ИСТОРИЯ ЗАВОДА
1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.
Основные этапы перевооружения за 50 лет с начала работы:
1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.
2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.
3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.
4 этап: строительство и ввод пусковых комплексов.
30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.
В июле 1940 года принят в эксплуатацию асфальто-вакуумный цех.
5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.
С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.
В 1943 году завод переименован в завод N 413.
В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.
В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.
В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.
К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.
В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.
В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль - Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн.т. нефти в год.
В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.
В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.
В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.
С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.
Назначение технологического процесса.
Установка АВТ-3 предназначена для переработки обезвоженной и обессоленной нефти с целью получения продуктов первичной перегонки: компонента прямогонной автомобильного бензина, компонентов дизельного топлива «летнего», «зимнего», тяжелого вакуумного газойля, гудрона, компонента топочного мазута, компонента топлива для реактивных двигателей марки ТС-1 и вакуумный дистиллят (сырье для установки Г-43-107)
Установка состоит из двух блоков:
1. Блок атмосферной перегонки
2. Блок вакуумной перегонки
Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта.
Атмосферная часть установки.
Перерабатывает обессоленную и обезвоженную нефть, которая производится на ЭЛОУ. С нее на Авт передается по трубопроводу на прием сырьевых насосов Н-1, Н-2, Н-3. Этими насосами нефть прокачивается через тепообменники и направляется в К-1. На входе в теплообменники общий поток разделяется на четыре потока.
Первый поток:проходит четыре пары теплообменников. В теплообменниках Т-1/1 и Т-132 нефть нагревается за счет тепла второго циркуляционного орошения атмосферной колонны; в Т-9/1 и Т-9/2 нефть нагревается за счет тепла, выводимого с установок мазута или гудрона.
Второй поток: проходит четыре пары теплообменников Т-3/1 ,Т-3/2 (нагрев нефти за счет тепла, выводимого с установки легкого компонента дизельного топлива) и Т-4/1, Т-4/2, где нефть нагревается за счет тепла, выводимого с установки мазута.
Третий поток: проходит три пары теплообменников Т-5, Т-6/2 и Т-6/1, нагрев нефти за счет тепла, выводимого с установки фракции 240-360 С.
Четвертый поток: проходит четыре пары теплообменников Т-7/1, Т-7/2, Т-7/3 и Т-8, где нефть нагревается за счет тепла, выводимого с установки мазута.
На выходе из теплообменников все четыре потока нефти объединяются в один и по трубопроводу поступают в колонну предварительного испарения К-1. На входе в К-1 нефть разделяется надва потока и двумя потоками поступает в К-1 на шестую тарелку, считая с низа колонны.
С верха колонны К-1 через шлемовую линию отводятся пары углеводородов и воды, и направляются в конденсаторы-холодильники. Температура верха регулируется клапаном. Температура низа колонны К-1 не более 350 С, давление 4,5 кг/см. Давление регулирется клапаном, установленным на линии выхода газа из Е-1 или интенсивностью охлаждения в конденсаторах -холодильниках ХВ-1/1,2. Из ХВ-1/1,2 конденсатпоступает в кожухотрубчатый доохладитель Х-1 и далее отправляется рефлюксорную емкость Е-1, где вода отстаивается от бензина и направляется в промышленную канализацию. Одним из насосов Н-9, 10 бензин подается на орошение верха колонны предварительного испарения, а избыток откачивается в отстойник бензина Е-4. В Е-4 для нейтрализации сероводорода переодически закачивается которая циркулируется через эжекторный смеситель или насосами Н-12, Н-13. Отработанная щелочь направляется на установку ОСЩС, в Е-4 закачивается новая щелочь, бензин из Е-4 выводится в резервуары.
Газ из рефлюксорной емкости Е-1 поступает вместе с топливным газом из заводской сети в газоотбойник Г-1, откуда через подогреватель Т-19 направляется к горелкам печей П-1, П-2, П-3. Жидкость из Г-1 откачивается насосами Н-12 или Н-13 в бензиновый отстойник Е-4.
С низа колонны К-1 частично отбензиненная нефть поступает к насосам Н-5,6,7,8, которыми по трубопроводу направляется в змеевики печей П-1 и П-2. Температура сырья на входе в змеевики не выше 350 С, давление от 4 до 25 кг/см .Распределение расхода нефти по потокам осуществляется регулированием открытия клапанов на входе в змеевик печи в зависимости от температуры на выходе из печи, на каждом потоке.Каждый поток проходит 13 труб конвенкционного змеевика и 13 труб радиактивного. На выходе из печи все потоки объединяются в один и по трубопроводам от печей П-1 и П-2 (раздельно) с температурой не более 390 С направляется в колонну К-2 на шестую снизу тарелку.
Часть отбензиненной нефти из четвертого и третьего потока печи П-2 объединяются и направляются в качестве подогрева низ колонны К-1.
Необходимый расход горячей струи колонны К-1 определяется заданной температурой низа К-1. На выходе из печи П-2 между первым, вторым, третим и четвертым потоками имеется перемычка с задвижкой, которой осуществляется распределение расхода отбензиненной нефти в колонны К-1 и К-2 от третьего и четвертого потоков.
С верха К-2 по двум шлемовым линиям отводятся пары бензина и воды с температурой не выше 170 С, которые поступают в конденсаторы воздушного охлажденияХВ-2/1, ХВ-2/2, ХВ-2/3, ХВ-2/4, где конденсируются, охлаждаются и направляются через доохладитель Х-2 в рефлюксорную емкость Е-2, в которой вода отстаивается от бензина и разделывается в промышленную канализцию. Бензин из Е-2 поступает к насосам Н-11 и Н-9. Одгим из этиз насосов бензин подается на орошение верха колонны К-2, а избыток вместе с бензином К-1 откачивается в емкость Е-4, проходит щелочную очистку и выводится с установки.
С 25 тарелки колонны К-2 выводится компонент дизельного топлива и поступает на верхнюю тарелку стрипинг-колонны К-3б. Температура низа колонны не более 300 С, давление не более 4,5 кг/см . Пары из К-3б возвращаются в К-2 под 26 тарелку, а компонент дизельного топлива забирается насосами Н-19 или Н-20, прокачивается через теплообменники Т-3/1 и Т-2/3, где отдает тепло нефти, воздушный холодильник ХВ-4 и направляется в резервуарный парк с температурой не выше 60 С.
При выработке фракции ТС-1 процесс осуществляется следующим образом: С 25 тарелки К-2 выводится фракция 150-250 С и поступает на верхнюю тарелку стрипинг-колонны К-3б. Температура низа К-3б не более 300 С, давление не более 4,5 кг/см . При выработке фракции ТС-1 пар в К-3б не подается.
Пары из К-3б возвращаются под 26 тарелку К-2, а фракция 150-25- С забирается насосами Н-19, Н-20, прокачивается через теплообменники Т-3/1, Т-3/2, где отдает тепло нефти, через холодильник ХВ-4 и выводится в резервуарный парк цеха 4 с температрой не более 60 С.
С 15 тарелки колонны К-2 выводится тяжелый компонент летнего дизельного топлива в стрипинг-колонну К-3а, температура низа которой не более 350 С, давление не выше 4,5 кг/см . Вывод боковых погонов колонны К-2 осуществляется по фиксированному выходу фракций по материальному балансу.
Вывод дистиллятных фракций поддерживается в пределах заданного с помощью регулирующих клапанов (для фракций 240-360 С и для фракций 170-240С).
Пары из К-3а по трубопроводу возвращаются в колонну К-2 под 16 тарелку. С низа К-3а тяжелый компонент летнего дизельного топлива забирается насосами Н-17 или Н-18, прокачивается через теплообменники Т-6/1 и Т-6/2, где отдает тепло нефти, через воздушные холодильники ХВ-7 и направляется в резервуарный парк с температурой не выше 60 С.
На выходе с установки общий поток тяжелого компонента летнего дизельного топлива разделяется на два потока: по одному птоку дизельное топливо направляется в резервуары цеха 8, по другому - в резервуары цеха 2.
С низа колонны К-2 мазут направляется на вакуумную часть АВТ-3 для дальнейшей переработки.
Избыток кол-ва тепла колонны К-2 снимается циркулирующими орошениями:
1-ое циркулярное орошение забирается из кармана 32 тарелки К-2 насосами Н-14 или Н-15, прокачивается через теплообменник Т-5, воздушный холодильник ХВ-5/1,2 и возвращается в колонну К-2 на 34 тарелку.
1-ое циркуляционное орошение забирается из кармана 22 тарелки К-2 насосами Н-16 или Н-15, прокачивается через теплообменники Т-1/1 и Т-1/2, где отдает тепло нефти, через аппараты воздушного охлаждения ХВ-6 и возвращается в колонну К-2. На входе в колонну К-2 поток циркуляционного орошения разделяется на два потока: один поток подается на 24 тарелку в качестве 2-ого ЦО, а втрой поток на 14 тарелку в качесте 3-его ЦО.