Технический процесс восстановления водяного насоса (стр. 1 из 2)
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ, ДЕТАЛИ И АГРЕГАТА
Назначение и конструктивно-технологическая характеристика детали
Корпус водяного насоса служит несущим остовом для крепления всех деталей прибора, включая отверстия для подшипников, валов, втулок.
Конструктивными элементами детали являются: стенка корпуса, торцы гнезд под подшипник, бобышки с отверстиями под болты, торец под упорную шайбу, канавки для смазки, внутренние фаски.
В таблице 7 приведена конструктивно-технологическая характеристика корпуса водяного насоса с указанием материалов изготовления, наименования восстанавливаемых поверхностей с указанием параметров шероховатости, точности размеров, формы и расположения согласно техническим требованиям изготовления и ремонта.
Вид и характер дефектов:
1.Износ отверстия под передний подшипник. Изношенные отверстия под передний подшипник восстанавливают постановкой ДРД, TD = 47+0,030мм
2.Износ отверстия под задний подшипник, TD =62+0,030мм.
Изношенные отверстия под задний подшипник восстанавливают постановкой ДРД по следующей технологии: Корпус подшипников устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, растачивают отверстия, запрессовывают ДРД и растачивают их под размер рабочего чертежа.
Таблица №7. Конструктивно-технологическая характеристика корпуса водяного насоса
| Параметры | Значение параметров |
| 1. Класс детали | «корпусные» |
| 2. Материал детали | Алюминиевый сплав АЛ-4 HB-70 |
| 3. ремонтируемые поверхности | 1.Износ отверстия под передний подшипник.2. Износ отверстия под задний подшипник. |
| 4. Шероховатость обрабатываемой пов-ти | 7а кл.; Ra =1,25…1 |
| 5.Требования к точности размеров | TD= +0,030мм |
| Формырасположение | TD =+0,030ммОвальность, конусообразность в пределах допуска на размерТорцовое биение поверхности А относительно пов- тей Г и В не более 0,050 мм, а поверхностей Д и Б относительно пов-ей Г и В не более 0,150. |
Основные требования КР.
1.Износ отверстия под передний подшипник. Изношенные отверстия под передний подшипник восстанавливают постановкой ДРД, передний -47+0,030мм , задний-62+0,030мм.
2.Износ отверстия под задний подшипник. Изношенные отверстия под задний и передний подшипники восстанавливают постановкой ДРД по следующей технологии: Корпус подшипников устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, растачивают отверстия, запрессовывают ДРД и растачивают их под размер рабочего чертежа.
Дефекты. Способы устранения дефектов
Выбор способов устранения дефектов осуществляется по критериям применимости.
Карта дефектации.
| Параметры критериев применимости | Способы ремонта | ||
| неприменимые | применимые | ||
| Материал детали | Аллюм.сплав АЛ-4 | НЕТ | Все известные |
| Вид и размеры ремонтных поверхностей. | 1.Отверстие под передний подшипник 47,5 мм. | Д, Х, Ж, Н, СМ НУГ, РГС, РДС, НФС, ПН,ДРДСлужебные хар-ки (СХ) не обеспечивают данный параметр критерия применимости (КП). | ДРД |
| 2.Отверстие под задний подшипник 62,4 мм | Д, Х, Н, СМ, РГС, РДС, НФС, ПН. Ж, НУГ-не технологичность применения. Служебные хар-ки (СХ) не обеспечивают данный параметр критерия применимости (КП). | ДРД | |
| Вид и характер дефектов. | 1. Износ отверстия под передний подшипник | Соответствует решению по предыдущему параметру. | ДРД |
| 2.Износ отверстия под задний подшипник | Соответствует решению по предыдущему параметру. | ДРД | |
| Условия работы | Коррозия, накипь, граничное трение. | Соответствует решению по предыдущему параметру и дополнительно СНиП | ДРД. |
Принятые сокращения наименований способов устранения дефектов при работе по критериям применимости (КП):
РР – способ ремонтных размеров;
ДРД – дополнительная ремонтная деталь;
Д – давление (пластическое деформирование);
Х – хромирование;
Ж – железнение;
Н – напыление;
СМ – синтетические материалы;
РГС – ручная газовая сварка (наплавка);
РДС – ручная электродуговая сварка (наплавка);
НФС – наплавка под слоем флюса;
ВДН – вибродуговая наплавка;
НУГ – наплавка в среде углекислого газа;
ПН – плазменное напыление;
По критериям применимости, с учетом вида, размеров ремонтируемой поверхности, вида и характера дефектов, а так же условий работы, наиболее эффективным и технико-экономическим способом для восстановления отверстия в направляющей втулке клапана- является способ ДРД и РР.
Схема технологического процесса восстановления
 |
| Дефекты |
 |
| Контрольная |
Выбор поверхностей базирования
Выбор технологических баз для восстановления.
Одним из важных элементов при восстановлении деталей является правильный выбор установленных технологических баз и базирующих поверхностей.
Для устранения износа под передний и задний подшипники базой является стенки и торец водяного насоса, а также отверстия под подшипники. Стенка водяного насоса закрепляется на шпинделе токарного станка.
Выбор состава и последовательности выполнения технологических операций
Операция описания технологического процесса приведена в операционной карте ГОСТ 3.1404-86.Форма записи операции и переходов ГОСТ 3.1702-79.На слесарные, слесарно-сборочные работы ГОСТ3.1404-86. На технологический контрольГОСТ3. 1502-85.
В операции контроля, которая представляет собой состав и последовательность выполнения технологических операций с расчленением их на переходы указания технологического оборудования, технологической оснастки и режимов технической обработки.
Выбор оборудования средств технологического оснащения
Для проведения токарных работ используются токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка, самоцентрирующийся патрон. Для проведения прессовой операции потребуется гидравлический пресс.
Маршрутная карта технологического процесса
Маршрутное описание технологического процесса приведено в маршрутной карте (МК) ГОСТ 3.1118 – 86, форма 1и 2, приложение А.
Маршрутная карта содержит описание технологического процесса устранение дефекта, контроля по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастки, материальных и трудовых нормативов.
| Наименование и содержание перехода | Оборудование и инструмент | База и способ закрепления | Технологические требования |
| 005 Токарные работы1.Установить2.Расточить | Токарно-винторезный станок 1М 63.Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон | Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка. | Задний подшипник 55 мм,передний подшипник 70 мм. |
| 010 Прессовая1. Постановка ДРД. | Пресс гидравлический | Корпус водяного насоса закрепляется в тиски. | Для предупреждения деформации покрыть смесью масла и графита. |
| 015 ТокарнаяРасточить | Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон | Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка. | Расточить под рабочий размер задний-47,030,пердний- 62,030 мм. |
| Расточить фаску | Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон | Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка. |
Выбор и расчет режимов восстановления
Учитывая характер обработки, производим расчет режимов для зенкерования отверстия под направляющую втулку – станок 2Р-53.
Расчет режимов восстановления отверстий под подшипники
Глубина резания под передний подшипник:
t=d2 – d1/2=70-62/2=4мм
Глубина резания под задний подшипник:
55-47/2=4мм
Подача So=(0,66-0,76) мм/об. Далее подача уточняется по паспорту станка So=0,75 мм/об.
Скорость резания V=32,6 м/мин, поправочные коэффициенты на скорость резания:
Kmv=1,1, Knv=1,3, Kuv=0,85. Vр=Vтаб×K
Где К- поправочный коэффициент на скорость резания
Кmv- коэффициент учитывающий качество обрабатываемого металла
Кnv- коэффициент отражающий состояние поверхности заготовки
Кuv – коэффициент учитывающий качество материала инструмента
Тогда скорость резания с учетом коэффициентов:
V=270×1,2155=328,185 м/мин.
Частота вращения шпинделя для переднего и заднего подшипников:
n=1000×V/ПDC
n=1000×328/3,14×70=1492 мин-1; n=1000×328/3,14×55=1899 мин-1
Принимая ближайшее меньшее значение по паспорту станка для переднего и заднего подшипников: n=1250об/мин, n=1600 об/мин
Фактическая скорость резания для переднего и заднего подшипников:
Vф=ПDn/1000 = 3,14 × 70 × 1250/1000 = 275 м/мин;
Vф=3,14×55×1600/1000=276 м/мин
Основное время на отверстие: