Технический проект цеха (стр. 1 из 2)

На любом машиностроительном предприятии, выпускающем ту или иную продукцию, необходимо рационально использовать производственные площади, энергетические ресурсы и технологическое оборудование, тем самым снижая затраты на производство, что в свою очередь положительно скажется на себестоимости выпускаемой продукции.

Цель данной работы:

приобретение практических навыков по определению основного технологического оборудования на стадии технического проекта и подготовка исходных для составления планировки участков механической обработки деталей;

усвоение принципов и требований, которые предъявляются к планировкам участков механических цехов;

приобретение навыков по рациональному распределению площадей и размещению отделений, участков и служб цеха.

1. Исходные данные для расчетов

а. Производственная программа выпуска деталей - 5000 шт.;

б. Число рабочих смен в день: 2-х сменная

в. Чертеж детали: Тарелка левая (см. приложение).

2. Определение технологического маршрута обработки детали "Тарелка левая" и штучно калькуляционного времени

2.1 Выбор и проектирование заготовки

Задача раздела - выбрать методы получения заготовки и обработки поверхностей тарелки левой, обеспечивающие минимум суммарных затрат на получение заготовки и ее обработку, рассчитать припуски на обработку и спроектировать заготовку.

По табл. 3.2 [2] определяем, что для детали типа "Втулки" средней сложности из стали для среднесерийного производства целесообразно применить в качестве заготовки горячую штамповку. Для окончательного выбора метода получения заготовки выполним экономический расчет. Расчет выполняем согласно [3]:

где

С - базовая стоимость 1т. заготовок, у. е.,

Q - масса заготовки, кг,

q - масса готовой детали, кг,

S_отх.- цена 1т. отходов, руб.,

k_т, k_с, k_в, k_м, k_п - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

Эскиз штампованной заготовки

Рис.1

Определяем объем детали:

Определение массы детали:

Определение объема штампованной заготовки:

Определение массы штампованной заготовки:

Определяем стоимость штампованной заготовки:

Коэффициент использования материала:

К_ИМ1=m_д/m_{шт. заг.}=6,63/7,2=0,92

2.2 Выбор маршрутов обработки поверхностей

Маршрут обработки поверхности - это перечень методов обработки, расположенных в в технологической последовательности.

Маршрут обработки

Табл.1

Номер операции	Название операции	То, мин	Тшт-к, мин
00	Заготовительная
05	Токарная черновая 1-й установ	0.66	0.73
10	Токарная черновая 2-й установ	0.57	0.63
15	Токарная чистовая 1-й установ	1.48	1.63
17	Токарная чистовая 2-й установ	0.41	0.45
20	Протяжная	0.13	0.14
25	Сверлильная	0.18	0.2
35	Внутришлифовальная	0.35	0.39
40	Торцекруглошлифовальная	0.6	0.66
Итого			4.83

3. Расчет действительного фонда времени работы оборудования

час.

где: Дк - количество календарных дней в году;

Дв - количество выходных дней в году;

Дп - количество праздничных дней в году;

t_см = 8 час. - продолжительность;

n - количество смен;

К_{исп. об.}= 0.95 - коэффициент использования оборудования;

час.

4. Рассчитываем количество оборудования по операциям

где:

t_шт - норма времени на единицу продукции;

N_г - годовой объем выпуска продукции;

К_{в. н.}= 1.2 - коэффициент выполнения нормы;

S_p05 = 3.44.5000/ (3815.1.2.60) =0.063	S_пр = 1
S_p₁₀ = 0.14.5000/ (3815.1.2.60) =0.0024	S_пр = 1
S_p₁₅ = 0.2.5000/ (3815.1.2.60) =0.003	S_пр = 1
S_p₂₀ = 0.39^.5000/ (3815.1.2.60) =0.007	S_пр = 1
S_p₂₅ = 0.66^.5000/ (3815.1.2.60) =0.012	S_пр = 1

4.1 Расчет годовой нормы догрузки оборудования

где К_у = 1.05 - коэффициент ужесточения норм

N_д05 = (1^.0.95 - 0.063).3815^.60/3.44.1 05 =56210 шт;

N_д10 = (1^.0.95 - 0.0024).3815^.60/0.14.1 05 =1476000 шт;

N_д15 = (1^.0.95 - 0.003).3815^.60/0.2.1 05 =1032000 шт;

N_д20 = (1^.0.95 - 0.007).3815^.60/0.39^.1.05 =527100 шт;

N_д25 = (1^.0.95 - 0.012).3815^.60/0.66.1.05 =309800 шт;

4.2 Пересчет количества оборудования по догруженным операциям

S_p05 = 3.44^{. (}5000+56210) / (3815.1.2.60) =0.767	S_пр = 1
S_p₁₀ = 0.14^{. (}5000+1476000) / (3815.1.2.60) =0.755	S_пр = 1
S_p₁₅ = 0.2^{. (}5000+1032000) / (3815.1.2.60) =0.755	S_пр = 1
S_p₂₀ = 0.39^{. (}5000+527100) / (3815.1.2.60) =0.755	S_пр = 1
S_p₂₅ = 0.66^{. (}5000+309800) / (3815.1.2.60) =0.756	S_пр = 1

5. Определение коэффициента загрузки оборудования

К_{з. об.05} = 0.767/1.100 = 76.7%

К_{з. об.10} = 0.755/1.100 = 75.5%

К_{з. об.15} = 0.755/1.100 = 75.5%

К_{з. об20} = 0.755/1.100 = 75.5%

К_{з. об.25} = 0.756/1.100 = 75.6%

5.1 Определяем средний коэффициент загрузки оборудования

Полученные данные заносим в таблицу

Номер операции	Наименование операции	Норма догрузки N_д	Количество оборудования		К_{з. об.%}
Номер операции	Наименование операции	Норма догрузки N_д	S_p	S_np	К_{з. об.%}
05	Токарная	56210	0.767	1	76.7
10	Сверлильная	1476000	0.755	1	75.5
15	Протяжная	1032000	0.755	1	75.5
20	Внутришлифовальная	527100	0.755	1	75.5
25	Торцекруглошлифовальная	309800	0.756	1	75.6