при:

– уходе даже на короткий срок;

– временном прекращении работы;

– уборке, смазке и чистке оборудования.

к) следить за тем, чтобы двери электрошкафов, крышки распределительных коробок и других электрических устройств были закрыты, а уплотнения не имели повреждений.

12. запрещается устранять неисправности электрооборудования лицам, не имеющим права на обслуживание электроустановок (не электрикам), а также любые неполадки в работе при автоматическом режиме.

При необходимости устранения неполадок станок следует перевести в наладочный режим.

13. Необходимо соблюдать меры предосторожности при устранении неполадок и помнить, что при нажатии кнопок с определенными надписями соответствующие механизмы совершают движение.

14. Запрещается снимать и нарушать каким-либо другим способом, деблокировать предусмотренные электросхемой блокировки, работать с нарушенными блокировками, а также с неисправной схемой системы контроля и сигнализации.

В определенных случаях при необходимости включения гидромеханизма вручную (нажатием на сердечник электромагнита реверсивного золотника), следует предварительно убедится в том, что положение остальных механизмов исключает аварию при движении механизма, включаемого вручную.

15. Не допускается выполнять любые ремонтные работы на гидроприводе, находящемся под давлением, производить сварочные работы на трубопроводах, присоединенных к гидроприводу, оставлять отсоединенными трубопроводы и не заглушенными отверстия при прекращении ремонтных работ по гидроприводу, работать на станке при наличии наружных утечек из соединений трубопроводов и гидроаппаратов и неисправности контрольно-регулирующей аппаратуры (манометров, дросселей, клапанов, реле давления и т.д.).

Для получения полного представления о механизме формирования опасных производственных ситуаций следует применять системные методы анализа.

В процессе анализа имеющихся статистических данных были выявлены также основные источники опасных и вредных производственных факторов. Изучение причин и обстоятельств рассматриваемых происшествий показало, что среди используемых в настоящее время видов энергии наибольшую опасность представляют энергия электрического тока, кинетическая энергия движущихся машин и механизмов, термомеханическая энергия твердых, жидких и газообразных веществ.

Общей характерной чертой практически всех рассматриваемых происшествий явилось, то, что для их возникновения необходимо появление, как правило, не одной, а нескольких предпосылок, образующих в совокупности причинную цепь происшествия. Наиболее типичной причинной цепью оказалась последовательность событий-предпосылок следующего вида [5]:

– ошибка человека и (или) отказ технологического оборудования и (или) недопустимое внешнее воздействие;

– появление опасного фактора в неожиданном месте и (или) не вовремя;

– неисправность либо отсутствие средств защиты и (или) неточные действия работающих либо посторонних лиц в этой ситуации;

– воздействие опасных и (или) вредных производственных факторов на незащищенные элементы технологического оборудования, людей, окружающую среду.

Рисунок 5.2 – Распределение исходных причин происшествий

Диаграмма распределения исходных предпосылок (инициаторов причиных цепей происшествия) представлена на рисунке 5.2. Ее анализ свидетельствует о том, что при установившемся к концу исследуемого времени уровне организации работ на изучаемых объектах и принятой технологии их проведения, можно утверждать о доминирующей роли работающих в формировании первичных условий для возникновения происшествий.

Более пристальное и детальное изучение обстоятельств происшествий с целью выявления первопричин, обусловивших ошибки работающих, позволило установить дополнительные факторы и их соотношение между основными компонентами системы «человек-машина-среда».

Среди факторов, непосредственно способствующих аварийности и травматизму, выделились слабые практические навыки работающих в нестандартных или сложных ситуациях, неумение правильно оценивать информацию о состоянии протекающих с их участием процессов, низкое качество конструкции рабочих мест, недостаточная в ряде случаев технологическая дисциплинированность их исполнителей.

Все травмоопасные и аварийноопасные ситуации обусловлены сложной системой причинно-следственной связи разных событий и явлений. При изучении обстоятельств несчастного случая выявляются основные и косвенные причины существования возникновения опасной зоны (опасных условий); организационные причины, приведшие к нахождению человека в опасной зоне и к травме. Для устранения закономерностей и причино-следственных связей, а также потенциально опасных ситуаций используют метод типа «Дерево отказов», сущность его заключается в том, что исходную причину разбивают на совокупность более частных, но более простых и конкретных подпричин. В результате нахождения таких подпричин на нижнем уровне выявляется набор измеряемых причин.

Головное событие (несчастный случай) образуется из двух основных событий, а именно опасного отказа машины, т.е. возникновения опасной зоны на рабочем месте (выброс стружки, отказ блокировочных средств и т. д.) и опасной ошибки (отказа) человека, т.е. появление его в опасной зоне, вследствие неоправданных действий, неточностей, допущенных самим потерпевшим или другим работником или одновременно обоими. Каждое из основных событий (отказов, причин) является следствием одного или нескольких других событий. Построение «Дерева отказов человеко-машинной системы» и его анализ завершают, когда устанавливают первоначальное событие – отказ – как исходные причинные факторы несчастного случая или на таком уровне, где дальнейший анализ невозможен или не требуется по каким-либо причинам.

В станке предусмотрены меры для уменьшения его опасности. Станок не начинает работу до тех пор, пока не будет закрыто ограждение, предохраняющее оператора от брызг СОЖ и от отлета стружки. Агрегаты станка ограждены предохранительными кожухами. Системы обслуживания станка сконструированы и расположены так, чтобы уменьшить степень их влияния на человека и станок во время сбоя. В станке предусмотрены датчики, контролирующие состояние станка и его частей во время работы и сигнализирующие о неполадках. Сигнал передается на панель блока управления.

Безопасность станка обуславливается отказами его частей и элементов. Опасны, как правило, внезапный отказ, скрытый отказ, конструктивный отказ и производственный отказ, т.к. они не предусмотрены, и трудно определить время и причины их возникновения.

Проводится анализ отказов методом АВПО (Анализ видов и последствий отказов). Оценку отказов производим по трем основным шкалам: влияние отказа на результат работы, возможность контроля появления данного отказа и частота непредусмотренного отказа, представленных в таблицах 5.1–5.3

Таблица 5.1 Влияние отказа на безопасность системы

Отказ не влияет на безопасность системы

1

Отказ влияет почти незаметно

2–3

Отказ влияет, но слабо

4–5

Отказ влияет с не продолжительной ликвидацией последствий

6–8

Отказ сильно влияет с последующей относительно продолжительной ликвидацией последствий

8–9

Отказ влияет катастрофически

9–10

Таблица 5.2 Контроль появления данного отказа

Контроль возможен при внешнем осмотре

1

Контроль возможен по вторичным признакам

2–3

Контроль возможен, но требует специальных приспособлений

4–5

Контроль возможен при диагностировании и проверке

6–8

Контроль теоретически возможен, но нереализуем или труднореализуем на практике

8–9

Контроль теоретически невозможен

9–10


Таблица 5.3. Частота появления непредусмотренного отказа

Нет или почти невозможно

1

Редко

2–3

Умеренная вероятность отказа

4–5

Отказ возможен

6

Высокая вероятность отказов

7–9

Вероятны повторные отказы

9–10

Величины частоты отказов взяты из сведений об аналогичных агрегатах.

Результаты произведенной оценки отказов рассматриваемых агрегатов станка и их частей, узлов и элементов сводятся в таблицу 4.4.

Таблица 5.4. Количественное влияние отказов на безопасность системы агрегатного станка и его составляющих.

Наименование отказавшей части

Наименование отказа механизма или узла

Анализ показателей отказов по шкалам для станка-аналога

Величина опсаности станка-аналога nан.

Анализ показателей отказов по шкалам для модернизированного станка

Величина опасности модернизированного станка n

Величина доли отказа модернизиро-ванного станка относительно отказа станка-аналога

Отказ ИЭ

Отказ механизма подачи энергии

Прекращение подачи энергии

2х9х2

2х10х2

36

40

2х9х2

2х10х2

36

40

0

0

Отказ ПЭ

Отказ мотора

Отказ редуктора

4х7х3

6х7х3

84

126

4х7х3

6х7х3

84

126

0

0

Отказ Осн

9х9х2

192

9х9х2

192

0

Отказ ЗВД

Отказ гидравлики

Отказа элементов конструкции

8х3х3

7х3х4

72

96

8х2х2

7х2х4

32

48

0,444

0,500

Отказ ПДС

Отказ гидравлики

Отказ несущего механизма

Отказ механизма фиксации

Отказ механизма поворота

Отказ механизма продольного перемещения

6х7х2

7х7х4

6х7х4

6х7х4

6х8х3

84

196

168

168

144

5х2х2

7х7х3

6х6х4

5х2х2

-

20

147

144

20

-

0,238

0,750

0,857

0,119

1

Отказ ОГ

Отказ механизма зажима инструмента

Отказ несущего механизма

Отказ механизма выставления головки

Отказ механизма вращения

Отказ механизма продольного перемещения

9х2х4

6х6х4

4х5х4

4х3х4

4х6х3

72

144

80

48

72

9х2х4

4х6х4

4х5х4

4х3х3

4х6х3

72

144

80

36

72

0

0

0

0,750

0

Отказ ЗД

Отказ системы гидропривода

Отказ устройств контроля зажима

Отказ элементов конструкции

9х8х3

7х2х2

8х5х5

216

28

200

9х8х3

7х2х2

8х5х5

216

28

200

0

0

0

Отказ СО

Отказ системы смазки

Отказ системы охлаждения

Отказ системы местного освещения

6х2х2

6х2х2

1х1х3

24

24

3

6х2х2

6х2х2

1х1х3

24

24

3

0

0

0

Отказ СУ

Отказ системы датчиков

Отказ механизмов контроля

10х9х2

7х6х3

180

126

10х9х2

7х6х3

180

126

0

0


При осуществлении оценки показателя качества методом АВПО для сравнения полученного значения с допустимым задаются приоритетным числом риска. Величины значений отказа полученных в результате анализа сравниваются с данным числом. Если значение какого-либо отказа превышает приоритетное число риска, то система не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к оцениваемому показателю и необходима ее дальнейшая доработка. График зависимости ПРЧ = f ( P ( t )) изображен на рисунке 4.5.

Зависимость имеет вид:

,

где ПРЧ – приоритетное число,

Р(t) – безотказность работы.

Рисунок 4.5 – График зависимости ПРЧ = f (P(t))


Известно, что для автомобилей на волжском автомобильном заводе при вероятности безотказной работы равной 0,9 принятое приоритетное число равняется 350. Зависимость для данных значений имеет вид:

.

Из данного выражения определяется конкретное значение ПРЧ для заданной безотказности станка-аналога равной 0,7:

.

Сравнивая полученное ПРЧ и полученные в результате анализа величины риска отказов агрегатов и механизмов станка можно заключить, что полученные значения не входят в зону большого риска.

При проведении свертывания находится среднее арифметическое значение показателей качества с учетом того, значение опасности какой части системы сильнее влияет на безопасность системы в целом. Следует учесть, что если уровень опасности объекта больше уровня опасности определенного научно-технической документацией для данного объекта, то безопасность системы равняется нулю.

,

где: УО – уровень опасности системы;

Nmax = 1000 – максимальное число опасности объекта;

п i – величина опасности i-го объекта;

l i – коэффициент весомости i-го объекта;

m – количество суммированных объектов.


Таблица 5.5 Таблица значений отказов и коэффициентов весомости для расчета уровня опасности системы станка

Наименование отказавшей части

Наименование отказа механизма или узла

Коэффициент весомости отказа механизма или узла

Уровень опасности механизма или узла

Коэффициент весомости отказа части

Уровень опасности части

Долевое значение уровня опасности части в единичной системе станка

Отказ ИЭ

Отказ механизма подачи энергии

0,474

0,038

0,021

0,001

0,0021

Прекращение подачи энергии

0,526

Отказ ПЭ

Отказ мотора

0,4

0,109

0,058

0,006

0,0125

Отказ редуктора

0,6

Отказ Осн

0,192

0,103

0,020

0,0417

Отказ ЗВД

Отказ гидравлики

0,427

0,856

0,458

0,392

0,8167

Отказа элементов конструкции

0,571

Отказ ПДС

Отказ гидравлики

0,111

0,198

0,106

0,021

0,0438

Отказ несущего механизма

0,258

Отказ механизма фиксации

0,221

Отказ механизма поворота

0,221

Отказ механизма продольного перемещения

0,189

Отказ ОГ

Отказ механизма зажима инструмента

0,173

0,096

0,051

0,005

0,0104

Отказ несущего механизма

0,347

Отказ механизма выставления головки

0,192

Отказ механизма вращения

0,115

Отказ механизма продольного перемещения

0,173

Отказ ЗД

Отказ системы гидропривода

0,486

0,197

0,106

0,021

0,0438

Отказ устройств контроля зажима

0,064

Отказ элементов конструкции

0,450

Отказ СО

Отказ системы смазки

0,470

0,023

0,012

0,0003

0,0006

Отказ системы охлаждения

0,470

Отказ системы местного освещения

0,060

Отказ СУ

Отказ системы датчиков

0,588

0,158

0,085

0,0134

0,0279

Отказ механизмов контроля

0,412

Конкретное значение интегрального показателя опасности системы агрегатного станка-аналога, определенного путем аддитивной свертки следующее:


6. Расчёт экономической эффективности проекта

6.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов

Таблица 6.1

Базовый вариант

Проектируемый вариант

Фактический снимаемый припуск на операции шлифование профиля – 0,6–0,8 мм

Технологический припуск соблюдается и составляет – 0,4–0,5 мм

Стойкость фрезы – 15000 дет.

Ожидаемая стойкость фрезы – 18000 дет.

Доля брака по отклонениям по точности – 2%

Брак по отклонениям по точности исключен

В экономическом расчете предлагается сравнить те операции технологического процесса, которые претерпели наибольшее изменение. Операция шлифование профиля в базовом варианте делается быстрее, за счет сокращения величины припуска, остальные операции технологического процесса значительных изменений по времени не претерпели.

За счет улучшения качества поверхностного слоя на операции заточной, повышается стойкость фрезы.

Единственное материальное вложение, которое потребуется в проектируемом варианте – это изготовление станочной оснастки на каждый типоразмер фрезы. Различных типоразмеров червячных фрез, по наружному диаметру и посадочному отверстию 7.

Ориентировочная стоимость оснастки:

Оправка на заточную операцию – 11000 руб.

Коническая оправка – 3500 руб.

Цанговая оправка – 9500 руб.

Итого затраты на приспособления:

Цпр =7*(11000+3500+9500)=168000

6.2 Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

п/п

Показатели

Услов. обозн./

един./ измер.

Значение показателей

Источник информации

Базовый

Проект.

1

2

3

4

5

6

1

Годовая программа выпуска

1500

1500

Данные ИП

2

Норма времени на операцию

Топер.

мин.

132

91

Расчет

3

Часовая тарифная ставка:

– рабочего оператора

– наладчика

24,47

29,98

24,47

29,98

Данные кафедры

4

Коэффициент доплат до часового, дневного и месячного фондов

1,08

1,08

– // –

5

Коэффициент доплат за проф. мастерство

1,12

1,12

– // –

6

Коэффициент выполнения норм

1

1

– // –

7

Коэффициент доплат за условия труда

1,12

1,12

– // –

8

Коэффициент доплат за вечерние и ночные часы

1,2

1,2

– // –

9

Коэффициент премирования

1,2

1,2

– // –

10

Коэффициент отчислений на социальные нужды

0,356

0,356

– // –

11

Годовой эффективный фонд времени работы:

– оборудования

– рабочих

4015

1731

4015

1731

– // –

12

Цена единицы оборудования

1000000

1000000

Данные ИП

13

Тариф оплаты за электроэнергию

1

1

Данные кафедры «ЭО и УП»

14

Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособления

1,6

1,6

15

Физический срок службы приспособления

5

5

17

Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь

3,75

3,75

18

Стоимость эксплуатации 1 площади зданий в год

2000

2000

19

Норма обслуживания станков одним наладчиком

1

1

20

Специализация:

– оборудование

Спец.

Спец.

21

Масса заготовки

13,5

13,5

23

Стоимость материала

Цм ,

Руб/кг

520

520

22

Площадь, занимаемая одним станком

Sуд ,

М2

3

3

6.3 Расчет необходимого количество оборудования и коэффициентов его загрузки

Формулы

Значение показателей

п/п

Показатели

для расчета

Базовый

вариант

Проектный

вариант

1

2

3

Расчетное количество основного технологического оборудования по изменяющимся операциям технологического процесса обработки детали.

Принятое количество оборудования

Коэффициент загрузки оборудования

Ноб.расчштгЭ *60*Квн

Нб об.расч =132*1500/4015*60*1=0,82

Нб об.расч =91*1500/4015*60*1=0,57

Ноб.прин =1

Ноб.прин =1

Кзоб.расчоб.прин

Кб з =0,82/1=0,82

Кб з =0,57/1=0,57

0,82

1

0,82

0,57

1

0,57

6.4 Расчет капитальных вложений

п/п

Показатели

Расчетные формулы и расчет

Значение показателей

Проект.

1

Прямые капитальные вложения в основное технологическое оборудование

Так как в проектируемом варианте Тшт меньше, то затрат на оборудование нет.

2

Сопутствующие капитальные вложения

2.1

Затраты на дорогостоящее приспособление.

Кпрпрпрз , т.к. приспособление принимается специальное, то в данном случае Кз =1

Кпр =1*168000*1=168000

168000

3

ОБЩИЕ капитальные вложения

КОБЩ =168000

168000

6.5 Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов

п/п

Показатели

Расчетные формулы и расчет

Значение показателей

Базовый

Проект.

1

Расходы на материалы

Рм = Мд * Цм

Рм б =13,5*520=7020

Рм п =13,5*520=7020

7020

7020

2

Основная заработная плата

2.1

Рабочих –

операторов

Чр – количество рабочих

Зб пл.оп =2*24,47*1731*0,82*1,12*1,12*1,08*1* *1,2/1500=75,3

Зп пл.оп =2*24,47*1731*0,57*1,12*1,12*1,08*1* *1,2/1500=52,3

75,3

52,3

ИТОГО основная заработная плата

75,3

52,3

3

Отчисления на социальное страхование

Об с =75,28*0,356=26,8

Оп с =52,33*0,356=18,6

26,8

18,6

4

Затраты на содержание и эксплуа–

тацию обо–

рудования

4.1

Затраты на текущий ремонт оборудова–

ния

, где

Кр =0,3 – коэффициент затрат на текущий ремонт

Рб р =1000000*0,83*132*(1+0,1)*0,3/4015*1*60=136

Рп р =1000000*0,57*91*(1+0,1)*0,3/4015*1*60=64,6

136

64,6

4.2

Расходы на содержание и эксплуа – тацию про–

изводствен – ной площа–

ди

Рпл б =1*3*0,83*3,75*2000/1500=12,5

Рпл п =1*3*0,57*3,75*2000/1500=5,9

12,5

5,9

ИТОГО расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

РЭ.ОБ б =136+12,5=148,5

РЭ.ОБ п =64,6+5,9=70,5

148,5

70,5

6.6 Калькуляция себестоимости обработки по вариантам технологического процесса

Статьи

Затраты, руб.

Изменения

затрат

базов.

проект.

+,-

1

Материал за вычетом отходов

7020

7020

0

1

Основная заработная плата рабочих операторов

75,3

52,3

+23

2

Начисление на зарплату

26,8

18,6

+8,2

3

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

148,5

70,5

+219

Итого технологическая себестоимость

7270

7161

+109,2

4

Общецеховые накладные расходы

Рцех пл.оснцех

2181

2148

+33

Итого цеховая себестоимость

9451

9309

+142

5

Заводские накладные расходы

Рзав пл.оснзав

2835

2793

+42

Итого заводская себестоимость

Сзав цехзав

12286

12102

+184

6

Внепроизводственные расходы

Рвн заввнепр

614

605

+9

Всего полная себестоимость

Сполн заввн

12900

12707

+193

6.7 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта

Ожидаемая прибыль от снижения себестоимости за счет повышения стойкости фрезы равна:

ПР.ож1 =(Сполн.баз *Д2/Д1 – Сполн.пр )*Пг

Где Д2/Д1=18000/15000=1,2 – отношение сроков службы, соответственно, по проектируемому и базовому вариантам.

ПР.ож1 =(12900*1,2–12707)*1500=4159500 руб

Ожидаемая прибыль от снижения процента неисправимого брака продукции:

ПР.ож2 =((Пбр1 – Пбр2 )/100)*Сполн.баз * Пг

где Пбр.1 , Пбр.2 – процент брака деталей по базовому и проектному варианту;

ПР.ож2 =((1–0)/100)*12900*1500=193500 руб

Общая ожидаемая прибыль:

Пож.общ.Р.ож.1 + ПР.ож.2 =4159500+193500=4353000 руб.

Налог на прибыль:

НприбР.ожнал

Нприб =4353000*0,24=1044700руб

Чистая прибыль:

ПР.чист =4353000–1044700=3308300 руб

Расчетный срок окупаемости капитальных вложений:

ТОК = КОбщ / ПР.чист

ТОК =168000/3308300=0,051, то есть, около, месяца.

Чистая прибыль при повышении качества червячной фрезы составила 3308300 руб. Стандартная технология изготовления червячной фрезы, на примере Инструментального производства, легко переналаживается под изготовление более качественной продукции, капитальные вложения всего 168000 рубля. При этом срок окупаемости данного проекта составил 1 месяц.

Заключение

Дипломный проект содержит комплекс технических решений по повышению качества червячных зуборезных фрез. Выявлены наиболее важные параметры фрез. Произведено деление параметров на стойкостные и точностные. Выявлены операции существующего технологического процесса, на примере Инструментального производства, на которых формируются определяющие параметры фрезы. Выявлены проблемы на данных операциях, препятствующие изготовлению червячных фрез необходимого качества и стойкости.

В технической части проекта разработана качественно новая станочная оснастка и модернизирована существующая. Выполнены расчеты погрешностей, возникающих при работе данной оснастки. Улучшение технологии изготовления позволит сократить долю ручного труда, уменьшит припуска на лимитирующих операциях. Статистическими исследованиями результатов экспериментов, проведенных в ИП ВАЗа, было обосновано сокращение номенклатуры материалов, использующихся для производства червячных фрез, применение нового абразивного инструмента на операции заточке фрезы по передней поверхности.

По результатам проектирования выработана методика, благодаря которой, при минимуме материальных затрат, можно повысить качество изготовления любого инструмента, работающего методом огибания. Решения, предложенные в дипломном проекте, основаны на достаточно глубоком изучении современного положения дел в реальном производстве и вполне могут быть воплощены в жизнь.

Предложен ряд мер по охране здоровья человека и окружающей среды в условиях современного производства.

Ожидаемый эффект от решения поставленных задач, заключается в увеличение стойкости фрезы, снижение уровня дефектности, управляемости процессом производства. В экономической части проекта рассчитаны показатели эффективности. При внедрении в производство, на примере вазовского, необходимо сделать капиталовложения в размере 168000 рублей, что уже через год даст прибыль в размере 3308300 рублей. В итоге, срок окупаемости проекта составит менее одного месяца.

Литература

1. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов/ С.В. Белов, А.В. Ильиницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общ. ред. С.В. Белова. 3-изд., испр. и доп. – М.: Высш. шк., 2001. – 485 с.

2. Белов П.Г. Теоретические основы системной инженерии безопасности. – М.: ГНТП «Безопасность», МИБ СТС. – 1996. 424 с.

3. Годлевский В.Е., Дмитриев А.Я., Изюменко Г.Н., Литвинов А.В., Юнак Г.Л. Применение метода анализа видов причин и последствий потенциальных несоответствий на различных этапах жизненного цикла автомобильной продукции. Под ред. Кокотова В.Я. – Самара: ГП «Перпектива», 2002. – 160 с.

4. ГОСТ 12.0.001–82: Система стандартов безопасности труда. Основные положения. М.: «Издательство стандартов», 2002 – 4 с.

5. ГОСТ 12.0.003–74: Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. М.: «Издательство стандартов», 2002 – 3 с.

6. ГОСТ 27.202–83: Надежность в технике. Технологические системы. Методы оценки надежности по параметрам качества изготавливаемой продукции. М.: «Издательство стандартов», 2002 – 35 с.

7. Панкин А.В. Обработка металлов резанием. М.: Машгиз, 1961 г.

8. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник. Под ред. д.т.н., проф. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977 г. 331 с.

9. Исаев А.И. Высокопроизводительное резание в машиностроение. М.: Наука, 1966 г.

10. Попов С.А. Заточка и доводка режущего инструмента. М.: Высшая школа, 1986 г.

11. Палей М.М., Дибнер Л.Г., Флид М.Д. Технология шлифование и заточки режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1988 г., 288 с.

12. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1979.

13. Палей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1982 г.

14. ГОСТ 27.203–83: Надежность в технике. Технологические системы. Общие требования к методам оценки надежности. М.: «Издательство стандартов», 2002 – 4 с.

15. Гаврилов Г.М. Взаимозаменяемость и точность. г. Самара, 1972 г.

16. Черкашин В.И. Профильное шлифование. М.: Машиностроение, 1971 г.

17. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т2. Под ред. Косиловой и Р.К. Мешерякова. – М: Машиностроение, 1985–496 с.

18. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. Под общ. ред. Г.Н. Кирсанова – М.: Машиностроение, 1986–288 с.

19. Справочник инструментальщика. Ч.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.А. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева – Л.: Машиностроение, 1987–846 с.

20. ГОСТ 27.204–83: Надежность в технике. Технологические системы. Технические требования к методам оценки надежности по параметрам производительности. М.: «Издательство стандартов», 2002 – 27 с.

21. Допуски и посадки: справочник. В 2-х ч. Ч. 1. В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Бращевский. – Л.: Машиностроение, 1982–543 с.

22. Марков. Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б. Нормирование точности в машиностроении. Под ред. Ю.М. Соломенцева – М.: Высшая школа, Издательский центр «Академия», 2001–335 с.

ОТКРЫТЬ САМ ДОКУМЕНТ В НОВОМ ОКНЕ

ДОБАВИТЬ КОММЕНТАРИЙ [можно без регистрации]

Ваше имя:

Комментарий