Анализ экономических показателей предприятия 3 (стр. 1 из 5)

Содержание

Введение

1. Определение годовой трудоемкости выполняемых работ

2. Режим работы предприятия и фонды времени

3. Расчет количества оборудования

3.1 Расчет потребности в производственном персонале

3.2 Технико-экономические расчеты

3.2.1 Расчет стоимости основных производственных фондов и

амортизационных отчислений

3.2.2 Определение материальных затрат

3.2.3 Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов

3.2.4 Определение потребности участка в энергии

3.2.5 Расчет прочих расходов

3.2.6 Расчет платежей по обязательному страхованию имущества

3.3 Расчет затрат на оплату труда и отчислений на социальное страхование

3.4 Калькулирование себестоимости изготовления узлов

3.5 Определение отпускной цены узлов

3.6 Расчет технико-экономических показателей участка

Заключение

Введение

Существует множество научно обоснованных методов технико-экономического анализа, позволяющих эффективно организовать производство и спрогнозировать его развитие.

Данные методы заранее оценивают и улучшают эффективность проектируемых и уже существующих производств даже при неизменности применяемого в производственных процессах оборудования, помогают наиболее рационально организовать производство.

Поэтому достаточно очевидна важность умения применять эти методы, что становится особенно актуально в условиях рыночной экономики.

Вместе с тем следует отметить, что реальная ситуация на предприятии далеко не всегда укладывается в теоретические схемы. Таким образом, указанные методы должны допускать свободу варьирования многих важных параметров, чтобы полученная экономическая модель наиболее полно соответствовала существующей ситуации.

В данной работе произведен расчет основных показателей для поставленных конкретных условий с применением методов технико-экономического анализа. Ряд принятых в работе допущений не оказывает существенного влияния на полученную экономическую модель.

1. Определение годовой трудоемкости выполняемых работ

Для определения трудоемкости годовой программы необходимо использовать нормы времени по операциям на один узел и производственную программу. Расчет выполняется по формуле:

, (1)

где Т_г – трудоемкость годового выпуска продукции, н-час;

А – годовая программа выпуска данного узла, шт.;

t

– норма времени на операцию, мин.

Для первой операции трудоемкость годового выпуска продукции будет равна:

н-час

Результаты расчетов представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Определение трудоемкости годового выпуска деталей

Наименование операции	Штучное время, tшт , мин	Годовая трудоемкость выполняемых работ, Тг, н-ч	Годовая программа, шт
Кронштейн в сборе	210000
Операция 1	0,16	560
Операция 2	0,16	560
Операция 3	0,6	2100
Операция 4	1,42	4970
Операция 5	0,15	525
Операция 6	0,18	630
Итого	2,67	9345
Кронштейн крепления рулевого механизма в сборе	210000
Операция 1	0,18	630
Операция 2	0,22	770
Операция 3	0,4	1400
Операция 4	0,2	700
Операция 5	0,1	350
Операция 6	1,89	6615
Операция 7	0,51	1785
Операция 8	0,12	420
Операция 9	0,43	1505
Итого	4,05	14175
Всего по участку	23520

2. Режим работы предприятия и фонды времени

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены и числом смен. При пятидневной рабочей неделе продолжительность смены составляет 8 часов. Сборочно-сварочные участки (цеха) проектируются с учетом двухсменного режима работы.

Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется годовой действительный фонд времени рабочих и оборудования.

Действительный фонд времени работы единицы оборудования

рассчитываем по формуле:

, (2)

где

и –соответственно количество рабочих дней в году с полной и сокращенной продолжительностью (предпраздничные), =246, =7;

–коэффициент сменности, =2;

–коэффициент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте, =0,94.

Тогда:

.

При определении действительного годового фонда работы рабочего коэффициент

не учитывается.

Действительный годовой фонд времени работы рабочего Ф

определяют по формуле:

, (3)

где К_пр =0,88 – коэффициент, учитывающий отпуск и невыходы на работу по уважительным причинам.

Тогда:

н-ч.

3. Расчет количества оборудования

Расчет потребного количества оборудования зависит от типа производства.

На участках серийного и массового производства расчетное количество оборудования

определяется по следующей формуле:

, (4)

где

– трудоёмкость годового выпуска i-го узла на j-ой операции, н-ч;

- годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования, н-ч;

К_в – коэффициент выполнения норм, К_в =1,1;

К_пер – коэффициент, учитывающий затраты времени на переналадку,

К_пер =0,95.

Тогда расчётное количество оборудования для 1-го узла на 1-ой операции будет равно:

.

Данные расчета потребности в оборудовании сводятся в таблицу 2.

Таблица 2 – Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Узел и операция	Количество станков, шт		Годовая трудоемкость Тг, н-ч	Коэф. загрузки оборудов-я, Кз
	Расчетное	Принятое
1	2	3	4	5
Кронштейн в сборе
Операция 1	0,141321	1	560	0,141321
Операция 2	0,141321	560
Операция 3	0,529955	1	2100	0,529955
Операция 4	1,004228	1	4970	1,004228
Операция 5	0,132489	-	525
Операция 6	0,158987	-	630
Итого	2,358301	3	9345	0,786
Кронштейн крепления рулевого механизма в сборе
1	2	3	4	5
Операция 1	0,158987	1	630	0,971586
Операция 2	0,194316		770
Операция 3	0,353304		1400
Операция 4	0,176652		700
Операция 5	0,088326		350
Операция 6	1,667062	3	6615	0,70584
Операция 7	0,450462		1785
Операция 8	0,105991	-	420
Операция 9	0,379801	-	1505
Итого	3,577198	4	14175	0,915439
Всего по участку	5,935499	7	23520	0,847928

Коэффициент загрузки оборудования по данной операции

определяется по формуле:

(5)

где

- расчетное число оборудования на данной операции;

- принятое число оборудования на данной операции.

Для 1-го узла на 1-ой операции

будет равен: