-приемку и месячное хранение глинистого сырья в крытом глинозапаснике;
-первичную переработку сырья в камневыделительных вальцах;
-гранулирование сырья в прессе-грануляторе;
-высушивание гранул в сушильном барабане;
-хранение суточного запаса гранул в бункерах запаса;
-дробление гранул до необходимого гранулометрического состава в стержневом смесителе;
-формование кирпича-сырца на прессах СМК-1085;
-сушка сырца в люлечных роторно-конвейерных сушилах;
-укладка сырца на обжиговые вагонетки автоматами-садчиками;
-обжиг кирпича в туннельной печи;
-укладка кирпича на поддоны;
-складирование готовой продукции;
В июне 1997 года на Себряковском комбинате асбестоцементных изделий, Волгоградской области введен в эксплуатацию завод по производству керамического кирпича по предлагаемой технологии. В ноябре 2000 г. там же введен в эксплуатацию второй завод. В настоящее время они аналогов пока не имеют.
| № | Наименование, назначение | Кол-во | Масса единицы, т. | Общая масса, т. |
| 1 | Кран грейферный.Предназначен для приема глинистого сырья с транспортных средств и подачи его в глинорыхлители | 2 | 15,0 | 30,0 |
| 2 | Глинорыхлители.Предназначен для предварительного разрыхления глинистого сырья и подачи его в питатели | 4 | 8,2 | 32,8 |
| 3 | Питатели.Предназначен для дозирования глинистого сырья и подачи его на ленточный конвейер | 6 | 3,0 | 18,0 |
| 3 | Питатели.Предназначен для дозирования глинистого сырья и подачи его на ленточный конвейер | 6 | 3,0 | 18,0 |
| 4 | Железоотделитель.Предназначен для улавливания посторонних металлических включений из глинистого сырья | 4 | 1,2 | 4,8 |
| 5 | Камневыелительные вальцы.Предназначены для измельчения глинистого сырья и удаления из него каменистых включений | 2 | 3,0 | 6,0 |
| 6 | Пресс-гранулятор.Предназначен для усреднения, переработки и грануляции глинистого сырья | 4 | 19,5 | 78,0 |
| 7 | Барабан сушильный.Предназначен для подсушки сгранулированного глинистого сырья | 2 | 38,3 | 76,6 |
| 8 | Циклон батарейный.Предназначен для газоочистки дымовых газов после сушильного барабана | 2 | 2,0 | 4,0 |
| 9 | Бункер Гранулятора.Предназначены для хранения подсушенного сгранулированного глинистого сырья и усреднения его влажности | 6 | 7,6 | 45,6 |
| 10 | Стержневой смеситель.Предназначен для измельчения подсушенного гранулированного глинистого сырья и обеспечения оптимальной для прессования влажности и гранулометрического состава пресспорошка | 4 | 8,5 | 34,0 |
| 11 | Расредитель потока.Предназначен для распределения пресспорошка по формовочным линиям | 2 | 1,5 | 3,0 |
| 12 | Конвейер реверсивный.Предназначен для распределения пресспорошка по прессам | 4 | 1,2 | 4,8 |
| 13 | Установка мешалки.Предназначена для приема пресспорошка из стержневого смесителя и подачи его в пресса | 8 | 2,1 | 16,8 |
| 14 | Пресса для прессования кирпича-сырца.Предназначены для формования кирпича-сырца | 8 | 32,6 | 260,8 |
| 15 | Съемник кирпича-сырца.Предназначен для съема кирпича-сырца с прессов и укладки его на конвейер-накопитель | 8 | 0,3 | 2,4 |
| 16 | Накопитель сырца.Предназначен для накопления кирпича-сырца и подачи его к перекладчику (загрузчику сушил) | 4 | 2,0 | 8,0 |
| 17 | Перекладчик сырца (загрузчик сушила).Предназначен для съема кирпича-сырца с конвейера-накопителя и укладки его на полки сушила | 4 | 2,3 | 9,2 |
| 18 | Люлечное роторно-конвейерное сушило.Предназначено для сушки кирпича-сырца до остаточной влажности 3-4% | 4 | 110,5 | 442,0 |
| 19 | Перекладчик (разгрузчик сушила).Предназначен для съема кирпича-сырца с полок сушила и укладки его на конвейер-накопитель | 4 | 2,3 | 9,2 |
| 20 | Конвейер-накопитель.Предназначен для приема кирпича-сырца с полок сушила | 4 | 2,0 | 8,0 |
| 21 | Автомат-садчик.Предназначен для съема кирпича-сырца с конвейера-накопителя и укладки его на обжиговые вагонетки | 4 | 10,2 | 41,8 |
| 22 | Печь туннельная с обжиговыми вагонетками.Предназначена для обжига и охлаждения кирпича | 1 | 1000,0 | 1000,0 |
| 23 | Тележки передаточные.Предназначены для передачи обжиговых вагонеток с кирпичом от автоматов-садчиков и разгрузки туннельной печи | 6 | 2,2 | 13,2 |
| 24 | Ленточные конвейеры.Предназначены для подачи глинистого сырья, гранул и пресспорошка в технологические переделы | 12 | - | 30,0 |
| 25 | Вспомогательное оборудование. | ~ | - | 100,0 |
| 25 | ИТОГО: | 2370 |
Общие исходные данные для технологических расчетов
| Исходные данные: | |
| 1. Производительность завода | 40 млн. шт. год |
| 2. Средняя масса одного изделия | 3,12 кг |
| Нормы потерь и брака по технологическим переделам: | |
| Разгрузка на выставочной площадке (бой) | 2% |
| 3. Брак при обжиге | 3% |
| 4. Садка на обжиговые вагонетки | 0,5% |
| 5. Сушка (брак при сушке) | 2% |
| 6. Укладка на сушильные вагонетки | 0,5% |
| 7. Формование (брак) | 0,5% (возврат) |
| 8. Складирование шихты | 0,2% |
| 9. Смешение (лопастной смеситель) | 0,05% |
| 10. Камневыделительные вальцы | 0,1% |
| 11. Объемное дозирование (ящичный питатель) | 0,1% |
| 12. Транспортировка опилок | 0,02% |
| 13. Переработка опилок | 1% |
| 14. Пароувлажнение | 0,4% |
| 15. Остаточная влажность кирпича после сушки | 6% |
| 16. Влажность карьерной глины | 16% |
| 17. Влажность шамота ( уноса) | 5% |
| 18. Влажность опилок | 20% |
| 19. Формовочная влажность | 21% |
| 20. Потери при прокаливании глины | 3,87% |
При расчете из состава массы исключают шамот, так как он по химическому составу практически одинаков с химическим составом массы.
1. Пересчет шихтового состава массы после исключения шамота на 100%:
Глина – 96,77%
Коэффициент пересчета:
∑=84,85+2,83=87,68%
К=100/87,86=1,14
2. Химический состав шихты:
Химический состав компонентов массы, %
| Наименование компонентов | SiO2 | Al2O3 | TiO2 | Fe2O3 | CaO | MgO | SO3 | Na2O+K2O | п.п.п. |
| Глина | 58,65 | 19,16 | 1,22 | 9,16 | 1,28 | 1,28 | 0,10 | 2,66 | 6,94 |
| Опилки | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 100 |
Таблица
Химический состав шихты, %
| SiO2 | Al2O3 | TiO2 | Fe2O3 | CaO | MgO | SO3 | Na2O+K2O | п.п.п. |
| 56,76 | 18,54 | 1,18 | 8,86 | 1,24 | 1,24 | 0,10 | 2,57 | 8,72 |
SiO2 (шихта)=58,65∙0,9677=56,76%
Потери при прокаливании:
ППП=6,94∙0,8485+100∙0,0283=8,72
Расчет производственной программы цеха.
Эффективный фонд времени работы оборудования Тэф. определяем по формуле:
Для непрерывного производства :
Тэф = Ткал. Кисп.
где Ткал. - календарный фонд работы оборудования, маш.-ч;
при непрерывном режиме, Ткал.- 8760 маш.-ч;
Кисп. - коэффициент использования оборудования во времени,
рассчитывается согласно, Кисп. - 0,81.
Тогда
Тэф = 8760 • 0,81 = 7095 маш.-ч.
Часовая производительность Qчас. технологического комплекса:
Qчас. = Q год.
Тэф
Q год. – годовая производительность технологического комплекса,
Q год. = 40 млн. шт. усл. кирпича
Qчас. = 40000000 / 7095 = 5637 шт/ч
Сменная производительность Q смен. :
Q смен. = Qчас. · t см.
Q смен. = 5637 · 8 = 45096 шт/см
Суточная производительность Q сут. :
Q сут. = Q смен. · Z см.
Q сут. = 45096 · 3 = 135288 шт/сут
Найдем массу одного кирпича размером 250 х 120 х 65 (мм).
Плотность кирпича 1600 кг / м3. m = pV;
Площадь кирпича: S = a · b = 250·120 = 30000 мм2 = 0,03 м2.
Объем кирпича: V = 0,03·0,065 = 0,00195 м3.
m = 1600 · 0,00195 = 3,12 кг.
При условии, что масса одного кирпича m = 3,12 кг, часовая Qчас., сменная Q смен. и суточная Q сут. массовые производительности соответственно составят.:
Qчас. = Qчас. · m= 5637 · 3,12 = 17587,44 кг/ч. = 17,58 т/ч.
Q смен. = Q смен. · m = 45096 ·3,12 = 140699,52 кг/см. = 140,69 т/см.
Q сут. = Q сут. · m = 135288 ·3,12 = 422098,56 кг/сут. = 422,09 т/сут.
Масса выпускаемого кирпича в тн:
40000 000 ·3,12/1000 = 124 800 т
Расчёт материального баланса цеха.
1. Производительность завода
40000000 • 3,5 = 140000000 кг/год = 140000 т/год
2. Масса кирпича, поступающего на склад с учетом боя при разгрузке на выставочной площадке
140000*100/(100-2) = 142857,14 т/год
Бой на складе 142857,14 – 140000 = 2857,14 т/год
3. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при обжиге
142857,14*100/(100-3) = 147275,40 т/год
Брак при обжиге 147275,4 – 142857,14 = 4418,26 т/год
4. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом остаточной влажности после сушки
147275,4 *100/(100-6) = 156675,95 т/год
Потери влаги при обжиге 156675,95 – 147275,4 = 9400,55 т/год
5. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом п.п.п.
156675,95*100/(100-6,33) = 167263,74 т/год
Потери при прокаливании 167263,74 – 156675,95 = 10587,79 т/год
6. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при садке на вагонетки обжига