Смекни!
smekni.com

Отчет о первой технологической практике на Опытном заводе Луч (стр. 1 из 3)

Московский Государственный Технический Университет им. Баумана

Кафедра «Детали машин»

Отчет по первой технологической практике

на Опытном заводе «Луч».

Студент:

Группа:

Руководитель: Яковлев Алексей Иванович

Москва 1998

СОДЕРЖАНИЕ:

Отзыв администрации о произведенной работе…………………………………..2

Литейный цех…………………………………………………………………………….3

Сварочный цех…………………………………………………………………………..4

Кузнечно-штамповочный и прессовый цеха…………………………………………….….4

Технологический процесс изготовления распыляемой мишени из хрома…….5

Чертеж распыляемой мишени из хрома……………………………………………24

Эскизы двух приспособлений………………………………………………….…25, 26

Эскизы двух режущих инструментов……………………………………………27, 28

Эскиз одного измерительного инструмента (штангенциркуля)…………………29

С 6 июля по 1 августа студент третьего курса МГТУ им. Баумана Xxxxxxx Xxxxxxx Xxxxxxxx проходил первую технологическую практику на Опытном заводе «Луч». Во время практике был ознакомлен со следующими методами получения и обработки заготовок:

1. Технологические методы получения заготовок

1.1. технология литейного производства

1.1 литье в кокиль

1.2. технология получения заготовок давлением

1.2.1 холодная штампование

1.2.2 горячая объемная штампование

1.2.3 прокатка

1.2.4 волочение

1.3 технология производства заготовок сваркой

1.3.1 полуавтоматическая аргоно-дуговая сварка

1.3.2 ручная дуговая сварка

1.3.3 электронно-лучевая сварка

2. Обработка заготовок деталей машин

2.1. Обработка заготовок на токарном станке

2.2. Обработка заготовок на сверлильных станках

2.3. Обработка заготовок на шлифовальных станках

Практика включала в себя работу на рабочем месте в качестве нагревальщика в кузнечно-штамповочном цехе.

Руководитель практики

от Опытного завода «Луч» ____________________(____________________).

Литейный цех.

Литейное производство на Опытном заводе «Луч» применяется для выплавки деталей (автомобильные диски) из алюминиевых сплавов и лигатур (типа АЛ4, АЛ5 и АЛ9) в металлические формы (кокили). Основные элементы кокиля – полуформы, поддоны, стержни и т.д. - обычно изготавливают из серого и высокопрочного чугунов и стали литьем, механической обработкой и т.д. Отливки простой конфигурации изготавливают в неразъемных кокилях (вытряхных), более сложные изготавливают в кокилях с вертикальным, горизонтальными и комбинированным разъемами. Производственный процесс начинается с подготовки и навеска шихты, затем идет подготовка плавильной печи к плавке и загрузка шихты. Одновременно идут процессы: приготовление и сушка флюсов ( в качестве флюса для рафинирования применяетсы NaCl-NaF-KCl , для модифицирования – KBF4-KCl) ,и приготовление и обработка сплавов. После чего идет подготовка кокиля к работе ,а затем заливка металла в кокиль и получение отливок. Формирование отливки происходит при интенсивном отводе теплоты от расплавленного металла, от затвердевающей и охлаждающейся отливки к массивному металлическому кокилю. Извлеченную отливку осматривает на предмет обнаружения видимых дефектов. Отливки считаются годными , если на их поверхности отсутствуют трещины, непроливы, открытая пористость, засоры, посторонние включения и рыхлая поверхностная структура материала (белесая поверхность). Не допускается изменения геометрии отливок вследствие извлечения слишком «горячих» отливок из кокиля или механического воздействия (ударов по отливкам, падение отливок). Годные отливки охлаждают в стопках по 3-5 штук. Затем отливки транспортируются в цех для механической обработки. Бракованные отливки ставят отдельно и используют в качестве шихтового компонента в соответствии с шихтовым листом.

Технический контроль качества отливок:

1. Входной контроль.

1.1. Контроль за используемым для приготовления сплава алюминием осуществляется при навеске шихты. При этом отбраковываются алюминий с грязью, маслом, другими посторонними включениями и со следами интенсивной коррозии.

1.2. При использовании для плавки проволок, ленты, полосы посторонние металлы (железо, свинец, медные сплавы и др.) встречающиеся в них, отбрасываются.

1.3. Отбракованный металл складывается отдельно .

2. Пооперационный контроль.

2.1. Замер и регулирование температуры металла в тигле проводится в течение всего процесса литья отливок.

2.2. Температура кокиля перед заливкой в него металла должна быть постоянной и соответствовать указанной в шихтовом листе.

3. Окончательный контроль качества отливок.

3.1. Окончательный контроль качества отливок проводится Заказчиком по образцам-свидетелям (по три от каждой плавки), залитых одновременно с отливками при разливе металла из средней части тигеля.

4. Идентификация факта проверки при помощи надписей на отливках. На каждой отливке варом пишется номер плавки и порядковый номер отливки.

5. Идентификация отливок, не соответствующих требованиям по качеству.

5.1. После полного остывания отливок руководитель работы (работник ОТК) осматривает отливки. Отливки, не соответствующие предъявленным к ним требованиям по качеству, отбраковываются и на них наноситься надпись «брак».

5.2. Бракованные отливки ставят отдельно и используют в качестве шихтового компонента в соответствии с шихтовым листом.

Участки литейного цеха:

1. Склад шихтовых и флюсовых материалов.

2. Плавильный участок.

3. Участок контроля качества продукции.

4. Склад готовой продукции.

Сварочный цех.

Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.

Рассмотренный нами цех предназначен для сваривания корпусов термоэлектрических преобразователей, корпусов термопреобразователей сопротивления, а также деталей термоэлектрических преобразователей и термопреобразователей сопротивления.

В помещение на сварочном стапеле с помощью сварочных головок ГНС-14 с источником питания ВСВУ-400 производится полуавтоматическая аргоно-дуговая сварка корпусов термоэлектрических преобразователей и корпусов термопреобразователей сопротивления диаметром до 10 мм и корпусов металлическими клемными головками. В соседнем помещение на стапеле с помощью сварочных головок ГНС-25 с источником питания ВСВУ-400 производится полуавтоматическая аргоно-дуговая сварка корпусов термоэлектрических преобразователей и корпусов термопреобразователей сопротивления диаметром до 20 мм. На сварочном столе с источником питания АП-5 или ТИР-300ДМ производится ручная сварка отдельных деталей и узлов термоэлектрических преобразователей и термопреобразователей сопротивления, формирование рабочих спаев термоэлектрических преобразователей. Помещение также оборудовано рабочим сталом для проведения предварительных работ, и слесарным столом, для проведения ремонтных работ. Все производственные помещения оборудованы общеобменной праточно-вытяжной вентиляцией. Однако в дополнение к общей сварочные стапели и сварочный стол оборудованы местными отсосами вытяжной вентиляции.

В технологическом процессе участка используется материалы:

- сталь коррозионностойкая 12-Х18Н10Т;

- стали углеродистые и легированные разных марок;

- электроды сварочные А-1; А-2; ЦУ-5; ЦУ-6; ЦУ-7; ЭА-395; ЭА-898; УОНИИ-13; ЗИО-8;

- злектроды неплавящиеся –пруток вольфрамовый ВЛ-1,5; ВЛ-2;ВТ-1,5; ЭВЛ;

- проволока сварочная СВ-06; СВ-08; СВ-08Х19Н10Т26; СВ-04Х19Н11М3;

- флюс сварочный ОФ-6; ОСЦ-45;

- аргон газообразный марки А.

Материалы свариваемых заготовок:

- сталь коррозионностойкая 12-Х18Н10Т;

- стали углеродистые и легированные разных марок.

Всвязи с тем, что свариваемые заготовки малой толщины и сварка ведется в среде защитных газов (аргон), подготовка заготовок к сварке ограничивается только очисткой.

Дефекты в соединениях бывают двух типов: внешние и внутренние. В сварных соединениях к внешним дефектам относят наплывы подрезы, наружные непровары и несплавления, поверхностные трещины и поры. К внутренним – скрытые трещины и поры, внутренние непровары и несплавления. Внешние дефекты контролируются визуально. Внутренние дефекты контролируются на стендах «Герметичность» и «Термоцикл» (т.к. к термоэлектрическим преобразователям и термопреобразователям сопротивления предъявляется толко требование герметичность и устойчивость к перепаду температур).

Кузнечно-штамповочный и прессовый цеха.

Кузнечно-штамповочный и прессовый цеха предназначены для изготовления: сварных и бесшовных труб различных диаметров и конфигураций, распыляемых мишений, а также проволоки, ленты и листов. При этом используются материалы: вольфрам, нержавеющая сталь, титан, хром, молибден, медь, титан, алюминий. Также данный цех имеет технологию получения монокристаллов.

В данном цеху на участках обработки деталей машин используется следующее оборудование:

1) станы прокатные:

- непрерывные

- редукторные

- линейные

2) формовочный непрерывный стан

3) электро-лучевая установка

4) станки токарные универсальные

5) станки сверлильные

6) станки шлифовальные

7) ножевые станки

8) пресс-ножницы

9) вакуумные и индукционные электропечи

10) гидравлические прессы

11) молот

12) ванны для химической обработки

Также в данном цеху имеется участки:

- заготовительный участок (слесарный стол)