Смекни!
smekni.com

Экономика предприятия 29 (стр. 1 из 5)

1. Организация работы производственного участка по изготовлению изделия «С-9»

1.1. Обоснование типа производства

Тип производства определяется по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее штучно-калькуляционное время.

Такт – это промежуток времени, через который происходит запуск или выпуск изделия.

Такт выпуска изделия определяется по формуле, мин.

τ =

τ=

τ =81,7

Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2- сменном режиме работы и 8- ми часовом рабочем дне – 4015 час.;

N – годовая программа выпуска деталей, шт.

Штучно – калькуляционное время определяем из таблицы 1

Таблица 1

Маршрутно-технологическая карта

№ п/п

Наименование операций

tшт, мин

tп.з., мин

tшт.к., мин

1

токарная

19,1

18

20,6

2

фрезерная

17,6

16

19,0

3

шлифовальная

44,5

32

47,2

4

зубонарезная

31,6

26

33,8

5

фрезерная (чист.)

20,8

24

22,8

Итого: штучно-калькуляционное время

143,4

среднее значение

28,7

Следует отметить, что подготовительно-заключительное время (tп.з.) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время по каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. Штучно-калькуляционное время на каждой операции находим по формуле, мин.:

tшт.к.=

,где

tшт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.;

tшт. – штучное время на операции, мин.;

tп.з. – подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

n опт. – оптимальная партия деталей, шт.

Оптимальная партия деталей находится из выражения, шт.:

n опт.=

, где

n раб. – число рабочих дней в году.

n опт.=

=11,75298805=11,8

Найдём штучно-калькуляционное время по каждой операции:

1. 19,1+18/11,8=20,6

2. 17,6+16/11,8=19

3. 44,5+32/11,8=47,2

4. 31,6+26/11,8=33,8

5. 20,8+24/11,8=22,8

Итого: штучно-калькуляционное время – 20,6+19+47,2+33,8+22,8=143,4

Среднее значение – 143,4/5=28,7

Коэффициент серийности определим по формуле:

К сер.=

, где

τ – такт выпуска деталей, мин.;

tшт.к.ср – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

К сер.=

К сер.=2,847

Этот коэффициент по данным многих предприятий промышленности, для массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для крупносерийного- 4-10, среднесерийного – 11-20, мелкосерийного – более 20.

Следовательно, мы имеем массовое производство.

1.2. Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки.

Расчетное количество оборудования на участке для каждой операции определяется по формулам, шт.:

С р=

или

С р=

1. 20,6/81,7=0,252

2. 19/81,7=0,233

3. 47,2/81,7=0,578

4. 33,8/81,7=0,414

5. 22,8/81,7=0,279

Принятое количество оборудования (С пр.) получаем путём округления расчетного количества оборудования до целого числа в большую сторону. Таким образом, С пр.=1.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

Кз.о.=

, где

Ср –общее расчетное количество станков на участке, шт.;

Спр – общее количество принятого оборудования, шт.

1. 0,252/1=0,252

2. 0,233/1=0,233

3. 0,578/1=0,578

4. 0,414/1=0,414

5. 0,279/1=0,279

Итого: 0,252+0,233+0,578+0,414+0,279=1,756

Средний коэффициент загрузки оборудования: 1,756/5=0,351

Полученные расчётным путём показатели заносятся в таблицу 2

Таблица 2

Количество оборудования и коэффициент его загрузки

№ п/п

Наименование операций

tшт.к., мин.

Ср., шт.

Спр., шт.

Кз.о.

1

токарная

20,6

0,252

1

0,252

2

фрезерная

19,0

0,233

1

0,233

3

шлифовальная

47,2

0,578

1

0,578

4

зубонарезная

33,8

0,414

1

0,414

5

фрезерная (чист.)

22,8

0,279

1

0,279

Итого

1,756

Средний коэффициент загрузки оборудования

0,351

Далее необходимо произвести дозагрузку оборудования по каждой операции до 95% в том случае, если полученный расчетным путём коэффициент загрузки оборудования невысок. Расчёт дозагрузки оборудования проводится по таблице 3.

Таблица 3


Дозагрузка оборудования

Таблица 3

№ п/п

Принятое кол-во станков по заданной рограмме

Располагаемые станкочасы Спр*Fд

Трудоёмкость заданной программы Ν*tшт.к./60

Кол-во станкочасов при Кз.о.=0,95 гр.3*0,95

Кол-во станкчасов при их дозагрузке гр.5-гр.4

Расчётное кол-во станков при их дозагрузке гр.5/гр.3

Принятое число станков Спр.

Коэффициент дозагрузки оборудования К гр.7/гр.8

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

1

4015

1012,8

3814,3

2801,4

0,95

1

0,95

2

1

4015

934,2

3814,3

2880,1

0,95

1

0,95

3

1

4015

2320,7

3814,3

1493,6

0,95

1

0,95

4

1

4015

1661,8

3814,3

2152,4

0,95

1

0,95

5

1

4015

1121,0

3814,3

2693,3

0,95

1

0,95

Итого принятое число станков

5

Располагаемые станкочасы: 1*4015=4015

Трудоёмкость заданной программы: 1. 2950*20,6/60=1012,8

2. 2950*19/60=934,2

3. 2950*47,2/60=2320,7

4. 2950*33,8/60=1661,8

5. 2950*22,8/60=1121

Количество станкочасов при Кз.о.=0,95: 4015*0,95=3814,3

Количество станкочасов при их дозагрузке: 1. 3814,3-1012,8=2801,4

2. 3814,3-934,2=2880,1

3. 3814,3-2320,7=1493,6

4. 3814,3-1661,8=2152,4

5. 3814,3-1121=2693,3

Расчётное количество станков при их дозагрузке: 3814,3/4015=0,95

Коэффициент дозагрузки оборудования Кз.о.: 0,95*1=0,95


1.3. Расчет площади участка и суммы капитальных вложений

Производственная площадь участка – это сумма основных и вспомогательных площадей. Основная площадь участка – это сумма площадей станков, расположенных на этом участке плюс площадь, отводимая на проходы и проезды. Площадь, отводимая на проходы и проезды, равна 6 м². Вспомогательная площадь – это площадь, занятая кладовыми и другими подсобными помещениями.

Площадь станков рассчитывается по данным таблицы 4.

Таблица 4

Определение площади станков

№ п/п

Наименование оборудования

Длина, мм

м

Ширина, мм

м

Площадь, м2

1

Токарный станок

2700

2,7

2100

2,1

5,67

2

Фрезерный станок

3300

3,3

2700

2,7

8,91

3

Шлифовальный станок

2900

2,9

1000

1

2,9

4

Зубонарезный станок

1400

1,4

1100

1,1

1,54

5

Фрезерный станок (чист.)

2700

2,7

2100

2,1

5,67

Итого: площадь, занимаемая станками

24,69

1. 2,7*2,1=5,67