Организация деятельности машиностроительного предприятия (стр. 1 из 4)

Введение

Производство является ключевым этапом жизненного цикла продукции, и от того, насколько рационально и экономически эффективно это производство организованно, в решающей степени зависит конечные результаты функционирования предприятия. Именно на стадии осуществления производственных процессов закладывается фундамент таких важных технико-экономических показателей, как производительность труда, себестоимость и качество продукции. Достижение наилучших значений данных показателей обеспечивает предприятию рост прибыли, повышение рентабельности производства, расширение рынка сбыта своей продукции и как результат – повышение конкурентоспособности предприятия.

Формирование эффективной системы организации производства особо актуально для отечественных промышленных предприятий, учитывая, что многие из них, по существу, являются убыточными. Доля готовой промышленной продукции в российском экспорте чрезвычайно низка и не соответствует имеющемуся в стране научно-техническому потенциалу.

Задачи организации производства на предприятии:

1. Выбор и обоснование производственной структуры предприятия.

2. Проектирование и обеспечение взаимосвязанной работы всех составляющих производственного процесса.

3. Проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры.

4. Гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени.

5. Организация труда работающих.

6. Сочетание рациональных форм организации и экономических методов ведения производства.

7. Разработка системы взаимодействия подразделений производства и формирование структуры управления предприятием.

8. Внедрение гибких форм и методов организации производства.

9. Введение ускоренных методов системы освоения новой техники.

Задача курсового проекта в относительной сжатой форме дать целостное представление о системе организации производства на машиностроительном предприятии. Охватывает теоретические аспекты дисциплины, вопросы организации производства в основных и обслуживающих подразделениях предприятия, а также особенности организации производства деталей.

Исходные данные

1. Наименование детали: Вал

2. Годовая программа, шт.: 18500

3. Материал: Ст.40

4. Вес заготовки, кг: 4,8

5. Вес детали, кг: 4,1

Номер операции	Станок	Разряд работ по операциям	Время
1	Ток.	2	7
2	Ток.	3	3,2
3	В. Фр.	4	4,7
4	Р. Св.	3	3,8
5	Расточ.	4	2,1
6	Р. Нар.	2	2,8
7	Кр. Шл.	5	5
8	Кр. Шл.	4	4

Исходные данные Вариант №7

Наименование	Величина
Часовые тарифные ставки на работах с н.у.тр. рабочих ,занятых на станочных работах а) 2 разряд; б)3 разряд; в)4 разряд; г)5 разряд	44,1; 50,7; 57; 63 (руб/час)
Должностные оклады ИТР	4000 руб.
Коэффициент дополнительной зарплаты, коэффициент отчислений в фонд социального страхования, коэффициент отчисления в фонд занятости	30; 37; 0,15 (%)
Цены на сырье материалы комплектующие	27 руб/кг
Цены на технологические оборудования, мощность, производительность, габариты ,весмощность	110000; 130000;60000;150000;132000; 150000 руб. 11;7;5,2,2;5,5;1,5кВт
Стоимость 1м2 производственной площади	2,15
Стоимость транспортного средства	280
Стоимость 1кВт/час электроэнергии	1,5
Стоимость 1м2 сжатого воздуха	0,016
Стоимость 1м3 сжатого воздуха	1,42
Величина затрат на вспомогательные материалы на единицу оборудования в год	37
Величина затрат по охране труда	25
Величина затрат на износ и содержание малоценного инструмента и инвентаря в рублях на единицу оборудования в год	75
Величина затрат на реализацию и изобретательство в рублях на одного рабочего в год	10

1. Определение типа производства и рациональной формы организации производственного процесса

Тип производства – это комплексная характеристика организационно-технического уровня производства. Тип производства формируется в зависимости от номенклатуры продукции, масштаба производства, повторяемости выпуска одноименной продукции и характера загрузки рабочих мест. Определим тип производства по величине коэффициента серийности:

K_c= τ_i|t_шт.ср.i ,

где τ_i– такт выпуска i – того изделия, мин.;

t_шт.ср.i – среднее штучное время на операцию i – того изделия, мин.

τ_i= 60 ∙Ф_Дi/Nв_i, мин.,

где Ф_Дi- частичный годовой фонд времени работы оборудования по обработке изделия i – того наименования, в час.

N_вi– программа выпуска изделия i – того наименования.

Ф_Дi= F_Д ∙ К_Ti|100,

где F_Д – общий годовой фонд времени работы оборудования, в час.

К_Ti- % трудоемкости изделия i – того наименования в общей трудоемкости всех наименований изделий.

Ф_Д = B ∙ q∙ (T – t)∙(1-

,

Где B – длительность смены в часах;

q – количество смен в сутки;

t – количество выходных и праздничных дней в году;

Т – количество дней в году;

α и β – плановые потери времени на ремонт (3 и 5 %) и переналадку оборудования (2-7 %)

Ф_Дi= 8 ∙ 2∙ (365 – 116)∙(1-

= 3705,12

t_шт.ср.i = (7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4)/8 = 4,075

τ_i= 60 ∙3705,12/18500 = 12,016 мин.

K_c=12,016 |4,075 = 2,948

Если K_c≤ 1 – производство массовое

K_c ≤ 10 – производство крупносерийное

10 ≤K_c ≤ 20 – производство мелкосерийное

K_c = 2,948 – следовательно производство крупносерийное

2. Расчет потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

Определение количества рабочих мест (станков) на поточной линии ведется на каждой операции с учетом программы запуска по каждому наименованию изделия.

Годовая программа запуска по каждому наименованию изделия определяется по формуле:

N^r_вi= N_вi∙(1+К₁)∙(1+К₂),

где N_вi – программа выпуска изделия i – того наименования.

К₁ - коэффициент, учитывающий прирост незавершенного производства (0,02-0,05)

К₂ - коэффициент, учитывающий потери на наладку оборудования (0,02-0,07)

N^r_вi= 18500∙(1+0,02)∙(1+0,03) = 19437

Определим месячную программу запуска:

N^м_вi= N^r_вi|12 = 19437/12 = 1619,75 шт.

Определим сменную программу запуска:

N^см_вi= N^м_вi|Р∙q = 1620/21∙2 = 39 шт.

Где Р – количество рабочих дней в месяц;

q – количество рабочих смен в сутки.

Для определения количества рабочих мест корректируется значение частных такт каждому изделию:

τ_i= τ_i/(1+К₁)∙(1+К₂)= 12,016/(1+0,02)∙(1+0,03)=11,43 шт.

Определим количество рабочих мест по формуле:

с_рi= t_шт.i | τ_i ,

где с_рi– расчетное количество станков по каждому наименованию изделия к каждой операции

с_р1 = 7 | 11,43 =0,61; с_р5 = 2,1 | 11,43 =0,18;

с_р2 = 3,2 | 11,43 =0,28; с_р6 = 2,8 | 11,43 =0,24;

с_р3 = 4,7 | 11,43 =0,41; с_р7 = 5 | 11,43 =0,43;

с_р4 = 3,8 | 11,43 =0,33; с_р8 = 4 | 11,43 =0,35;

Таким образом количество станков принимается по 1 рабочему месту. Определим коэффициент загрузки оборудования по времени и коэффициент загрузки линии в целом по следующей формуле:

К _зi= ∑ с_рi|∑ с_пр

где ∑ с_рi– принятое количество станков на всех операциях для i-того наименования детали

∑ с_пр – принятое количество станков на линии для обработки всех наименований деталей

К _зi= (0,61+0,28+0,41+0,33+0,18+0,24+0,43+0,35)|8= 0,35

3. Выбор межоперационного транспорта

Транспортные средства для участка механической детали выбирают в зависимости от характера технологического процесса, габаритов и веса обрабатываемых деталей, вида и количества применяемого оборудования, плана участка. Наиболее широко в массовом производстве применяются конвейера и грузоподъемные средства периодического действия со свободным ритмом, а так же тележки.

В нашем примере берем вес одного изделия, равный 4,8 кг и умножаем на количество изделий: 4,8 ∙39 = 187,2

В данном случае применяется только конвейеры.

4. Определение партии запуска деталей

Она берется равной сметной программе запуска :

N_зi = N^см_зi= 39 шт.

Необходимо откорректировать годовую и месячную программу запуска изделия. Причем таким образом, чтобы они были кратны партии запуска:

N^r_зi/ N^см_зi= N^r_зi/ N_зi = 19437/39 = 498,38

N^м_зi / N_зi = 1619,75/ 39 = 42

5. Построение графика-регламента работы оборудования и рабочих мест

Нормальный план – график работы поточной линии предусматривает собой основной нормативно-плановый документ, устанавливающий календарный распорядок работы линии.

Разработка плана-графика основывается на расчетах потребного количества рабочих мест и их загрузки на линии по операциям.

Для построения графика-регламента определяют режим работы каждого рабочего места по формуле:

Т_i= В ∙ С_рi ,

Где В – длительность смены, в час.

Т ₁ = 8 ∙ 0,61 = 4,88 Т ₅ = 8 ∙ 0,18= 1,44

Т ₂= 8 ∙ 0,28 = 2,24 Т ₆ = 8 ∙ 0,24= 1,92

Т ₃ = 8 ∙ 0,41 = 3,28 Т ₇ = 8 ∙ 0,43 = 3,44

Т ₄ = 8 ∙ 0,33 = 2,64 Т ₈ = 8 ∙ 0,35 = 2,8