регистрация / вход

Жаростойкие бетоны

Содержание Введение Материалы для производства жаростойких бетонов Требования к материалам для изготовления жаростойких бетонов Расчет состава жаростойкого бетона

Содержание

Введение

Материалы для производства жаростойких бетонов

Требования к материалам для изготовления жаростойких бетонов

Расчет состава жаростойкого бетона

Список использованной литературы


Введение

Жаростойкий бетон — это специальный бетон, способный не изменять требуемые физико-механические свойства при длительном воздействии высокой температуры (свыше 200°С). В зависимости от вяжущего вещества различают жаростойкие бетоны на портландцементе и шлакопортландцементе, на высокоглиноземистом и глиноземистом цементе и на жидком стекле.

Жаростойкий бетон предназначается для промышленных агрегатов (облицовки котлов, футеровки печей и т.п.) и строительных конструкций, подверженных нагреванию (например, для дымовых труб). При действии высокой температуры на цементный камень происходит обезвоживание кристаллогидратов и разложение гидроксида кальция с образованием СаО. Оксид кальция при воздействии влаги гидратируется с увеличением объема и вызывает растрескивание бетона. Поэтому в жаростойкий бетон на портландцементе вводят тонко измельченные материалы, содержащие активный кремнезем.

Виды жаростойких бетонов

По предельно допустимой температуре применения жаростойкие бетоны подразделяются на 14 классов:

Класс

Предельно допустимая температура применения, °С:

3

300

6

600

7

700

8

800

9

900

10

1000

11

1100

12

1200

13

1300

14

1400

15

1500

16

1600

17

1700

18

свыше 1800

По прочности на сжатие жаростойких бетонов в соответствии с СТ СЭВ 1406-78 установлены следующие классы: В1; В1,5; В2; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12,5; В15; В20; В25; В30; В35; В40.

Различают жаростойкие бетоны следующих марок:

по средней плотности: D300; D400; D500; D600; D700; D800; D900; D1000; D1100; D1200; D1300; D1400; D1500; D1600; D1700; D1800;

по термической стойкости в водных теплосменах (бетоны плотной структуры со средней плотностью 1200-2900 кг/м3 ): Твд5, Твд10, Твд15, Твд25, Твд35, Твд40

по термической стойкости в воздушных теплосменах: Твз5, Твз10, Твз15, Твз20, Твз25 (бетоны плотной структуры 500-1100 кг/м3 ) Твз5, Твз10 (бетоны ячеистой структуры 600-1000 кг/м3 )

по морозостойкости (бетоны плотной структуры со средней плотностью 1200-2900 кг/м3 ): F15, F25, F35, F50, F75

по водонепроницаемости (бетоны со средней плотностью 1200-2900 кг/м3 ): В2, В4, В6, В8

Для жаростойких бетонов марок средней плотности D300-D1100 термическая стойкость в водных теплосменах, морозостойкость и водонепроницаемость не нормируется. Для жаростойких бетонов марок по средней плотности D300 и D400 не нормируется термическая стойкость в воздушных теплосменах.

В зависимости от способа укладки и уплотнения бетонной смеси, различают жаростойкие бетоны: вибрированные, трамбованные, прессованные, торкретированные (нанесение пневмо- или механическим способом).


Материалы для производства жаростойких бетонов

Жаростойкий бетон изготовляют на портландцементе с активной минеральной добавкой (пемзы, золы, доменного гранулированного шлака, шамота).

Шлакопортландцемент уже содержит добавку доменного гранулированного шлака и может успешно применяться при температурах до 700°С. Портландцемент и шлакопортландцемент нельзя применять для жаростойкого бетона, подвергающегося кислой коррозии (например, действию сернистого ангидрида в дымовых трубах). В этом случае следует применить бетон на жидком стекле. Он хорошо противостоит кислотной коррозии и сохраняет свою прочность при нагреве до 1000°С.

Еще большей огнеупорностью (не ниже 1580°С) обладает высокоглиноземистый цемент с содержанием глинозема 65-80%; в сочетании с высокоогнеупорным заполнителем его применяют при температурах до 1700°С.

Столь же высокой огнеупорности позволяют достигнуть фосфатные и алюмофосфатные связующие: фосфорная кислота алюмофосфаты и магнийфосфаты.

Жаростойкие бетоны на фосфатных связующих можно применять при температурах до 1700°С, они имеют небольшую огневую усадку, термически стойки, хорошо сопротивляются истиранию.

Заполнитель для жаростойкого бетона должен быть не только стойким при высоких температурах, но и обладать равномерным температурным расширением.

Бескварцевые изверженные горные породы как плотные (сиенит, диорит, диабаз, габбро), так и пористые (пемза, вулканические туфы, пеплы) можно использовать для жаростойкого бетона, применяемого при температурах до 700°С.

Для бетона, работающего при температурах 700-900°С, целесообразно применять бой обычного глиняного кирпича и доменные отвальные шлаки с модулем основности не более 1, не подверженные распаду.

При более высоких температурах заполнителем служат огнеупорные материалы: кусковой шамот, хромитовая руда, бой шамотных, хроммагнезитовых и других огнеупорных изделий.

Требования к материалам для изготовления жаростойких бетонов

1. Вяжущее

В табл. 1 приведены виды вяжущих для жаростойкого бетона, нормативные документы, требованиям которых они должны отвечать, а также дополнительные требования, учитывающие специфику их применения в жаростойком бетоне.

Таблица 1

№ п.п.

Вяжущее

Нормативный документ

Дополнительные требования

1

2

3

4

1

Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, быстротвердеющий портландцемент

ГОСТ 10178

Марка цемента не ниже 400. Для бетонов с предельно допустимой температурой применения выше 300 °С употребляют только с тонкомолотой добавкой

2

Шлакопортландцемент

ГОСТ 10178

Марка не ниже 400. Необходимость введения тонко молотой добавки определяется величиной остаточной прочности бетона, которая должна быть не ниже требований табл. 9

3

Глиноземистый цемент

ГОСТ 969-77

Марка цемента не ниже 400

4

Высокоглиноземистый цемент

ТУ 21-20-60-84 и ТУ 6-03-339-78

Марка не ниже 400. Для бетонов, предназначенных для работы в условиях агрессивной водородной среды, содержание оксида железа не должно превышать 0,05 % и оксида кремнезема 0,1 %

5

Жидкое стекло силикат натрия растворимый

http://www.complexdoc.ru/ntd/483158

ГОСТ 13078

Модуль жидкого стекла 2,4-3. Модуль определяется по ГОСТ 13078-81*или по прил. 1. Плотность жидкого стекла 1,34-1,38г/см3

6

Ортофосфорная кислота

ГОСТ 10678

Концентрация ортофосфорной кислоты 50 или 70 % в зависимости от состава бетона. Методика разведения кислоты дана в прил.2

2. Отвердители

Для обеспечения процессов твердения жаростойких бетонов на жидком стекле необходимо введение отвердителей, требования к которым приведены в табл. 2. Нефелиновый шлам является вторичным продуктом производства алюминия из нефелиновой породы и для употребления должен быть размолот до удельной поверхности, значения которой приведены в табл. 2. Шлаки, саморассыпающиеся в результате силикатного распада, так же являются вторичными продуктами ферросплавных и металлургических заводов и могут использоваться без дополнительного помола.

Таблица 2

№пп

Отвердители

Нормативный документ

Дополнительные требования

1

Кремнефтористый натрий технический

ТУ 6-08-01-1-81

Содержание Na2 SiF6 не менее 93 %

2

Нефелиновый шлам

-

Химический состав: СаО -50...... 55 %; SiO2 - 25 ... 30 %; FeO не более 4 %; Al2 O3 - не более 5 %, п.п.п. - не более 4,5 %. Удельная поверхность не менее 2500 см2

3

Шлаки саморассыпающиеся в результате силикатного распада

ТУ 14-11-181-79

Химический состав: SiO2 -25...... 30 %, СаО - 40...... 50 %, Fe2 O3 + FeO не более 1 %, А12 О3 - 4..8 % и других примесей не более 20 %. Удельная поверхность не менее 3000 см2

3. Тонкомолотые добавки

Тонкомолотые добавки вводят в жаростойкий бетон на портландцементе для связывания свободного гидроксида кальция и обеспечения стойкости бетона в условиях воздействия высоких температур; в жаростойкий бетон на жидком стекле - для повышения температуры применения, улучшения удобоукладываемости бетонной смеси и обеспечения плотной структуры бетона; в жаростойкий бетон на ортофосфорной кислоте - для обеспечения твердения, улучшения удобоукладываемости бетонной смеси и обеспечения плотной структуры бетона. Тонкомолотые добавки могут быть промышленного изготовления или приготовлены размолом соответствующих материалов до удельной поверхности не менее 2500 см2 /г, в которых содержание свободных оксида кальция СаО и оксида магния MgО в сумме не должно превышать 3 %, а карбонатов - не более 2 %.

Виды тонкомолотых добавок и основные требования к ним приведены в табл. 3.

Таблица 3

№ п.п.

Тонкомолотая добавка

Нормативные документы, которым должны отвечать добавки

Содержание основных компонентов, %0

Рекомендуется применять для бетонов

с предельно допустимой температурой, °С, не более

с вяжущим

1

2

3

4

5

6

1

Шамотная

ГОСТ 23037-78*

Аl2 О3 - 28 - 45,

2 O3 - не более 5,5

1200

Портландцемент

1200

Быстротвердеющий портландцемент

1200

Жидкое стекло

1300

Ортофосфорная кислота концентрации 50 %

1400

То же, 70 %

2

Муллитокорундовая

То же

Аl2 О3 -72-90, Fе2 O3 -- не более 1,5

1800

Ортофосфорная кислота 70 %-й концентрации

3

Корундовая

То же

Аl2 О3 - св. 90, Fe2 O3 - не более 1

1800

То же

4

Магнезитовая (периклазовая)

То же

MgO - не менее 80

1600

Жидкое стекло

5

Глиноземистый цемент (при снижении активности молоть до удельной поверхности 2500 см2 /г)

ГОСТ 969-77

-

1000

Портландцемент

6

Силикат-глыба с удельной поверхностью 2500 см2

ГОСТ 13079-81*

-

1000

То же

7

Бетонная из лома жаростойкого бетона на жидком стекле с шамотным заполнителем

ТУ 21 ЛитССР15-76

Na2 O - не более 4

1100

8

Бетонная из лома жаростойкого бетона на портландцементе с шамотным заполнителем

ТУ 21 ЛитССР 49-80

СаО - не более 41, Аl2 О3 - не менее 14

1100

9

Бетонная из лома жаростойкого бетона на глиноземистом цементе с шамотным заполнителем

ТУ 21 ЛитССР 49-80

СаО -не более 25,

Al2 O3 - не менее 33

1100

10

Кордиеритовая

ГОСТ 20419-83*

Содержание минерала кордиерит не менее 80, MgO-12-14, Fe2 O3 - не более 2,5

1100

11

Хромитовая

-

MgO - менее 40,

Сr2 О3 - не менее 25

600

12

Керамзитовая

ГОСТ 9759-83

SiO2 , - 55 - 80, Аl2 О3 - 7 - 21

1000

13

Из катализатора ИМ 2201 отработанного

ТУ 383021-78

Аl2 О3 - 60 - 80, Сг2 О3 - 10- 13, SiO2 - 8 - 10

1200

1100

Жидкое стекло

14

Из золы-унос

ГОСТ 25592-83

Аl2 О3 - не менее 20,

сульфатов в пересчете на SO3 - не более 4, потери при прокаливании не более 8

1100

Портландцемент

15

Из шлаков ферромарганца и силикомарганца

-

SiO2 -29 -35, Аl2 О3 - 8 -9, CaO -42 -45, Fe2 O3 -0,9-l, MgO-7-8, SO3 -2,5 -2,7, MnO-4,5 -8

800

Жидкое стекло

16

Из боя глиняного кирпича

-

SiO2 - 55 - 80, Аl2 О3 - 7-21

1000

Портландцемент

17

Из доменного, отвального, гранулированного и литого шлака

ГОСТ 5578-76

СаО и MgO - в сумме не более 48, в том числе MgO - не более 10, сульфатов в пересчете на SO3 - не более 5

800

То же

18

Из обожженных отходов обогащения асбеста

ТУ 21-РСФСР-1-297-84

SiO2 -40-45, MgO-

23 - 37, СаО - 1 - 9

1200

Жидкое стекло

19

Из шлака гранулированного силикомарганца

-

SiO2 - 44 - 50

1100

То же

4. Заполнители

Заполнители, применяемые в жаростойких бетонах, могут быть промышленного изготовления или приготовлены на месте производства работ дроблением соответствующих материалов.

Виды заполнителей для жаростойких бетонов, нормативные документы и рекомендуемая область применения заполнителей приведены в табл. 4.

Кусковой шамот и шамот из вторичных огнеупоров должны иметь водопоглощение не более 12 % массы материала. Для боя шамотных изделий и других заполнителей водопоглощение не нормируется.

Таблица 4

№ п.п.

Заполнитель

Нормативные документы и требования дополнительные

Содержание основных компонентов, %

Рекомендуется применять для бетона

с предельно допустимой температурой применения, 0 С, не более

с вяжущим

1

Из доменных отвальных шлаков

ГОСТ 5578

СаО и MgO -в сумме не более 48, в том числе MgO - не более 10, сульфатов в пере-счете на SO3 -не более 5, свободных СаО и MgO -в сумме не более 2

700

Портландцемент, шлакопортландцемент

2

Аглопоритовые

ГОСТ 11991

Свободных СаО и MgO -в сумме не более 2, карбонатов - не более 2

900

То же

3

Из боя глиняного кирпича

-

То же

800

4

Шлаковая пемза (средняя плотность не более 750кг/м3 )

ГОСТ 9760

Свободных СаО и MgO - в сумме не более 1, Fe2 O3 - не более 5,5; сульфатов в пересчете на SO3 - не более 0,3

800

5

Из топливных шлаков и золошлаковая смесь

ГОСТ 25592

SiO2 и Аl2 О3 -в сумме не менее 75, СаО - не более 4, Потери при прокаливании не более 8, сульфатов в пересчете на SO3 -не более 3

800

Портландцемент, шлакопортландцемент

6

Из литого шлака (устойчивый против любого вида распада)

ГОСТ 5578

СаО и MgO - в сумме не более 48, в том числе MgO -не более 10, сульфатов в пересчете на SO3 - не более 5, свободных СаО и MgO - в сумме не более 2

800

То же

7

Гранулированный шлак

ГОСТ 5578

То же

600

8

Бетонный из лома жаростойких бетонов с шамотным заполнителем на портландцементе

ТУ 49-80

СаО - не более 41, Аl2 О3 - не менее 14

1100

Портландцемент

9

Бетонный из лома жаростойких бетонов с шамотным заполнителем на жидком стекле

ТУ 15-76

Na2 O - не более 4

1000

1200

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

10

Шамотные кусковые или из боя изделий или из вторичных шамотных огнеупоров (лом амотный)

ГОСТ 23037, ТУ 14-8-173 - 75

Аl2 О3 - 28 - 45, Fe2 O3 - не более 5,5

1000

1200

1300

1400

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками, портландцемент

Глиноземистый цемент

Высокоглиноземистый цемент, ортофосфорная кислота 70 %-й концентрации

11

Из шлаков ферромарганца, силикомарганца

-

SiO2 - 29 - 35, Al2 O3 - 8 - 9, CaO - 42 - 45, MgO - 7 - 8, MnO - 4,5 - 8, Fe2 O3 - 0,7 - 1, SO3 - 2,5 - 2,7

800

Жидкое стекло с саморассыпающимися шлаками

12

Карборундовые

ТУ 14-261-73, ТУ 63-156-1-83

-

1100

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

13

Из предельного феррохрома

-

SiO2 -26 -35

1200

Глиноземистый цемент

14

Кордиеритовый

ГОСТ 20419-83*

Содержание минерала кордиерит не менее 80, MgO - в пределах 12-14, Fe2 O3 - не более 2,5

1100

Портландцемент, жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

15

Титаноглиноземистый

-

Al2 O3 - не менее 68, СаО - не более 17, ТiO2 - не более 12

1400

Высокоглиноземистый цемент

16

Хромо глиноземистый шлак

-

А12 Оз не менее 75, СаО - не более 10, MgO - не более 2, Сг2 О3 - не более 9

1600

То же

17

Периклазошпинельные

-

MgO - cв. 40 до 80, Al2 O3 -15 -55

1600

Жидкое стекло с отвердителями

18

Муллитокордиеритовые

ГОСТ 20419-83**

Кордиерита не менее 15,

MgO -в пределах 3 -4,

Fe2O3 - не более 2,5

1300

Глиноземистый цемент

19

Муллитокорундовые

ГОСТ 23037 -78*

А12 О3 св. 72-90,

Fe2 O3 - не более 1,5

1500

1800

То же

Ортофосфорная кислота 70 %-й концентрации

20

Корундовые

ГОСТ 23037 -78*, ТУ 14-8-384-81

А12 O3 - не менее 90

Fe2 O3 -не более 1

1700

1800

Высокоглиноземистый цемент

Ортофосфорная кислота 70 %-й концентрации

21

Магнезитовые

ГОСТ 23037 -78*

MgO - не менее 80, СаО -не более 4

1400

Жидкое стекло с отвердителями

22

Из боя шамотных легковесных изделий

ГОСТ 23037 - 78*

-

1300

Ортофосфорная кислота 50 %-й концентрации

23

Вспученный перлит (средняя плотность не менее 350 кг/м3 )

ГОСТ 10832-83*

-

600

800

1100

Портландцемент

Жидкое стекло с отвердителями Глиноземистый цемент, Высокоглиноземистый

цемент

24

Вспученный вер- микулит (содержание недовспученных зерен вермикулита определяют по прил. 6)

http://www.complexdoc.ru/ntd/487211ГОСТ 12865-67

-

800

1000

1100

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Портландцемент

Глиноземистый цемент

25

Керамзит (качество заполнителя для жаростойкого бетона определяют прил. 7)

ГОСТ 9759-83

Свободных СаО и MgO -в сумме не более 2, карбонатов - не более 2

800

1000

1100

Жидкое стекло с кремнефтористым натрием

Жидкое стекло с нефелиновым шламом или саморассыпающимися шлаками

Портландцемент

Глиноземистый цемент

26

Асбестовые

-

SiO2 - не менее 38, MgO - не менее 42, СаО - не более 1,4, Fe2 O3 - не более 4,5

1000

1100

Портландцемент

27

Из отходов обогащения асбеста

ТУ 21 РСФСР-1.297-84

SiO2 - 40 - 45, MgO-23-37, СаО - 1 - 9

1200

Портландцемент, жидкое стекло с саморассыпающимися шлаками

28

Диабазовый, базальтовый

-

SiO2 -40 -52

700

Портландцемент, шлакопортландцемент, жидкое стекло с отвердителями

29

Диоритовый, андезитовый

-

SiO2 - 52 - 65

700

То же


Для заполнителей, используемых в бетоне с предельно допустимой температурой применения выше 1200 °С, огнеупорность должна быть не менее величин, указанных в табл. 5.

Таблица 5

Заполнитель

Огнеупорность, °С, не менее

Шамотный и из боя шамотных легковесных изделий

1580

Титаноглиноземистый

1650

Хромоглиноземистый

1700

Периклазошпинельный

1800

Муллитокорундовый

1850

Корундовый

1900

Магнезитовый

Более 1900

Для заполнителей, применяемых в бетоне со средней плотностью после сушки менее 900 кг/м3 , средняя насыпная плотность заполнителя должна быть не более величин, указанных в табл. 6

Таблица 6

Заполнитель

Средняя насыпная плотность, кг/м3

Перлит

Керамзит

Вспученный вермикулит

Из боя шамотных легковесных изделий

300-500

350-800

100-200

500-800

Рекомендуемый зерновой состав заполнителей для жаростойкого бетона, кроме керамзита:

Таблица 7

Заполнитель

Максимальная крупность зерен, мм

Полный остаток, % массы, на сите с отверстиями размером, мм

20

10

5

2,5

1,2

0,6

0,3

0,14

Мелкий

5

-

-

0,5

10-30

20-55

40-70

70-95

80-100

Крупный

20

0-5

30-60

90-100

-

-

-

-

-

10

-

0-5

90-100

-

-

-

-

-

Рекомендуемый зерновой состав керамзитового заполнителя:

Таблица 8

Размер отверстий сита в свету, мм

20

10

5

1,25

0,14

Полный остаток на ситах, % массы

0-5

25-40

45-65

70-75

80-100

Особое внимание следует уделять чистоте заполнителя. Наличие в заполнителе включений известняка, доломита, гранита и др. не допускается.

Заполнители для жаростойкого бетона, получаемые кратковременным обжигом природных пород (перлит и вермикулит), не должны содержать недовспученных зерен.

Расчет состава жаростойкого бетона

Для расчета определяют: активность цемента; количество частиц менее 0,14 мм в мелком заполнителе; кажущуюся плотность заполнителя (плотность в куске); оптимальную насыпную плотность смеси мелкого и крупного заполнителей (без зерен мельче 0,14 мм) ; плотность материала.

Усредненные характеристики заполнителей, которые можно использовать только для расчета ориентировочного расхода материалов, приведены в таблице. Для получения более точных данных необходимо определять опытным путем насыпную плотность и водопоглощение.

Расход смеси мелкого и крупного заполнителей Р3 , кг на 1 м3 бетонной смеси, определяется по формуле

Р3 = 1000/( + ) ( 1)

где Киз - коэффициент избытка вяжущего теста;

- кажущаяся плотность заполнителей, г/см3

- насыпная плотность заполнителей, г/см3 ,

- пустотность заполнителя.

α = 1-ρЗ / ρЗ.К. (2 )

Коэффициент избытка вяжущего теста Киз является одной из важнейших величин, обеспечивающих заданную удобоукладываемость бетонной смеси и влияющих на прочностные характеристики жаростойких бетонов.

Для жаростойких бетонов на жидком стекле коэффициент избытка определен экспериментальным путем и составляет 1,5.

Для жаростойких бетонов на цементных вяжущих для определения коэффициента избытка устанавливают водовяжущее отношение В/Вв , необходимое для обеспечения заданной прочности бетона, по формуле

В/ВВ = nAB /(R+ l,3nAB ) (3 )

где n коэффициент качества заполнителя (см. таблицу) ; R - контрольная прочность на сжатие, МПа; АB - активность вяжущего (0,5-0,75 АЦ ).

АВ = АЦ /(1+д) (4 )

где АЦ - активность цемента, МПа; д - количество тонкомолотой добавки в частях массы цемента.

Коэффициент избытка вяжущего теста определяют по формуле

lgKИЗ = 0,64 - B/BB lgЗy (5 )

где у - удобоукладываемость бетонной смеси, с.

Расход смеси мелкого и крупного заполнителей (сумма объемов) на 1 м3 бетонной смеси находится в пределах 0,9 -1,4 м3 .

Для тяжелых и облегченных бетонов расход заполнителя составляет 0,9 1,1 м3 , для легких - 1 - 1,4 м3 .

Заполнитель

Насыпная плотность г/см3

Кажущаяся плотность (плотность в куске), г/см3

Плотность, г/см3

Водопоглощение, %

Коэффициент качества заполнителя n

Из боя обыкновенного глиняного кирпича

1,2

1,7

2,53

15-20

0,35

Керамзитовый и аглопоритовый

0,3-0,8

0,6-1,7

2,55

-

0,3-0,4

Шамотный

1,4

2-2,25

2,65

5-15

0,4

Муллитовый

1,8

2,3-2,6

2,9-3,1

2-5

0,6

Муллитокорундовый

2,2

2,45-3

3,1-3,6

2-5

0,6

Корундовый

2,7

2,8-3,1

3,6-4

0,8-5

0,6

Кордиеритовый

1,3

1,85

2,6

7

0,4

Магнезитовый

2

2,7

3,4-3

4-9

-

Периклазошпинельный

2,8

3,3

3,7

4-9

-

Из доменных литых, отвальных и гранулированных шлаков

0,6-2,2

1,8-2,7

2,75

2-12

0,5

Шлаковая пемза

1,2

1,7

-

-

-

Из шлаков титаноглиноземистых (ферротитана)

1,7

2,3

2,9

0,1-1

0,6

Базальтовые

1,8

3

3,1

0-1

0,6

Диабазовые

1,8

3

3,1

0-1

0,6

Андезитовые

1,7

2,9

3

0-1

0,6

Диоритовые

1,7

2,9

3

0-1

0,6

Бетонные из лома жаростойких бетонов с шамотным заполнителем

1,4

2

2,65

10-15

0,4

Примечание. Коэффициент n является эмпирическим и учитывает влияние вида и прочности заполнителя на прочность бетона

Расход мелкого РЗ.М и крупного - РЗ.К заполнителей для бетона на цементных вяжущих определяют по формуле

РЗ.М = РЗ.К = РЗ /2 (6)

где РЗ - см. формулу (1).

Расход мелкого и крупного заполнителей для бетона на жидком стекле определяют по формулам:

РЗ.К = РЗ /1,65 (7 )

РЗ.М = РЗ - РЗ.К (8)

Расход глиноземистого и высокоглиноземистого цементов и шлакопортландцемента вычисляют по формуле

РЦ = (1000 - РЗЗ.К )/(0,33 + В/ВВ ) (9 )

где РЗ , ρЗ.К - см. формулу (1).

Количество глиноземистого и высокоглиноземистого цементов и шлакопортландцемента на 1 м3 тяжелых и облегченных бетонов составляет 400-600 кг, легких - 200-350 кг.

Расход портландцемента РЦ , кг, и тонкомолотой добавки РД , кг, для бетонов на портландцементе вычисляют по формулам:

РЦ = (1000 - ρЗ / ρЗ.К / 0,33 + д/ρД + (1 + д)·В/ВВ (10 )

PД = РЦ · д (11 )

где РЗ ; ρЗ.К - см. формулу (1), д - см. формулу (4), ρД - плотность тонкомолотой добавки, г/см3 .

Количество портландцемента на 1 м3 тяжелых и облегченных бетонов составляет 300-500 кг, легких 200-350 кг.

Количество тонкомолотой добавки всех видов (кроме силикат-глыбы) в жаростойком бетоне на портландцементе составляет 0,3 частей по массе, силикат-глыбы - 0,1 частей по массе цемента.

Расход воды РВ , кг (л), на 1 м3 бетонной смеси на цементных вяжущих определяют по формуле

РВ = PЗ W/100 + (РЦ + РД ) В/ВВ (12 )

где РЗ - см. формулу (1); W - водопоглощение заполнителя, %; РЦ - см. формулу (9); РД - см. формулу (11).

Расход жидкого стекла вычисляют по формуле

РС.Ж = РЗ α ρЗ.Ж ИЗ - 0,3)/ ρЗ (13)

где РЗ , α, КИЗ , ρЗ - см. формулу (1); ρЗ.Ж - плотность жидкого стекла, г/см3 .

Расход тонкомолотой добавки определяют по формуле

РД = 0,6VС.Ж ·ρД (14)

где VС.Ж - объем жидкого стекла, который вычисляется по формуле (15)

VС.Ж = РС.ЖС.Ж (15 )

где ρД - плотность материала, из которого изготовлена тонкомолотая добавка, г/см3

Расход отвердителя РО зависит от расхода жидкого стекла по массе и составляет: для кремнефтористого натрия - 0,1-0,12 частей по массе для бетонов со всеми тонкомолотыми добавками (кроме магнезита) и бетона с тонкомолотым магнезитом - 0,08-0,1 частей по массе.

Для нефелинового шлама, саморассыпающегося шлака со всеми (кроме магнезита) тонкомолотыми добавками - 0,3 частей по массе с тонкомолотой добавкой из магнезита - 0,12 частей по массе.

Ориентировочно количество жидкого стекла на 1 м3 бетона составляет 250-400 кг.


Список использованной литературы

1. Пособие к СНИП 3.09.01 3.03.01

2. Технология бетонов. Учебник Ю. М. Бженов – М.: издательство АСВ, 2002.

ОТКРЫТЬ САМ ДОКУМЕНТ В НОВОМ ОКНЕ

ДОБАВИТЬ КОММЕНТАРИЙ [можно без регистрации]

Ваше имя:

Комментарий