Формирование современной сырьевой угольной базы коксохимического производства ОАО Северсталь

ФОРМИРОВАНИЕ СОВРЕМЕННОЙ СЫРЬЕВОЙ УГОЛЬНОЙ БАЗЫ КОКСОХИМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА ОАО «СЕВЕРСТАЛЬ» Канд. техн. наук Ю.В.Коновалова, В.Н.Трифанов(ОАО

ФОРМИРОВАНИЕ СОВРЕМЕННОЙ СЫРЬЕВОЙ УГОЛЬНОЙ БАЗЫ КОКСОХИМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА ОАО «СЕВЕРСТАЛЬ»

© Канд. техн. наук Ю.В.Коновалова, В.Н.Трифанов(ОАО «Северсталь»), докт. хим. наук А.М.Гюльмалиев, канд. хим. наук С.Г.Гагарин (ФГУП ИГИ) и докт. техн. наук И.А.Султангузин (НТЦ «ЛАГ инжиниринг»)


Коксохимическое производство — основное на­правление нетопливного использования камен­ных углей при технологической их переработке высокотемпературной карбонизацией в метал­лургический кокс для получения чугуна и стали в доменном процессе. Череповецкий металлур­гический комбинат (ОАО «Северсталь»), произ­водящий до 15% кокса и 20% стали в России, по праву считают одним из ведущих металлургичес­ких предприятий Российской Федерации. Основ­ные этапы становления и развития комбината со времени выдачи 12 февраля 1956 г. первого кокса были рассмотрены ранее при подведении итогов 45-летия производства в 2001 г. [1].

В переходный период от централизованной плановой экономики к рыночным методам хо­зяйствования произошло разрушение сложив­шейся сырьевой угольной базы комбината, и к началу XXI века она характеризовалась суще­ственной нестабильностью с точки зрения как марочного состава поставляемых углей и концен­тратов, так и непостоянства показателей их ка­чества. Отрицательный эффект ухудшения ма­рочного состава углей компенсировали повыше­нием уровня «сквозного управления» качеством угольных шихт и кокса и технологией коксохи­мического и доменного производств [2, 3]. При этом составление угольных шихт для коксования основывалось на данных производственного опыта, показателях технического анализа углей (выход летучих веществ Vdaf , влажность Wr t , золь­ность Ad , содержание общей серы Sf и фосфора Prf ) и пластометрии (толщина пластического слоя у, усадках).

С учетом реалий нового этапа возникла необ­ходимость разработки научно-технических основ формирования сырьевой базы коксования с при­менением компьютеризованного подбора компо­нентов угольных шихт для получения высокока­чественного металлургического кокса в услови­ях нестабильности марочного состава и характе-


ристик исходных углей. В соответствии с этим были сформулированы и решены следующие за­дачи:

разработка компьютерной базы данных по пер­спективным для коксования углям основных шах-топластов Печорского и Кузнецкого бассейнов;

обоснование применения комплекса совре­менных методов управления производством кок­са и создание общей методологии оценки сырья в условиях реального производства, включающих контроль качества угольного сырья на основе ав­томатизированного рефлектограммного анализа, компьютерный расчет показателей качества кок­са, определение реакционной способности куско­вого кокса (индекс CRI ) и его послереакционной прочности ( CSR );

исследование коксуемости шихт по данным петрографического состава и стадии метаморфиз­ма углей с применением как традиционных ю , М25 , М40 ), так и современных прочностных харак­теристик кокса ( CRI , CSR );

выбор оптимальных составов угольных шихт с помощью компьютерного моделирования с сопо­ставлением данных расчета и результатов произ­водственных коксований; проведение опытных доменных плавок и определение на этой основе структуры сырьевой базы коксохимического про­изводства.

Для предварительной оценки петрографичес­ких характеристик углей (показатель отражения витринита Ro , содержание отощающих компонен­тов ZOK ) на основе компьютерной базы данных по каменным углям основных бассейнов РФ (Пе­чорский, Кузнецкий) были определены количе­ственные взаимосвязи между традиционными ( Vdnf , у) и петрографическими показателями ( Rn , ЪОК) [4]. С целью прямого определения мацераль-ного состава углей и концентратов и распределе­ния значений показателя отражения витринита в них внедрен и успешно освоен автоматизирован­ный комплекс рефлектограммного анализа оте-



чественной разработки (фирма «СИАМС», г. Ека­теринбург). Это позволило надежно определять марки углей и устанавливать соотношения меж­ду показателем отражения витринита Rg , а также вкладом углей различных марок на величину ин­декса CSR [5, 6].

Неоднородность угольного сырья выявляется непосредственно по рефлектограмме витринита, как это следует из рис. 1 на примере одной из партий концентрата ЦОФ «Березовская». Для этого концентрата среднее значение показателя отражения витринита Ror = 1,134% и при учете остальных классификационных показателей (Vt 46%; ЗЮК 50%; Vd '"2\%; y 9 мм) концентрат опи­сывается по ГОСТ 25543—88 маркой КС. Факти­чески же, как это следует из рефлектограммы, формальная марка обусловливается комбинаци­ей ряда различных углей, что указывает на слож­ный марочный состав концентрата. При этом значения показателя отражения, соответствую­щие отдельным участкам рефлектограммы и опи­сывающие витринит разных угольных составля­ющих концентрата, существенно влияют на ве­личину коэффициентов коксуемости и отощения

[7].

В условиях значительного числа поставщиков рядовых углей и концентратов ежесуточно воз­никают задачи надлежащего выбора компонен­тов угольных шихт для коксования, эффективно решаемые на основе данных рефлектограммно-го и технического анализов и результатов плас-тометрии. К наиболее важным задачам можно от­нести: установление фактической марочной при­надлежности угольного сырья в сравнении с за-


явленной поставщиком; определение соотноше­ния между количеством концентратов и рядовых углей (направляемых на обогащение по техноло­гической схеме комбината); взаимозамена ком­понентов шихты в зависимости от текущих коле­баний поставок и наличия углей на складе; вы­бор лучшего сырья с позиций повышения каче­ства кокса, а при заданных показателях кокса — для достижения наименьшей стоимости исходно­го сырья (стоимость угля составляет до 80% в се­бестоимости кокса).

При нестабильности марочного состава уголь­ного сырья особую актуальность приобретает из­бирательное измельчение, поскольку возникает необходимость оперативного определения степе­ни дробления тех или иных партий углей и кон­центратов. Характерно, что рефлектограммы вит­ринита для различных классов крупности в мно­гокомпонентных смесях, составленных из углей разных стадий метаморфизма, отличаются друг от друга существенным образом. Эти обстоятельства необходимо учитывать при выборе схем избира­тельного измельчения, разработку которых сле­дует начинать с анализа рефлектограмм для клас­сов крупности каждого компонента угольной шихты [7].

Для оценки пригодности различных вариан­тов шихты для коксования применяют компью­терное моделирование на основе петрографичес­кого метода Амосова— Еремина [4, 8, 9]. Для про­ведения расчетов качества кокса из произвольных угольных шихт алгоритм петрографического ме­тода реализован на языках программирования С++ и Quick Basic. Оценка угольных смесей в рамках данного алгоритма проводится по индексу ото­щения Кт и коэффициенту коксуемости К, зна­чения которых определяют величину остатка кок­са в большом колосниковом барабане G и пока­затели механической прочности кокса в микум-барабанах М,,, М40 , Мю .

Впервые в промышленном масштабе в усло­виях нестабильности марочного состава углей было проведено направленное формирование сырьевой базы коксохимического производства с получением кокса, удовлетворяющего требова­ниям доменного процесса. Производственные опыты проводили на коксовых батареях № 4 и № 5—6. При составлении пробных шихт учиты­вали возможность значительных колебаний со­става концентратов. Так, для ЦОФ «Абашевская» содержание угля марки ГЖ в продукции фабри­ки могло меняться от 1,4 до 23,9, а угля марки Ж — от 82,6 до 96,1 %. Концентрат ЦОФ «Березовс­кая» наряду с объявленными марками К+КО+КС (при существенно изменчивом их соотношении)


содержит угли марок КСН и СС и до 6% газового угля. Естественно, что для каждого из компонен­тов концентратов могли меняться и их свойства в пределах диапазона той или иной марки.

Анализ возможного влияния нестабильности состава кузнецких угольных концентратов на ме­ханическую прочность кокса выполнен по пет­рографической модели прогноза показателей прочности кокса М25 , Мю . Результаты моделиро­вания показали, что для исходного варианта тра­диционной шихты комбината характерна высо­кая устойчивость результатов к замене поставщи­ков концентратов сходного марочного состава. При этом несущественно меняются средние зна­чения различных характеристик смесей (выход летучих веществ 28,5—29,1%, толщина пласти­ческого слоя ~15 мм, показатель отражения вит-ринита 1,08—1,10%). Индекс отощения шихты и коэффициент коксуемости составляют в среднем соответственно 1,16—1,17 и 5,53—5,56. Достаточ­но стабильны к замене кузнецких концентратов разных углеобогатительных фабрик и прогнози­руемые значения дробимости (М2 _ = 89,8+89,9%) и истираемости кокса (Л/10 = 7,64+7,73%). Все это свидетельствует о повышенной способности ис­пользуемых на комбинате углей Печорского бас­сейна, составляющих ядро коксуемых шихт, к «поглощению» определенного количества куз­нецких углей широкого и непостоянного мароч­ного состава без драматических последствий.

Однако при увеличении доли в шихте для кок­сования концентратов углей Кузбасса указанное свойство печорских углей начинает постепенно ослабевать. Так, при увеличении доли кузнецких углей в шихтах для каждого набора поставщиков выявляется почти монотонное повышение индек­са отощения шихты и снижение — коэффициен­та ее коксуемости, что, естественно, ведет к ухуд­шению прочностных характеристик кокса. При полном выводе из состава шихт традиционных углей Печорского бассейна значения M ] Q могут повыситься почти на 1% в абсолютном исчисле­нии.

Снижение доли печорских углей в шихте при­водит к усилению колебаний всех показателей (как шихты, так и кокса) относительно средних значений. Основная причина этого заключается, с одной стороны, в изменчивости свойств углей в пределах определенных марок и, с другой сторо­ны, в широкой вариативности марочного соста­ва концентратов, производимых в настоящее вре­мя на углеобогатительных фабриках Кузнецкого бассейна. При этом выбор того или иного постав­щика может оказаться критическим. Так, при полной замене исходного сырья с использовани-


ем концентрата ЦОФ «Кузнецкая» вместо угля ЦОФ «Абашевская» и концентрата ГОФ «Тому-синская» вместо угля ЦОФ «Березовская» сред­нее значение Л/10 повышается с 8,53 до 8,96%, а максимальное — с 12,09 до 14,25%.

В этой связи при составлении рабочего плана производства кокса на коксовых батареях № 4 и № 5—6 из кузнецких концентратов особое вни­мание уделяли их фактическому марочному со­ставу, для чего осуществляли рефлектограммный анализ поступающих на ОАО «Северсталь» кон­центратов. Опыты были проведены в пять этапов при постепенном увеличении в шихте доли углей Кузбасса. Часть кокса батареи № 4 (70—88%) была потушена на УСТК. Показатели качества полу­ченного кокса в сравнении с данными базисного периода на примере коксовой батареи № 4 при­ведены в работе [9].

Как видно из данных этой работы, при пере­ходе от базисного периода к этапам I—V с посте­пенным увеличением в шихте доли углей Кузбас­са наблюдается постепенное снижение показате­лей механической прочности кокса: заметно сни­жается индекс дробимости М25 и повышается — индекс истираемости кокса М|0 . При этом более чувствительны к вводу кузнецких углей показа­тели качества кокса батарей № 5—6 с мокрым ту­шением [9]. Показатель Кт реакционной способ­ности кокса по ГОСТ 10089-89 (при 1000 °С) для опытных этапов в среднем несколько ниже в срав­нении с базисными данными, что может обуслов­ливаться как составом минеральных компонен­тов, так и особенностями текстуры кокса. При этом показатель CRI , характеризующий реактив­ность кускового кокса при более высокой темпе­ратуре (1100 °С), повышается относительно бази­са на этапах I и II, уменьшаясь при дальнейшем увеличении доли кузнецких концентратов с по­вышенным содержанием углей коксового ряда. Показатель CSR , характеризующий «горячую» прочность кокса, в конце испытаний (этапы IV, V) приобретает наиболее высокие значения. Кокс, получаемый на батарее № 4 и подвергае­мый сухому тушению, характеризуется в среднем меньшей реактивностью CRI и более высокой доменной прочностью по CSR . Таким образом, хотя при введении в шихту повышенного содер­жания углей Кузбасса механическая прочность кокса несколько снижается, его прочность после реакции с СО2 возрастает, что обусловлено, по-видимому, увеличением доли анизотропных тек­стур кокса.

Дополнительно методом ящичных коксований (с использованием перфорированных цилиндров с загрузкой 2 кг угля) в печных камерах коксовых





батарей № 5-6 было проведено опробование восьми типовых углей Австралии, фигурирующих на мировых рынках коксующихся углей [10]. По­казано, что наиболее пригодными для разработ­ки шихт представляются коксовые угли Goonyella и Reverside. В количестве соответственно 20 и 20— 35% они могут заменить кузнецкие угли марки КС и частично жирные печорские угли. Недостатком австралийских углей следует считать их повышен­ную зольность (8,6—9,8%) и сернистость (до 0,6%), а достоинством — отнесение их к марке 1К по ГОСТ 25543—88 и пониженное содержание в золе щелочных компонентов (1,1 —1,2%), что бла­гоприятствует получению кокса низкой реакци­онной способности т 0,133+0,136 см3 -г~' с~'). Этому соответствуют показатели CRI = 30 и CSR = 55%. При использовании углей Австралии из-за их повышенной стоимости возрастает и се­бестоимость кокса. Поэтому расширение сырье­вой базы за счет австралийских углей реально лишь при возникновении форс-мажорных обсто­ятельств с поставками углей коксового ряда либо при повышении стоимости российских углей до мирового уровня.

В отличие от этого показатель CRI определя­ют по величине «угара» кокса в атмосфере СО2 (5 л/мин) при 1100 °С и продолжительности ис­пытаний т = 2 ч. При этом используют повышен­ную загрузку кокса (200 г) при большем размере его частиц (20 мм). Таким образом, более надеж­но моделируются условия реагирования кокса в доменной печи, а количества подвергнутого воз­действию СО2 кокса вполне достаточно для ис­пытания на прочность. По выходу класса > 10 мм при испытании в барабане устанавливают индекс «горячей» прочности кокса CSR .


Газификация кокса по этой методике идет пре­имущественно во внутридиффузионном режиме [12, 13], как это имеет место в шахте доменной печи, вследствие чего определяемый по «угару» кокса CRI (%) коэффициент скорости процесса газификации

следует рассматривать как некоторую эффектив­ную величину, отражающую реактивность по­верхностного слоя крупнокускового кокса. По­скольку процесс в этом случае проводят при бо­лее высокой температуре (выше на 100 °С), зна­чения &эф по (2) для тех или иных исследуемых коксов будет всегда выше в сравнении со значе­нием константы скорости к по (1). Соотношение между к . и к можно характеризовать поэтому эф-

Эф

фективной энергией активации (кДж/моль):

Как показано в работе [13], величины Е и Кт находятся в обратной корреляционной зависимос­ти, причем взаимосвязь между ними для различных коксов подчиняется одной и той же закономернос­ти для образцов кокса различных производителей (рис. 2). Коэффициент корреляции между отдель­ными значениями для 40 образцов металлургичес­кого кокса и усредненной кривой Еа = f ( KJ , прове­денной по методу наименьших квадратов, состав­ляет 0,955. По-видимому, чем пассивнее углерод кокса взаимодействует с СО2 (т.е. чем ниже значе­ния KJ , тем выше должен быть активационный барьер, и наоборот: чем легче осуществимо взаи­модействие С + СО2 (т.е. чем выше значения KJ , тем более низкий активационный барьер должен быть преодолен для протекания этой реакции.

При известных значениях эффективной энер­гии активации Еа и истинной константы скорос­ти к взаимодействия кокса с СО2 можно из (4) определить коэффициент к'




Наибольшей реакционной способностью по обоим показателям реактивности т и CRT ) ха­рактеризуется кокс коксовых батарей № 5—6, под­вергаемый мокрому тушению, а наименьшей ре­акционной способностью — кокс сухого тушения батарей № 7—10. При этом данные по коксу бата­реи № 4, который подвергается сухому тушению лишь частично, занимают промежуточное поло­жение.


эмпирические коэффициенты которой а и b при­нимают конкретные численные значения в зави­симости от коксуемого сырья и условий коксова­ния (см. таблицу). Численные значения коэффи­циентов формулы (7) для кокса разных батарей несколько отличны, но в пределах доверительных интервалов (удвоенных значений указанных со знаком + среднеквадратических отклонений) со­гласуются между собой, что дает возможность получить усредненную зависимость между CSR и С/?/[14].

лей. Сделан вывод, что показатели как «холод­ной», так и «горячей» прочности формируются под воздействием множества факторов, каждый из которых меняется случайным образом.

При стабильном режиме работы коксовых пе­чей основной причиной довольно широкой ва­риации значений всех индексов прочности кок­са можно считать изменчивость вещественного состава и свойств используемых при составлении коксовых шихт углей и концентратов [15]. При этом показатели «холодной» и «горячей» прочно­сти отражают как общие элементы структуры коксов (о чем свидетельствует усредненная кор­реляция между ними), так и особенности струк­туры, отличающиеся соответственно в случае ис­ходного кокса и после реакции его с СОГ В част­ности, именно показатель «горячей» прочности CSR лучше всего коррелирует с удельным расхо-







дом топлива на выплавку чугуна в доменной печи. Выполненный в [6] математико-статистический анализ производственных данных показал, что повышение значения CSR на 1 % приводит к сни­жению расхода кокса на Д# = 0,7-^3,2 кг/т чугуна:

Отмеченное увеличение прочности кокса пос­ле реакции с СО2 при введении в шихту углей Куз­басса повышенного содержания позволяет умень­шать удельный расход топлива (кокса и природ­ного газа) на выплавку чугуна в доменной печи при поддержании доли кокса в тепловом балансе на уровне 73—74% (рис. 4). Как видно из этого рисунка, удельный расход условного топлива в доменных печах ОАО «Северсталь» можно сни­зить в еще большей степени, добиваясь увеличе­ния горячей прочности кокса. При исчерпании ресурса состава сырьевой угольной базы в фор­мировании показателя CSR с очки зрения его дальнейшего повышения определенную роль дол­жно сыграть совершенствование технологий как процесса коксования, так и доменного процесса.

Для условий получения кокса в современных динасовых печах разработана модель формиро­вания температурного поля угольной загрузки при ее коксовании [17]. Расчет температурного поля по дифференциальным уравнениям тепло-переноса через огнеупорные стенки к углю в каж­дый момент времени сопровождается расчетом скорости термической деструкции органической массы угля в соответствии с химической кинети­кой (при учете зависимости констант скорости от температуры) и тепловых эффектов химических реакций [18]. Математическая модель апробиро­вана на примере коксовых печей батареи № 5 при


ширине камеры 450 мм и загрузке 8-компонент-ной шихты с долей кузнецких углей 68,7%. Ре­зультаты моделирования температурного поля печных камер, периода коксования и показате­лей качества кокса совпали полностью с произ­водственными данными, полученными при про­мышленном коксовании шихты.

Таким образом, в последние годы коксохими­ческим производством Череповецкого металлур­гического комбината при участии научно-иссле­довательских организаций (И ГИ, ВУХИН, НТЦ «Лаг Инжиниринг») успешно решена актуальная народно-хозяйственная проблема разработки и научно-технического обоснования новой сырье­вой угольной базы коксования для условий ОАО «Северсталь». Решение этой проблемы осуществ­лено на основе комплексного исследования со­става и свойств наиболее перспективных для кок­сования углей Кузнецкого бассейна с привлече­нием методов петрографии при изучении спека­ющих и коксующихся параметров углей, совре­менных методов оценки качества кокса и мате­матического моделирования его реакционной способности и прочностных характеристик, от­ветственных за поведение кокса как углеродис­того восстановителя в процессе доменной плав­ки.

Выводы

1. На основе анализа результатов исследований
современными методами определения реакцион­
ной способности кускового кокса и данных ма­
тематического моделирования его прочностных
характеристик разработаны научно-технические
основы формирования сырьевой угольной базы
для производства качественного металлургичес­
кого кокса при нестабильности марочного соста­
ва и характеристик исходных углей. Разработана
компьютерная база данных по перспективным
для коксования углям основных шахтопластов
Печорского и Кузнецкого бассейнов. Впервые
установлены взаимосвязи между характеристика­
ми состава и свойств углей различных марок, что
позволяет надежно контролировать марочную
принадлежность сырья для коксования.

2. Внедрены рефлектограммный анализ рядо­
вых углей и концентратов в производственных ус­
ловиях с определением петрографического соста­
ва и стадии метаморфизма и современные методы
определения реакционной способности кусково­
го кокса (индекс CRI ) и его послереакционной
прочности ( CSR ). Установлены количественные
взаимосвязи между показателями реакционной
способности измельченного (К ) и кускового кокса


( CRI ) и его доменной прочностью CSR , что позво­ляет прогнозировать по данным Кт значения ха­рактеристик кускового кокса. Показано, что для получения кокса с показателем CSR > 56% значе­ния Кт не должны превышать 0,18 см3 т~'с~'.

3. Составлена компьютерная программа для
петрографического метода расчета и выполнено
вариантное моделирование коксуемости много­
компонентных шихт поданным рефлектограмм-
ного и технического анализов углей с оценкой
прочностных характеристик кокса (М|0 , М Мю )
и индексов CRI , CSR . На основе результатов рас­
чета установлены требования к марочному соста­
ву перспективных угольных шихт для коксохими­
ческого производства ОАО «Северсталь». Пока­
зано, что в условиях нестабильности поставок и
марочного состава углей и концентратов при раз­
работке шихт допустимо некоторое снижение
механической прочности кокса (по индексу MiQ с
8,4—8,5 до 9,1—9,2%), компенсируемое снижени­
ем реакционной способности кускового кокса и
повышением показателя горячей прочности CSR до 53—56%. Результаты подтверждены промыш­
ленными испытаниями.

4. По результатам производственных коксова­
ний перспективных шихт разработана структура
новой сырьевой базы с повышенным участием
кузнецких углей марок К, КС, КО, а также ряда
зарубежных углей (например, австралийских мар­
ки К). Реализация предлагаемых мероприятий
обеспечивает устойчивость функционирования
как коксохимического, так и доменного произ­
водств ОАО «Северсталь» и характеризуется сни­
жением расхода топлива в доменном производ­
стве (порядка на 6000 т у.т. в месяц) при соответ­
ствующем снижении себестоимости чугуна.

Список литературы

1. Темкин Н.Е., Афанасьев А.С. 45 лет коксохимическому
производству Череповца// Кокс и химия. 2001. № 2. С.
2-4.

2. Трифонов В.Н., Коновалова Ю.В. Влияние состава углей
и качества кокса на уровень технологии доменного про­
изводства ОАО «Северсталь» // Кокс и химия. 2001. № 2.
С. 15-20.


3. Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В., Дышлевич И.И. и др.
Проблемы формирования сырьевой базы коксования...
// Производство чугуна на рубеже столетий: Труды V
Международного конгрессадоменшиков. —Днепропет­
ровск-Кривой Рог, 7-12 июня 1999 г. С. 173-177.

4. Трифонов В. П., Коновалова Ю.В., Гагарин СТ., Султангу-
зин И.А. О применении петрографических методов оцен­
ки шихт для коксования...//Кокс и химия. 2001. № 2. С.
9-14.

5. Коновалова Ю.В., Карунова Е.В. Использование петро­
графических методов для оценки качества поступающих
углей и концентратов // Материалы науч.-техн. конф.
молодых специалистов и инженеров «Северсталь — пути
к совершенствованию». - Череповец, июль 2002 г. С. 17,
18.

6. Коновалова Ю.В., Kupocupoea А.А. Оценка факторов, вли­
яющих на показатель термической прочности // Там же.
С. 18-20.

7. Карунова Е.В., Коновалова Ю.В., Гагарин С.Г. и др. Конт­
роль избирательного измельчения компонентов шихты...
//Кокс и химия. 2005. №4. С. 6-11.

8. Карунова Е.В., Трифонов В.Н., Султангузин И.А. и др.
Прогноз показателей качества кокса Череповецкого ме­
таллургического комбината... // ХТТ. 2005. № 5. С. 41 —
50.

9. Трифонов В.И., Коновалова Ю.В., Султангузин И.А. и др.
Расширение угольной сырьевой базы... // Кокс и химия.
2002. № 11. С. 2-8.

10. Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В., Нетронин В.И., Изюм-
сшй Н.Н. Влияние состава углей и качества кокса... //
Кокс и химия. 2001. № 2. С. 15-20.

11. Гюльмалиев A.M., Гагарин С. Г., Коновалова Ю. В., Султан -
гузин И.А. Оценка реакционной способности и прочно­
сти кокса... // ХТТ. 2002. № 2. С. 37-46.

12. Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В., Гагарин С.Г. и др. Оцен­
ка качества доменного кокса//ХТТ. 2003. № З.С. 47—58.

13. Трифонов В.Н., Гюльмалиев A.M., Гагарин С.Г., Султангу­
зин И.А. Высокотемпературное взаимодействие домен­
ного кокса с диоксидом углерода // ХТТ. 2004. № 2. С.
19-26.

14. Коновалова Ю.В., Афанасьев А.С, Султангузин И.А. и др.
Реакционная способность и прочность доменного кок­
са... // Кокс и химия. 2003. № 1. С. 15-20.

15. Трифонов В. Н., Коновалова Ю. В., Гагарин С. Г. и др. О вза-
имосвязи показателей «холодной» и «горячей» прочнос­
ти доменного кокса // Кокс и химия. 2005. № 2. С. 16—
21.

16. Логинов В. Н., Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В. и др. Вли­
яние качества кокса на технологические показатели до­
менной плавки // Бюл. «Черная металлургия». 2003. № 5.
С. 39-44.

17. Гюльмалиев A.M., Гагарин С.Г., Трифонов В.Н. и др. Ма­
тематическое моделирование процессов теплопереноса
и термической деструкции угольной шихты в коксовых
печах// Кокс и химия. 2004. № 9. С. 15-26.

18. Коновалова Ю.В., Трифонов В.Н., Гюльмалиев A.M. и др.
Кинетика термической деструкции компонентов уголь­
ной шихты... //ХТТ. 2004. № 4. С. 3-16.

Похожие материалы

Технология коксохимического производства
Состояние и проблемы промышленного освоения минерально-сырьевой базы черной металлургии России
Развитие сырьевой базы калийной промышленности
Программа рационального использования минеральных ресурсов. Федеральный закон о ставках отчислений на воспроизводство минерально-сырьевой базы от 30.12.95 №224
Основы технологии производства рукавных полиэтиленовых пленок
Создание безотходной технологии в производстве кальцинированной соды
Анализ зависимости экономики города Череповца от финансово-хозяйственной деятельности градообразующей компании ЧерМК ОАО "Северсталь"
Нефтегазовый комплекс России
Экономическая оценка производственной деятельности цеха лесопиления и деревообработки ОАО "Северсталь"
Экология современного производства