Смекни!
smekni.com

Технологические требования к конструкции штампованных деталей часть 2 (стр. 1 из 10)

Вторая часть к диплому «Технологические требования к конструкции штампованных деталей». Первую ищите на том же сайте, под таким же названием, вместе не помещаються -

3.2.5. Конструирование штампов.

3.2.5.1. Штамп для вытяжки..

Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы вытяжного штампа ([1], стр. 410, табл. 195).

Вытяжка деталей с допуском по наружному размеру:

Lм = (L - D)+; Lп = (L - D - Z)-dп (3. 25), (3. 26)

где dм – допуск на изготовление матрицы, dм = 0,14 ([1], стр. 411, табл. 196);

dп - допуск на изготовление пуансона, dп = 0,09 ([1], стр. 411, табл. 196);

Z – величина зазора, Z = S + d,

где d - верхнее отклонение допуска на толщину материала

d = 0,1S, тогда Z = 1,65 мм

1) Размер 692,5-0,8 ® D = 0,8

Lм = (692,5 – 0,8)+0,14 = 691,7+0,14 мм,

Lп = (692,5 – 0,8 – 1,65)-0,09 = 690,05-0,09 мм

2) Размер 284-0,8 ® D = 0,8

Lм = (284 – 0,8)+0,14 = 283,2+0,14 мм,

Lп = (284 – 0,8 – 1,65)-0,09 = 281,55-0,09 мм

Вытяжка деталей с допуском по внутреннему размеру (ребра жесткости):

Lм = (L + Z)+; Lп = L-dп (3. 27), (3. 28)

1) Размер 460+0.8 ® D = 0,8

Lм = (460 + 1,65)+0,14 = 461,65+0,14 мм,

Lп = 460-0,09 мм

2) Размер 15+0.8 ® D = 0,8

Lм = (15 + 1,65)+0,14 = 16,65+0,14 мм,

Lп = 15-0,09 мм

Остальные элементы деталей высчитываются аналогично.

3.2.5.2. Штамп для гибки.

Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы гибочного штампа:

Поскольку заданы внутренние радиусы гиба, изготовляется пуансон по заданным размерам детали с допуском на изготовление пуансона dп = 0,09

Lп = L-dп (3. 29)

Матрица пригоняется к пуанону с требуемым размером

Z = 1,65 мм

Rп = 450-0,09

Rм = (450 - 1,65)+0,14 = 448,35+0,14 мм

3.3. Деталь «Крышка».

Деталь типа Крышка изготовляется из материала Лист АМГ6 М – 1,5 ГОСТ 21631 – 76, толщина материала S = 1,5 мм.

Материал – алюминий.


рис. 3.10. Эскиз детали.

3.3.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали. ([1], стр. 280-281)

1. Радиусы закруглений у дна должны быть

r ³ (2 ¸ 4) S = (2 ¸ 4)1,5 = 3¸6 мм. В нашем случае R = 40 мм, что удовлетворяет условию.

2. Наименьшие радиусы пробиваемых отверстий должны быть не менее S, то есть 1,5 мм.

3. Расстояние от стенки до края отверстия с ³ r + 0,5S = 40 + 0,75 = 40,75 мм.

Исходя из изложенных ранее технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготавливать возможно методом холодной штамповки.

3.3.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. ([1], стр. 284)

Основным правилом для определения размеров заготовок при вытяжке является равенство объемов заготовки и детали, так как в процессе пластической деформации объем металла остается постоянным.

Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычки ([1], стр. 292, табл. 139), при S = 1,5 мм, а = в = 1,4 мм.

Таким образом, можем принять размеры перемычки 1,5 мм для удобства изготовления и простоты расчетов.

Вместо вычисления диаметра заготовки мы разбиваем деталь на элементарные части.

Диаметр заготовки определяем разбив деталь на элементарные части ([1], стр. 92, табл. 31):

1) F1 = p d h = p 2R h = p ´ 2 ´ 270 ´ 30 = 50868 мм2 (3. 30)

рис. 3.11. Отдельный элемент детали.

2) F2 = p (dL + 2rh) (3. 31)

рис. 3.12. Радиусы закруглений дна.

L = 0,017 r a = 0,017 ´ 40 ´ 64 = 43,52 мм, тогда

F2 = p (200 ´ 43,25 + 2 ´ 40 ´ 34) = 35871,36 мм2

3) F3 = p d h (3. 32)

Причем с учетом технологического припуска h = 4 + 10 = 14 мм

F3 = p ´ 280 ´ 14 = 12308,8 мм2

Тогда по формуле ([1], стр. 98):

Dд = 1,13

, (3. 33)

где Fp – сумма расчетных площадей вытянутой детали;

b - коэффициент увеличения поверхности, b = 1

Dд = 1,13

= 355,6 мм

Находим ширину полосы по формуле ([1], стр. 296):

B = D + 2 (b + Dш) + Z, (3. 34)

где Dш – односторонний допуск на ширину полосы ([1], стр. 297, табл. 144), Dш = 1,2 мм;

Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы ([1], стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм

В = 355,6 + 2 ( 1,5 + 1,2 ) + 1,5 = 362,5 мм

Оценку экономичности производим при помощи коэффициента раскроя ([1], стр. 287):

кр = (f n / B h) 100%, (3. 35)

где f – площадь поверхности детали, f = 99048,16 мм2;

h – шаг вырубки, h = D + a = 355,6 + 1,5 » 357 мм

кр = (99048,16 ´ 1 / 357 ´ 362,5) 100% = 76,5%

Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования ([1], стр. 290) по формуле:

ки =

, (3. 36)

где m – количество деталей, полученных из листа,

A ´ C – размеры листа, A ´ C = 1500 ´ 3000 мм, ГОСТ 19903 – 74.

Из листа получаем 8 полос, из полосы получаем 4 детали.

m = 8 ´ 4 = 32 детали

ки =

= 70,4%

Концевые отходы (полосы шириной 96 и 72 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней и мелкой штамповки.

3.3.3 Разработка технологического процесса.

Технологический процесс:

1. Резка листа на полосы. Ножницы гильотинные.

2. Штамповка. Вырубка.

3. Штамповка. Вытяжка. Так как m = d / D = 280 / 355,6 = 0,78 вытяжку производим за один переход.

4. Штамповка. Пробивка отверстия диаметром 60 мм.

3.3.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.

3.3.4.1. Усилие для вырубки.

Операция вырубка заготовки диаметром 355,6 мм:

Усилие среза ([1], стр. 16):

Рср = L S sср, (3. 37)

где sср – сопротивление срезу, sср = 7 кг / мм2;

S – толщина детали, S = 1,5 мм;

L – периметр среза, L = p d = p 355,6 = 1116,58 мм;

Рср = 1116,58 ´ 1,5 ´ 7 = 11724,1 кгс

Полное усилие вырубки составляет

Р = 1,3 Рср = 1,3 ´ 11724,1 = 15241,37 кгс (3. 38)

Выбираем пресс усилием 16 т. с.

Штамп устанавливается на 16 т. с. пресс модели - КД 23221 – пресс одно-кривошипный открытый простого действия двухстоячный наклоненный:

Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН 160
Ход, мм 5…55
Число ходов в минуту 160
Число одиночных ходов в минуту 50
Габаритные размеры 1100 ´ 1130 ´ 1865

3.3.4.2. Усилие для вытяжки.

Определяем усилие вытяжки ([1], стр. 172):

Рв = p d S sв K, (3. 39)

где К – коэффициент вытяжки при m = 0,78 К = 0,5;

d – диаметр детали;

S – толщина материала;

sв = 11 кгс / мм2

Рв = p ´ 280 ´ 1,5 ´ 11 ´ 0,5 = 7253,4 кг

Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода, размеров рабочего стола, выбираем пресс усилием 40 т. с.

Штамп устанавливается на 40 т. с. пресс модели КД2126К – пресс одно-кривошипный с С-образной станиной простого действия:

Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН 400
Число ходов ползуна в минуту в автоматическом режиме 140
Число ходов ползуна в минуту в одиночном режиме 50
Ход ползуна, мм 10…80
Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении при наибольшем ходе, мм 280
Мощность электродвигателя, кВт 4,5

3.3.4.3. Усилие для пробивки отверстия.

Усилие пробивки отверстия диаметром 60 мм:

Рср = L S sср = p ´ 60 ´ 1,5 ´ 7 = 1978,2 кг (3. 40)

Полное усилие пробивки:

Р = 1,3 Рср = 1,3 ´ 1978,2 = 2571,66 кг (3. 41)

3.3.5. Конструирование штампов.

3.3.5.1. Штамп для вырубки.

Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы вырубного штампа ([1], стр. 408):

Вырубка наружного контура размером 355,6-1:

Dм = (D - D)+; Dп = (D - D - Z)-dп, (3. 42), (3. 43)

где dм – допуск на изготовление матрицы, dм = 0,03 ([1], стр. 409, табл. 194);

dп - допуск на изготовление пуансона, dп = 0,02 ([1], стр. 409, табл. 194);

Z – величина двустороннего зазора, Z = 0,1 мм;

D - допуск на изготовление диаметра, D = 1

Dм = (355,6 – 1)+0,03 = 354,6+0,03 мм,

Dп = (355,6 – 1 – 0,1)-0,02 = 354,5-0,02 мм

3.3.5.2. Штамп для пробивки.

Пробивка отверстия диаметром 60+0,74:

dм = (d + D + Z )+; dп = ( d – D )-dп (3. 44), (3. 45)

dм = (60 + 0,74 + 0,1 )+0,03 = 60,84+0,03 мм

dп = (60 – 0,74 )-0,02 = 60,74-0,02 мм

3.3.5.3. Штамп для вытяжки.

1) Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы с допуском по внутреннему контуру диаметр 277+1,3:

dм = (d + Z)+; dп = d-dп, (3. 46), (3. 47)

где Z – зазор между пуансоном и матрицей ([1], стр. 183), Z = S + d,

где d - верхнее отклонение допуска на величину материала, при S = 1,5 мм, d = 0,15 мм Z = 1,5 + 0,15 = 1,65 мм;

dм – допуск на изготовление матрицы, dм = 0,14;

dп - допуск на изготовление пуансона, dп = 0,09

dм = ( 277 + 1,3)+0,14;

dп = 277-0,09

2) Оптимальное значение радиуса закругления вытяжной кромки матрицы ([1], стр. 179), при относительной толщине вытяжки ( S / D ) 100 = 0,42:

rм = 8 S = 8 ´ 1,5 = 12 мм

3.4. Деталь «Пластина».


Деталь типа Пластина изготовляется из материала сталь 3, толщина листа S = 6 мм.

рис. 3.13. Эскиз детали.