СОДЕРЖАНИЕ
1 ЛИНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ
ТРУБ КАК ОБЪЕКТ АВТОМАТИЗАЦИИ………………………………………… 7
1.1 Описание технологического процесса антикоррозионного
защитного покрытия труб………………………………………………………………. 7
1.2 Автоматизация установки нанесения внутреннего покрытия…………………… 13
1.3 Измерительные приборы…………………………………………………………… 13
1.3.1 Преобразователь измерительный уровня буйковый САПФИР-22 ДУ………... 14
1.3.2 Преобразователь температуры ПТ-С…………………………………………….. 15
2 МИКРОПРОЦЕССОРНАЯ СИСТЕМА КОНТРОЛЯ ТЕМПЕРАТУРЫ УСТАНОВКИ НАНЕСЕНИЯ ВНУТРЕННЕГО ПОКРЫТИЯ …………………. 16
2.1 Проектирование центрального процессора……………………………………….. 16
2.2 Выбор памяти……………………………………………………………………….. 18
2.3 Блок дешифратора адресов памяти и портов ввода/вывода……………………… 18
2.4 Выбор микросхем устройств ввода/вывода и системного таймера-счетчика…... 18
2.5 Организация дешифрации адреса для УВВ и таймера-счетчика………………… 19
2.6 Организация опроса датчиков……………………………………………………… 19
2.7 Организация сигнализации и управления…………………………………………. 20
2.8 Организация опроса клавиатуры и индикации……………………………………. 20
2.9 Расчет потребляемой мощности…………………………………………………. 21
3 КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ РАБОТЫ КОНТРОЛЛЕРА…………………………... 22
3.1 Задание предельных значений……………………………………………………... 22
3.2 Принцип управления и сигнализации……………………………………………... 22
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ………………………………………………………………………... 23
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ………………………………. 24
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Структурная схема микропроцессорной системы…………. 25
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Алгоритм функционирования системы…………………….. 26
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. Распределение адресов ОЗУ…………………………………... 28
ПРИЛОЖЕНИЕ 4. Распределение адресов ПЗУ…………………………………... 29
ПРИЛОЖЕНИЕ 5. Программа………………………………………………………. 30
ПРИЛОЖЕНИЕ 6. Спецификация элементов……………………………… …….. 39
ПРИЛОЖЕНИЕ 7. Схема электрическая функциональная…………...Формат А1
РЕФЕРАТ
Курсовая работа 38 с., 5 рис., 6 табл., 12 источников, 7 прил.
Объектом исследования является установка нанесения внутреннего антикоррозийного покрытия труб.
Цель работы: разработать структурную и принципиальную схемы микропроцессорной системы.
Параметрами контроля являются: уровень и температура компонентов эпоксидного покрытия в емкости для хранения дневного запаса, температура смесителя компонентов эпоксидки для внутреннего покрытия и температура сушильной печи. Управление установкой заключается в поддержании необходимой температуры в смесители компонентов.
В задачу разрабатываемой микропроцессорной системы входит контроль вышеперечисленных параметров, управление температурой смесителя, а также звуковая и световая сигнализация в случае выхода какого-либо параметра за установленные границы.
ВВЕДЕНИЕ.
Широкое внедрение микропроцессорной техники в сферы производства, научных исследований, эксплуатации оборудования с использованием средств вычислительной техники, эффективность этого процесса неразрывно связана с развитием многочисленных сложных технических разработок.
Основной технической базой автоматизации управления технологическими процессами являются специализированные микропроцессорные устройства (МПУ). При изучении специализированных МПУ рассматриваются приемы проектирования, как аппаратных, так и программных средств МПУ. Проектирование аппаратных средств требует знания особенностей микропроцессорных комплектов, микросхем различных серий и функциональных возможностей микросхем, входящих в состав микропроцессорного комплекта, умения правильно выбрать серию. Проектирование программных средств требует знаний, необходимых для выбора метода и алгоритма решения задач, входящих в функции МПУ, для составления программы (часто с использованием языков низкого уровня - языка кодовых комбинаций, языка Ассемблера), а также умения использовать средства отладки программ. Основой МПУ является микропроцессор - интегральная схема (ИС), обладающая такой же производительностью при переработке информации, что и большая ЭВМ. Более точно - это программно управляемое устройство, осуществляющее процесс обработки цифровой информации и управление им, построенное, как правило, на одной или нескольких БИС. Сегодня микропроцессорная техника - индустриальная отрасль со своей методологией и средствами проектирования.
К настоящему времени накоплен большой практический опыт проектирования микропроцессорных систем, область применения которых постоянно расширяется. Программно - аппаратный принцип построения микропроцессорных систем (МС) является одним из основных принципов их организации и заключается в том, что реализация целевого назначения МС достигается не только аппаратными средствами, но и с помощью программного обеспечения - организованного набора команд и данных.
Универсальность и большая функциональная насыщенность МП с программным управлением создали условия для разработки компактных и дешевых МПС различного назначения. Затраты на проектирование таких систем существенно снижены за счет наличия развитых средств проектирования и наборов вспомогательных и периферийных БИС, расширяющих функциональные возможности МС. Именно поэтому системы данного класса нашли самое широкое распространение в практической деятельности.
При разработке МС приходится принимать во внимание большое число особенностей МП и микропроцессорных комплектов БИС: технологических, конструктивных, временных, энергетических, эксплуатационных, функциональных и др. Функциональные особенности характеризуют логическую организацию МП и микропроцессорных БИС, принципы их построения, использования и взаимодействия. Они являются основными, так как раскрывают его потенциальные возможности логической и арифметической обработки информации.
1 ЛИНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ ТРУБ КАК ОБЪЕКТ АВТОМАТИЗАЦИИ.
1.1 Описание технологического процесса антикоррозионного защитного покрытия труб.
Линия может работать в полуавтоматическом и ручном режиме. Отдельные части оборудования могут управляться индивидуально или централизованно с пультов управления.
Трубы подаются на входные покати с помощью вилочных погрузчиков, кранов или других средств (не входящих в нашу поставку).
После того, как трубы попали на наклонные входные покати, они скатываются к стопорам. По сигналу датчика о том, что входной конвейер может принять следующую трубу, одна труба опускается на конвейер, а остальные удерживаются стопорами.
Входной конвейер подает трубу к станции предварительного нагрева. При необходимости труба может двигаться с высокой скоростью и стыковаться с предыдущей трубой, так что они проходят станцию предварительного нагрева в виде непрерывного потока.
Трубы нагреваются, чтобы улучшить качество процесса дробеметной очистки и предотвратить коррозию после очистки трубы из-за конденсации водяных паров на трубу.
В станции предварительного нагрева труба нагревается до температуры около 50°С для удаления влаги с помощью газовой горелки с регулируемой производительностью. Горелка автоматически отключается на режим пониженной мощности при отсутствии труб в печи. При поступлении трубы горелка вновь автоматически включается на полную мощность. Трубы при необходимости могут нагреваться до температуры 350°С при значительно меньшей производительности.
От станции предварительного нагрева трубы подаются на станцию покрытия концов труб, состоящую из двух установок для очистки концов труб и двух установок плазменного напыления.
Трубы опрокидываются с конвейера входной секции и скатываются по покатям к стопорам. Затем трубы устанавливаются на установки для вращения. По обоим концам установок для вращения на тележках, которые могут перемещаться, чтобы перекрыть диапазон длины труб от 8 до 12 м, установлены пневматические дробеструйные установки.
Дробеструйные установки со штангами и соплами специально предназначены для очистки концов внутренней поверхности труб и снабжены системой очистки дроби и пылесборником.
После очистки трубы опрокидываются на покати и скатываются ко второй установке для вращения, на концах которой на тележках установлены установки для плазменного напыления.
Установки для плазменного напыления с компьютерным управлением предназначены для нанесения защитного слоя металла на концы труб. Концы труб защищаются алюминиевыми протекторными кольцами с поперечным сечением около 15x3 мм или могут быть защищены протекторным слоем сплава на основе никеля толщиной около 250 мкм. После нанесения слоя металла покрытые зоны временно защищаются одноразовыми самоклеющимися лентами из ПВХ или бумаги.
Затем трубы опрокидываются на покати, скатываются и ложатся на промежуточный конвейер диаболо, а затем перемещаются к участку внутренней дробеметной очистки. Там они снимаются с конвейера на покати. В конце покати стопоры останавливают и укладывают четыре трубы, которые поднимаются транспортными тележками на станцию внутренней очистки. Трубы очищаются по всей длине от ржавчины и других видов загрязнения. В качестве абразива используется колотая дробь.
Тележка дробемета перемещает четыре дробеметные штанги и пылесборник так, чтобы закрыть концы труб. Пылесборник придвигается к концам труб, и начинается процесс очистки вращающейся трубы. В процессе очистки дробеметные штанги перемещаются внутри трубы до тех пор, пока головка не достигнет другого конца трубы.