Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301 (стр. 1 из 4)

ВВЕДЕНИЕ

Темой моего дипломного проекта является “Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301”. Аккумуляторный цех занимает важное место в общем технологическом процессе АТП.

В наследство от бывшего СССР России досталась сравнительно мощная инфраструктура автотранспорта с разветвленной системой планирования организации перевозок и службой эксплуатации с достаточно современной технологической базой для ТО и ремонте ПС АТ. Однако существенного повышения эффективности перевозочного процесса при одновременном снижении себестоимости перевозок оказалось недостаточно – требуются поиски новых оптимальных решений, тем более в условиях перехода всей экономики на рыночные отношения. Приватизация и акционирование бывших АТП с полной или частичной передачей в частную собственность, в том числе и ПС, потребовало внести существенные изменения, как в организацию перевозочного процесса, так и в организацию ремонтной службы. Подверглось значительным изменениям, как в количественном, так и в качественном отношении, сама структура управления АТ. Так, например, бывшее Министерство АТ и шоссейных дорог РФ вошло в объединенное Министерство Транспорта, работа которого направлена на объединение усилий, ранее разобщенных видов транспорта и создание единой транспортной системы, отвечающей современным требованиям рыночной экономики.

Однако следует отметить, что ранее наработанные и отлаженные основные положения эксплуатации, обслуживания и ремонта ПС АТ остались фактически без изменений, не считая отдельных “косметических” нововведений. По-прежнему, мощным рычагом повышения эффективности работы автотранспорта в целом является механизация и автоматизация производственных процессов ремонтной службы в АТП с внедрением в производство новейших технологий, гаражного оборудования (в том числе и зарубежных фирм). Для осуществления поставленных задач, отечественная промышленность, несмотря на сложную экономическую обстановку, продолжает расширять номенклатуру выпускаемого гаражного оборудования практически для всех видов работ и, в первую очередь, для выполнения трудоемких операций. Существенную роль в повышении производительности труда ремонтных рабочих, а следовательно в снижении себестоимости работ по ТО поточного метода, а в зонах ТР специализированных постов (помимо универсальных), внедрение в производство агрегатного метода ремонта, когда вместо неисправных узлов и агрегатов на а/м сразу же ставят заранее отремонтированные из оборотного фонда – это позволяет резко сократить простой а/м в ремонте. Во вспомогательных цехах значительный эффект дает использование маршрутной технологии, что позволяет сократить нерациональные затраты рабочего времени.

Еще большее значение будет придаваться соответственным видам диагностики, т.к. помимо быстрого и точного выявления различных отказов и неисправностей, оно позволяет прогнозировать возможный ресурс ходимости а/м без ремонта, что в целом облегчает заранее планировать оптимальные объемы работ по ТО и ремонту, а это, в свою очередь, позволяет наладить четкость организации работ всех звеньев ремонтной службы АТП, включая вопросы снабжения. Опыт использования диагностики в АТП свидетельствует о значительном снижении аварийных ситуаций на линии по техническим причинам и о значительной экономии производственных ресурсов – до 10-15 %. Осуществление поставленных задач перед ремонтной службой АТП позволит, помимо указанных положительных моментов, повысить общую культуру производства, создать оптимальные санитарно-гигиенические условия для рабочих. Другим направлением в повышении эффективной работы автотранспорта является выпуск заводами-изготовителями и внедрение в перевозочный процесс принципиально нового типа ПС – от мощных автомобилей-тягачей автопоездов для междугородних перевозок до минигрузовиков различного типа с повышенной маневренностью для городов (например, “Газели”, “Бычки”).

Осуществление намеченных мероприятий несомненно позволит более оперативно и в большем объеме осуществлять транспортный процесс при обслуживании населения и различных звеньев промышленности РФ, с одновременным уменьшением себестоимости транспортных услуг, что позволит сделать автотранспорт РФ рентабельным, отвечающим современным требованиям.

1 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортного предприятия

Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку и подзарядку АКБ. Во многих крупных автохозяйствах специалисты этого отделения производят и ТО АКБ при ТО-1 и ТО-2. В соответствии с технологией обслуживания и ремонта АКБ и современными требованиями к производству в цехе в особо крупных автохозяйствах, помещение отделения разделяют на отделения приема, хранения и ремонта (кислотное и зарядное).

Кислотное отделение предназначается для хранения в стеклянных бутылях серной кислоты и дистиллированной воды, а также для приготовления и хранения электролита, для чего используется ванна из свинца или фаянса. Она устанавливается на деревянном столе, выложенном свинцом. В целях безопасности при разливе кислоты, бутыли устанавливают в специальные приспособления.

В помещение для приема поступают неисправные АКБ. Здесь осуществляется контроль из технического состояния и определяется содержание работ по обслуживанию и ремонту. Далее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или на подзарядку.

Ремонт батарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин, сепараторов, баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступает в помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на а/м, с которого она была снята или поступает в оборотный фонд.

АКБ обычно закрепляются за автомобилями. Для этого на перемычках батареи ставится гаражный номер а/м. В средних или небольших автохозяйствах аккумуляторное отделение обычно распологается в двух помещениях. В одном осуществляются прием и ремонт батарей, а в другом проводятся заправка электролитом и зарядка батарей.

2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Исходные данные для проектирования

Исходные данные	Условные обозначения	Данные, принятые к расчету	Единицы измерения
				1. Марка автомобиля	__	ЗИЛ 5301ПО	__
2. Списочное число а/м	АС	370	шт.
3. Среднесуточный пробег автомобиля	1СС	90	км.
				4. Число дней работы в году АТП	ДРГП	305	дн.
5. Число дней работы аккумуляторного цеха	ДОТД	305	дн.
				6. Категория эксплуатации	__	III	__
7. Продолжительность выпуска и возврата в парк	__	3	час.

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Число дней работы аккумуляторного цеха для целей планировки по методике техникума принимаем равным 305 дней.

3 КОРРЕКТИРОВАНИЕ ПЕРИОДИЧНОСТИ ТО И ПРОБЕГА ДО КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

Нормативы пробегов корректируем исходя из следующих факторов:

1. Так как в проекте принята III категория эксплуатации, поправочный коэффициент К₁ на основании табл. №3 “Приложения” принимаем – К₁ = 0,8;

2. Коэффициент К₂, учитывающий модификацию подвижного состава, принимаем по табл. №3 “Приложения” равным – К₂ = 1,0;

3. Коэффициент К₃, учитывающий природно-климатические условия, для нашей центральной зоны по табл. №3 “Приложения” принимаем – К₃ = 1,0.

Результирующие коэффициенты для корректировки принимаем следующими:

1) для периодичности ТО – К_ТО = К₁ * К₃ = 0,8 * 1,0 = 0,8

2) для пробега до кап. ремонта – К_КР = К₁ * К₂ * К₃ = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8

Нормативы периодичности ТО (для новых моделей авто, для I категории эксплуатации) принимаем из табл. №1 “Приложения”, а нормативы межремонтного пробега до КР из табл. №2.

Марка автомобиля	Н1-ТО-1 (в км)	Н2-ТО-2 (в км)	НКР-КР (в км)
ЗИЛ 5301ПО	3000	12000	300000

1. Производим корректировку пробега до ТО-1:

L₁ = K_TO * H₁ = 0,8 * 3000 = 2400 км

2. Корректируем пробег до ТО-2:

L₂ = K_TO * H₂ = 0,8 * 12000 = 9600 км

3. Корректируем пробег до КР (цикл):

L_Ц = К_КР * Н_КР = 0,8 * 300000 = 240000 км

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ТО И КР ЗА ЦИКЛ

За цикл принимаем пробег до КР

Наименование показателей, формулы	Расчет	Показатели расчета
			Количество КР	________	NКРЦ = 1
Количество ТО-2 за цикл: NЦ = LЦ/L2 - NКРЦ	240000/9600 - 1	N2Ц = 24
			Количество ТО-1 за цикл: NЦ = LЦ/L1 - (NЦ+NКРЦ)	240000/2400 - (24+1)	N1Ц = 75
Количество ЕО за цикл: NЕОЦ = LЦ/LСС	240000/90	NЕОЦ = 2667

ПРИМЕЧАНИЕ:

Так как все планирование в АТП ведется на год, необходимо показатели производственной программы за цикл перевести на годовую программу для всего подвижного состава АТП; с этой целью предварительно определяем коэффициенты технической готовности (a_ТГ), использование парка автомобилей (a_И) и перехода от цикла к году (¦_Г).

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ

Коэффициент технической готовности определяем с учетом эксплуатации а/м за цикл (Д_ЭЦ) и простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации (Д_РЦ).