Изготовление железобетонных изделий (стр. 1 из 4)
Содержание
1. Введение
2. Общие положения
2.1. Состав предприятия
2.2. Характеристика изделия
2.3. Режим работы предприятия
2.4. Сырьевые материалы
3. Технологическая часть
3.1. ТЭО технологии и способа производства
3.2. Технологические режимы обработки
3.3. Производство базового изделия
3.4. Характеристика технологического оборудования
3.5. Технологический расчет
3.6. Проектирование БСО
3.7. Потребность производства в сырье и энергоресурсах
3.8. Склад готовой продукции
3.9. Штатная ведомость
3.10. Контроль качества продукции и точности процесса
4. Охрана труда и техника безопасности
5. Технико-экономические показатели производства
6. Список литературы
бетоносмесительный цех железобетонный колонна
1. Введение
Бетон – один из древнейших строительных материалов. Из него построены галереи египетского лабиринта (3600 лет до н.э.), часть Великой китайской стены (3 в. до н.э.), ряд сооружений на территории Индии, Древнего Рима и в других местах. Однако использование бетона и железобетона для массового строительства началось только со второй половины 19 века после получения и организации промышленного выпуска портландцемента, ставшего основным вяжущим веществом для бетонных и железобетонных конструкций и изделий.
Производство сборного железобетона начало интенсивно развиваться в послевоенный период в связи с развернувшимся промышленным и гражданским строительством, что потребовало широкой индустриализации строительных работ.
Широкое применение сборного железобетона позволило значительно сократить в строительстве расход металла, древесины и других традиционных материалов, резко повысить производительность труда, сократить сроки возведения зданий и сооружений. Но развитие строительства требует дальнейшего повышения эффективности и качества производства и применения сборного железобетона.
2. Общие положения
2.1. Состав предприятия
Изготовление железобетонных изделий на заводах ЖБИ осуществляется в цехах, которые в совокупности и представляют производство сборного железобетона.
Основными цехами при производстве ЖБК являются:
1. Бетоносмесительное отделение
2. Формовочный цех
3. Хозяйственные и служебные помещения
4. Склад цемента
5. Склад арматуры
6. Склад заполнителей
7. Склад готовой продукции
8. Склад горючесмазочных материалов
2.2. Характеристика изделия
В проекте все расчеты ведем по колонне марки К19а-1-1. Изделие выполняется по стендовому методу производства в соответствии с требованиями ГОСТ 18979-73.
Колонна изготовляется из тяжелого бетона марки 300. Геометрические размеры колонны 9575 х 400 х 400 мм.
Характеристику изделия приводим в таблице 1.
Характеристика изделия таблица 1
| Показатели | Единица измерения | Величина |
| Класс и марка бетона | В 22,5 (М300) | |
| Объем бетона в изделии | м3 | 1,64 |
| Масса | т | 4,1 |
| Расход арматуры:а) напрягаемаяб) ненапрягаемая | кгкг | 0521,8 |
2.3. Режим работы предприятия
Таблица 2
| Номинальное количество рабочих суток в году | 253 |
| То же, по выгрузке сырья и материалов с ж/д транспорта | 365 |
| Количество рабочих смен в сутки (без ТВО) | 2 |
| Количество рабочих смен в сутки для ТВО | 3 |
| Количество рабочих смен по приему сырья и материалов:а) ж/д транспортомб) автотранспортом | 32 |
| Продолжительность рабочей смены, ч | 8 |
2.4. Сырьевые материалы
Сырьевые материалы для приготовления бетонной смеси
1) Портландцемент марки 400, удовлетворяющий требованиям ГОСТа 10178-85, нормальная густота цементного теста 27%;
2) Щебень известковый, удовлетворяющий требованиям ГОСТа 8267-93, фракция 5-20, марка прочности по дробимости – 800, водопоглощение – 0.8%, морозостойкость 150 циклов, содержание слабых зерен – 5%, содержание лещадных зерен – 23%, содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц – 2%;
3) Песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-93, модуль крупности Мк = 1,1; содержание примесей в песке не должно превышать 3%, водопотребность песка 7%;
4) Вода, принимаемая для приготовления б/смеси не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента. Воду используют техническую, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 23732-79. Общее содержание солей не более 5000 мг/л, содержание сульфатов в пересчете на SO4 не более 2700 мг/л. Водородный показатель рН ˃ 4.
3. Технологическая часть
3.1. ТЭО технологии и способа производства
В производстве ЖБК могут применяться различные организационные способы производства: агрегатно-поточный, конвейерный, полуконвейерный, стендовый, кассетный.
При выборе способа производства как правило проводят технико экономическое обоснование (ТЭО) по приведенным затратам на создание линии.
Агрегатно-поточный способ производства – при небольших капитальных затратах он допускает выполнение широкой номенклатуры изделий. Технологические операции последовательно выполняют на нескольких рабочих постах. Для соблюдения последовательности форму передают от одного поста к другому с помощью мостового крана. Этот способ соответствует больше всего условиям мелкосерийного производства на заводах средней и небольшой мощности.
Конвейерный способ производства – технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах. Формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном. Характерен принудительный ритм работы, т.е. одновременное перемещение всех форм по замкнутому технологическому кольцу с заданной скоростью.
Стендовый способ производства – изделия формуют в стационарных формах, и они твердеют на месте формования, в то время как технологическое оборудование и обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. Стендовая технология целесообразна при изготовлении крупноразмерных предварительно напряженных конструкций длиной более 9 метров для промышленных и гражданских зданий.
Кассетный способ производства – формование изделий производится в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических групповых формах-кассетах, где изделия остаются до приобретения бетоном необходимой прочности. Звено рабочих в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой, организуя производственный поток.
3.2. Технологические режимы обработки
Производство колонн осуществляется стендовым способом в унифицированном типовом пролете УТП-1 по следующей функциональной схеме №1. Технологические операции при данном способе производства осуществляются на одном посту.
При производстве колонн технологический процесс изготовления состоит из следующих операций:
1. Распалубка форм с помощью мостового крана;
2. Чистка и смазка форм специальными смазками;
3. Армирование и сборка форм;
4. Укладка и уплотнение бетонной смеси бетонораздатчиком и глубинными вибраторами;
5. Тепловлажностная обработка колонн при температуре пропарки 800;
6. Приемка и маркировка колонн ОТК проводится в соответствии с нормами ГОСТ 13015;
7. Вывоз колонн на склад готовой продукции соблюдая правила по ГОСТ 13015.
3.3. Производство базового изделия
Функциональная схема производства колонн
Из БСО
3.4. Характеристика технологического оборудования
Мостовой кран
| Скорость перемещения моста, м/мин | 80 |
| Скорость перемещения тележки, м/мин | 40 |
| Скорость подъема (опускания) крюка, м/мин | 10 |
| Установленная мощность, кВт | 25 |
| Грузоподъемность, т | 15 |
| Масса, т | 15000 |
Бетонораздатчик 413-02
| Скорость перемещения, м/мин | 2,2 |
| Ширина колеи рельса, мм | 5000 |
| Установленная мощность, кВт | 10,8 |
| Габаритные размеры, ммдлинаширинавысота | 373058001730 |
| Количество бункеров, шт | 1 |
| Объем бункера, м3 | 2,6 |
| Масса, т | 6,4 |
Глубинный вибратор ИВ-79
| Размеры вибронаконечника, мм:диаметрдлина | 75550 |
| Мощность, кВт | 0,8 |
| Масса, кг | 15 |
Самоходная бадья БВП-2
| Вместимость, м3 | 2,0 |
| Грузоподъемность, т | 5,0 |
| Размер разгрузочного отверстия, мм | 350х600 |
| Габариты, мм:длинаширинавысота | 38742748920 |
| Масса, т | 0,92 |
Габаритные размеры стендовой установки, мм - 12000х4000х70.
Подобранное оборудование размещено в унифицированном пролете 18 х 144 м. Транспортные операции производятся мостовым краном грузоподъемностью 15 т.
Увязка работы оборудования осуществлена графоаналитическим методом с помощью циклограммы работ ведущих агрегатов. Для построения циклограммы предварительно осуществляется расчет элементов цикла.
Таблица 3
| Операция | Длина хода, м | Скорость, м/мин | Время, мин |
| Перемещение моста: | |||
| Съем крышки | 27,2 | 64 | 1,4 |
| Распалубка форм | 10 | ||
| Строповка, перемещение 1-ой колонны на склад | 9,6 | 40 | 1,2 |
| Строповка и перемещение 2-ой колонны на склад | 4,8 | 40 | 1,1 |
| Установка арматуры в 1-ую форму | 4,8 | 40 | 1,1 |
| Установка арматуры во 2-ую форму | 9,6 | 40 | 1,2 |
| Сборка форм | 12 | ||
| Перемещение за бадьей | 8 | 40 | 0,2 |
| Возврат крана с пустой бадьей | 5,6 | 40 | 0,2 |
| Закрытие стенда | 29,6 | 64 | 1,5 |
| Перемещение тележки: | |||
| Перемещение 1-ой колонны на склад | 20 | 32 | 0,6 |
| Перемещение 2-ой колонны на склад | 14,4 | 20 | 0,5 |
| Перемещение 1-ой арматуры | 5,6 | 32 | 0,2 |
| Перемещение 2-ой арматуры | 11,2 | 32 | 0,4 |
| Перемещение за бадьей | 30 | 32 | 0,9 |
| Ручные работы: | |||
| Чистка, смазка форм | 24 м2 | 15 | |
| Бетонораздатчик 413-02 | |||
| 1-ый проход бетонораздатчика над всей формой | 31,2 | 2,2 | 14,7 |
| 2-ой проход бетонораздатчика | 31,2 | 2,2 | 16,2 |
Из циклограммы следует, что продолжительность цикла формования – 77 мин.