Смекни!
smekni.com

Технические требования предъявляемые к точности изготовления основных деталей и соединений цилиндрического Анализ конструкции (стр. 1 из 6)

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ДОНБАССКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ

Кафедра ОКММ

«ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ, МЕТРОЛОГИЯ

И СТАНДАРТИЗАЦИЯ»

РЕФЕРАТ

Расчетно-пояснительная записка: 35 страниц, 9 рисунков, 3 таблицы.

Объект проектирования – цилиндрический редуктор.

Цель работы – выбор и обоснование точностных параметров деталей и соединений, обеспечивающих служебное назначение и качественные показатели изделия.

С учетом служебного назначения составлены и обоснованы технические требования, предъявляемые к точности изготовления основных деталей и соединений цилиндрического редуктора. Принята система отверстия и вала назначения посадок, расчетным путем выбрана посадка с натягом соединения 8/4 с учетом класса точности выбраны посадки подшипников качения, шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Обоснована методика достижения точности сборки узла. Назначен и обоснован комплекс измерительных средств для контроля зубчатого колеса 5 и вала 4.

Разработан сборочный чертеж узла, рабочие чертежи вала и шестерни, схемы расположения полей допусков соединений.

Технические требования. Допуски, посадки, предельные калибры, подшипники, размерные цепи, метод достижения точности замыкающего звена, предельные отклонения размера, отклонения расположения поверхности.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Анализ конструкции и служебного назначения сборочной единицы

1. Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений

1.1. Выбор системы образования посадок

1.2. Выбор посадки с натягом расчетным путем

1.3. Обоснование посадок в гладких цилиндрических соединениях

2. Допуски и посадки подшипников качения

3. Посадки шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений

4. Выбор и обоснование метода достижения точности сборки узла

5. Выбор, расчет и обоснование средств и методов контроля точности деталей

5.1. Расчет и выбор предельных калибров для контроля

5.2. Выбор и обоснование средств измерения зубчатых колес

5.3. Выбор и обоснование универсальных средств для контроля детали

5.4. Средства и методы автоматизации контроля размеров

6. Специальная часть работы

7. Обоснование допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей зубчатого колеса и вала

Заключение

Литература

ВВЕДЕНИЕ

В нашей стране последовательно осуществляется курс на подъем материального и культурного уровня жизни народа на основе динамического профессионального развития общественного производства и повышения его эффективности, ускорения научно-технической революции, роста производительности труда, улучшения качества работы.

В машиностроении созданы и освоены новые системы современных и надежных эффективных машин для комплексной автоматизации производства, непрерывного совершенствования конструкции машин. Большое значение для развития производства имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости, создания и применения технологически надежных средств технических измерений и контроля.

Одной из важных задач экономического и социального развития страны в условиях рыночной экономики является ускорение темпов развития машиностроения, при этом для повышения качества и эффективности производства важная роль отводится вопросам стандартизации и совершенствования метрологического обеспечения при изготовлении изделий, и эта роль в значительной мере повышается в связи с необходимостью внедрять стандарты ПСО серия 9000 по качеству продукции и маркетинг для обеспечения конкурентоспособности на мировом рынке.

АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ И СЛУЖЕБНОГО НАЗНАЧЕНИЯ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ

Редуктор силовой предназначен для изменения частоты вращения и величины крутящего момента. Входной вал редуктора представляет собой вал-шестерню. Вращение со входного вала передается на промежуточный посредством косозубого зацепления двух пар зубчатых колес. Зубчатые колеса на промежуточном валу крепятся при помощи шпонок. В свою очередь промежуточный вал – это также вал-шестерня, который передает вращение на двухвенцовое зубчатое колесо выходного вала, соединенного с ним посадкой с натягом. Выходным звеном является зубчатое колесо, установленное на выходном валу посадкой с натягом. Выходным звеном является зубчатое колесо, установленное на выходном валу посадкой с натягом за корпусом редуктора. Все валы установлены в корпусе на подшипниках качения.

Основные технические требования предъявляемые к сборке редуктора:

- обеспечить свободное вращение валов;

- редуктор обкатать без нагрузки в течении трех часов.

Исходные данные:

- вариант РЦ - 4

- масштаб 1:2

Подшипники:

- позиция на эскизе 23 22 21

- номер 212 216 316

- требования к точности вращения норм. норм. повыш.

- радиальная нагрузка Р, кН 4 6,3 8

Эксплуатационные параметры и технологические возможности сборки соединений с натягом:

- позиция на эскизе 5/4

- крутящий момент Т, Нм 3×103

- осевая нагрузка F, Н 8×102

- оборудование для сборки с охлажд.

- стабильность технологических режимов стабил.

Шлицевое соединение (точность центрирования относительно высокая):

- твердость втулки 260…285 НB

Зубчатые колеса:

- позиция на эскизе 6 5 7

- модуль m, мм 5 6 5

- материал Сталь 40Х Сталь 45 Сталь 40Х

- твердость, НВ 200…220 192…240 200…220

- скорость вращения V, м/с 8 5 8

Требования к точности параметрам при сборке (рассеивание погрешностей обработки подчиняется закону Гаусса):

- обозначение на эскизе в)

- предельные значения, мм 0,03-0,5

- r (не более), % 0,1

Редуктор силовой. Корпус чугунный.

- температура нагрева корпуса, 0С 35

- температура нагрева зубчатых колес, 0С 65

1.1 ВЫБОР СИСТЕМЫ ОБРАЗОВАНИЯ ПОСАДОК

Выбор системы отверстия или вала для той или иной посадки определяется конструктивными, технологическими и экономическими соображениями. Система отверстия является в большинстве случаев предпочтительней, поскольку обуславливает значительное уменьшение номенклатуры режущего и мерительного инструментов, и, следовательно, более экономична по сравнению с системой вала. Однако в отдельных случаях приходится применять систему вала:

- когда заданную точность охватываемой детали (вала, оси) можно обеспечить их калиброванных прутков без обработки резанием;

- если имеется несколько соединений с разными по характеру посадками на одном и том же валу;

- при использовании в соединениях стандартных изделий, изготовленных по системе вала (шпоночное соединение, соединение наружного кольца подшипника с отверстием в корпусе).

Также важно правильно выбрать допуски сопрягаемых размеров соединения, поскольку от этого зависит, с одной стороны, качество и долговечность работы соединения, а с другой стороны стоимость и производительность изготовления деталей.

1.2 ВЫБОР ПОСАДКИ С НАТЯГОМ РАСЧЕТНЫМ ПУТЕМ

Расчет посадки с натягом в соединении 5/4 выполняется с целью обеспечения прочности соединения, т.к. отсутствия смещения сопрягаемых деталей под действием внешних нагрузок, а также обеспечения прочности этих деталей в процессе сборки соединения. На рисунке 1 изображена схема для расчета посадки с натягом.

Рисунок 1 - Расчетная схема посадки с натягом

Величина натяга N, возникающего при сборке соединения, определяется зависимостью:

, где NА – деформация растяжения поверхности втулки;

NВ – деформация сжатия поверхности вала.

Из задачи определения напряжений и деформаций в толстостенных цилиндрах (задача Ляме) известны зависимости:

;
,

где P – давление на поверхности контакта вала и втулки, Па;

D – номинальный диаметр соединения;

EA, EB – модули упругости материала втулки и вала;

CA, CB – коэффициенты, определяемые по формулам:

;
,

где D1, D2 - размеры деталей соединения, м (см. рис.1);

mA, mB – коэффициенты Пуассона.

Из вышеприведенных уравнений следует:

(

)

Исходные данные:

D = 0,100 м; F= 8×102Н;

D1= 0; ЕА = 2,06×1011Па;

D2= 0,160 м; ЕВ = 2,06×1011Па;

L = 0,180 м; T = 3×103 Нм;

mА = 0,300; sТА =3,53×108 Па;

mВ = 0,300; sТВ =3,53×108 Па;

Определяем наименьшее удельное давление на сопрягаемых поверхностях соединения:

,

где f = 0,14 – коэффициент трения на сопрягаемых поверхностях при сборке соединения с охлаждением.

Находимое наибольшее удельное давление на сопрягаемых поверхностях:

где g = (L/D)0,95 = (0.180/0,100)0,95=1,75.

Для дальнейшего расчета принимаем меньшее из двух значений:

Рmax= 2,18*108Па.

Определяем коэффициенты CA и CB:

Вычисляем предельные значения натягов Nmin доп. и Nmax доп.:

Определяем величину поправки, учитывающей величину смятия микронеровностей поверхностей вала и втулки при сборке соединения: