Смекни!
smekni.com

Технические требования предъявляемые к точности изготовления основных деталей и соединений цилиндрического (стр. 5 из 6)

6. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ СРЕДСТВ И МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ ТОЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ

6.1 Расчет и выбор предельных калибров для контроля

Для обеспечения взаимозаменяемости в шпоночных соединениях нормируются размеры и требования к размерам, шпонок, пазов на валу и во втулке, и сопряжение шпонки в пазу вала и втулки.

Для контроля шпоночных соединений в условиях серийного и массового производства применяют комплексные и поэлементные калибры.

Комплексные калибры предназначены для контроля ширины шпоночного паза и отклонения от симметричности этого паза относительно оси цилиндрической поверхности вала и поверхности втулки.

Поэлементные калибры контролируют только один определённый размер вала или втулки шпоночного соединения. Для контроля отверстий со шпоночным пазом применяют: поэлементный калибр-пробку ПР и НЕ для диаметров d; поэлементный разовый калибр ПР и НЕ для ширины пазов; поэлементный калибр глубиномер ПР и НЕ для глубины паза d+t2.

Для контроля валов со шпоночными пазами применяют поэлементный калибр-скобу ПР и НЕ для наружного диаметра вала d: поэлементный пазовый калибр ПР и НЕ для ширины пазов; поэлементный калибр-глубиномер ПР и НЕ для контроля глубины паза t1; комплексный калибр-призму.

Контроль шлицевых валов и втулок с прямозубым профилем с допусками по ГОСТ 1139-80 должен осуществляться проходными и непроходными калибрами.

В качестве проходных используют комплексные калибры, непроходных – поэлементные калибры – пробки и калибры скобы, или измерительные приборы.

Для контроля размеров шлицевой втулки и шлицевого вала применяют поэлементные и шлицевые комплексные калибры. Для контроля наружного диаметра D, и ширины впадины отверстия втулки, внутреннего диаметра d и толщины зуба вала применяют специальные предельные калибры: чистовые двухсторонние пробки диаметром 14-25 мм; неполные пробки диаметром 102-126 мм; пазовые калибры; калибры кольца, а также калибры скобы для контроля толщины зубьев.

Основным методом контроля параметров резьбовых соединений в производственных условиях является контроль с помощью комплекта калибров.

В комплект калибров для контроля наружной резьбы входят: проходной резьбовой калибр – кольцо (или калибр – скоба) ПР (контролирует приведенный средний диаметр и одновременно внутренний диаметр резьбы), непроходной резьбовой калибр – кольцо (или калибр – скоба) НЕ (контролирует наименьший средний диаметр); гладкий калибр – скоба (калибр – кольцо) ПР ( контролирует наибольший наружный диаметр резьбы) и гладкий калибр-скоба (калибр-кольцо) НЕ (контролирует наименьший предельный размер наружного диаметра резьбы.

Комплект калибров для контроля параметров внутренней резьбы содержит: проходной резьбовой калибр-пробку ПР (контроль приведенного среднего диаметра и одновременно наружного диаметра резьбы); непроходной резьбовой калибр-пробку НЕ (контроль наименьшего среднего диаметра внутренней резьбы); гладкий калибр–пробку ПР (контроль наименьшего предельного размера внутреннего диаметра резьбы) и гладкий калибр-пробку НЕ (контроль наибольшего предельного размера внутреннего диаметра резьбы).


Рисунок 6.1.1. – Конструкции калибров для контроля втулки с пазом


Рисунок 6.1.2. – Конструкция калибров для контроля вала с пазом


Рисунок 6.1.3. – Проходной комплексный калибр – кольцо для контроля шлицев вала


Рисунок 6.1.4. – Детали шлицевого прямобочного соединения (а и ж) и конструкции калибров для ихконтроля


Рисунок 6.1.5. – Гладкие калибры – скобы (а) и резьбовые – калибры (б) для контроля наружной резьбы

6.2 Выбор и обоснование средств измерения зубчатых колес

Стандартами на зубчатые передачи предусмотрено несколько равноправных вариантов показателей точности колес, выбор которых зависит от требуемой точности, габаритов, особенностей производства и других факторов. При этом предпочтение отдают комплексным показателям.

С учетом конструктивно-технических особенностей зубчатых передач и служебного назначения сборочной единицы назначим табличным способом степени точности по кинематической точности, плавности работы и контакту зубьев.

Исходные данные:

m=8 мм;

V=8 м/с;

материал – Cталь 45X;

твердость 48…55 HB.

Определяем геометрические параметры зубчатых колес:

Найдем передаточное отношение:

Найдем z1 и z2:

тогда z2=zS-z1=94-29=65

Рассчитываем делительные диаметры: d1=mZ1=8*29=232 мм;

d2=mZ2=8*65=520 мм.

Уточним:


=> расстояние не изменилось.

Найдем диаметр вершин зубьев:

где ha* - коэффициент высоты головки зуба, для стандартного исходного контура по ГОСТ 13755-88 ha*=1;

x – коэффициент смещения исходного контура, x=0 для колес без смещения.

2. Степень точности зубчатого колеса.

Назначаем комбинированную степень точности для зубчатого колеса позиции 6. Степень точности назначаем с учетом окружной скорости при V=8 м/с степень точности:

по норме плавности работы – 6 степень точности.

Назначаем: fi‘‘.

по норме кинематической точности – принимаем 6 степень точности ;

Назначаем Fi‘‘ и Fwv.

по норме контакта зубьев – назначаем 6 степень точности ;

Выбираем: F - суммарное пятно контакта.

Выбираем вид сопряжения для зубчатого колеса на основе расчета предельных значений бокового зазора.

Рассчитываем величину минимального гарантированного бокового зазора:

,

где v – толщина слоя смазки между зубьями, мм

- для среднескоростных передач,

aw-межосевое расстояние передачи

a1 и a2 –температурные коэффициенты линейного расширения материала зубчатых колес и корпуса передачи:

a1-11,5*10-6°С-1 – для стали

a2-10,5*10-6°С-1 – для чугуна

Dt1=55°С и Dt2=-20°С – отклонения температур колеса и корпуса от +20 С; a=20° - углы профиля исходного контура колеса передачи.

при выборе вида сопряжения должно выполняться условие

Принимаем
, что соответствует виду сопряжения B.

Получаем степень точности зубчатого колеса 7-6-6-A, ГОСТ 1643-81.

Для данных степеней точности назначаем показатели, которые нормируются по данным степеням точности. По ним происходит контроль зубчатого колеса.

Кинематическая норма точности:

По 7 степени точности:

Fi‘‘=80мкм (колебания измерительного межосевого расстояния за оборот колеса)

Fwv=40мкм (колебания длины общей нормали).

Норма плавности работы:

По 6 степени точности:

fi‘‘=20мкм (допуск на колебания измерительного межосевого расстояния на одном зубе).

Норма контакта зубьев:

По 6 степени точности:

По норме контакта зубьев в передаче – суммарное пятно контакта:

По высоте зубьев, не менее 55%

По длине зубьев, не менее 80%

Ширина зубчатого венца В=80 мм.

Норма бокового зазора:

По 5 степени точности:

Eas‘‘=+fi‘‘=+14 мкм

Eai‘‘=-Th=–180 мкм

Для данных показателей, нормируемых в комплексе, выбираем измерительные средства и заносим в таблицу 5.

Таблица 5 - Метрологическая характеристика измерительных средств

ПриборДляизмерения ТипИлиМодель Зубчатые колеса Цена деления, мм ДопускПогрешность., мм
Контр.пар-ры Модуль,мм Диаметр делит. окр-ти Степень точн.
1. МежосемерГОСТ 5368-81 МЦ-400У Fi‘‘ 1-10 20-500 8 0.002 ±0.012
2. НормаммерГОСТ 7760-81 М3(22202) Fvw >>2.5 150-700 8 0.002 ±0.012
3. МежосемерГОСТ 5368-81 МЦ-400У fi‘‘ 1-10 20-640 7 0.002 ±0.012
7. Специальный стенд Суммарное пятно контакта

Определим данные для контроля зубчатого колеса:

Постоянная хорда

Высота постоянной хорды

определим предельные отклонения постоянной хорды: наименьшее отклонение толщины зуба

Допуск на толщину зуба

Определим допуск на радиальное биение (наружный цилиндр используется как база при контроле размера зубьев)