Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов специальности 120100 «Технология машиностроения» (стр. 3 из 7)
На листе указываются траектории движения центров каждого инструмента, ставят стрелки, указывающие направление движения; координаты опорных точек, величины перемещений и режимы резания. Опорные точки необходимо намечать по геометрическим и технологическим признакам.
При построении траектории движения центра инструмента необходимо придерживаться следующих правил:
1. Подвод инструмента к обрабатываемой поверхности следует выполнять по траекториям, которые обеспечивают своевременный (за 5-10 мм до поверхности заготовки) переход с холостого хода на рабочий с указанием координаты опорной точки.
2.Недопустимы остановки инструмента и резкое изменение подачи в процессе резания, иначе возможны грубые повреждения обработанной поверхности и поломки инструмента.
3.Длина холостых ходов должна быть минимальной.
4.С целью устранения влияния люфтов на точность обработки следует предусматривать дополнительные петлеобразные переходы в зонах реверса, обеспечивающие выборку люфтов.
В случае необходимости по расчетной силе резания определяется деформация технологической системы и вводится «предискажение» траектории, компенсирующее упругие отжимы технологической системы.
В правой стороне листа наладки над штампом приводится управляющая программа в системе кодирования данного станка.
При выполнении листа схемы наладки рекомендуется использовать следующую литературу [5, 6, 8, 10, 11, 12, 14, 15, 16, 17].
При обработке заготовки на многошпиндельных станках на карте наладки указывают: 1) схему последовательности выполнения обработки заготовки; 2) установочные элементы приспособления; 3) операционные эскизы для каждой позиции с указанием номинального размера обработанной поверхности, допуски и шероховатости поверхности; 4) режущий инструмент в конечном положении и способ его крепления; 5) установочные размеры и величины рабочих ходов; 6) направление вращения и линейного перемещения инструмента или заготовки; 7) режимы резания.
2. Методические указания по отдельным разделам курсового проекта
Аннотация представляет собой краткую характеристику содержания курсового проекта объемом 0,5 – 0,8 страницы.
Заголовок «АННОТАЦИЯ» пишется прописными буквами посередине строки, отступив сверху 30 – 40 мм.
В первой её части излагаются сведения об общем объеме курсового проекта, расчетно-пояснительной записки, графической части, количестве иллюстраций, таблиц, использованных библиографических источников.
Во второй части аннотации коротко отражается сущность выполненных разработок и краткие выводы по работе.
Во введении рассматривается общее положение в данной отрасли машиностроения на текущий момент, перспективы и пути дальнейшего его развития, возможности механизации и автоматизации производственных процессов, возможности внедрения современного технологического оборудования и новых методов обработки, позволяющих повысить качество изготовления изделий и снизить трудоемкость и себестоимость.
Все это необходимо увязать с важностью и актуальностью выбранной темы проекта.
Введение по объему не превышает, как правило, одной страницы.
2.3. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки и ее проектирование
Одним из важнейших этапов проектирования технологии изготовления детали является выбор исходной заготовки.
В машиностроении основными видами получения заготовок являются – литье стальное, чугунное и из цветных и жаропрочных сплавов, поковки и штамповки стальные, из титановых и легких сплавов, всевозможные профили проката. На выбор формы, размеров и метода получения заготовки большое влияние оказывают материал, конструкция, размеры, функциональное назначение детали, тип производства и другие факторы. Цель этого этапа курсового проектирования – выбор оптимального метода получения исходной заготовки, позволяющего в данных производственных условиях свести к минимуму технические и экономические затраты, позволяющие снизить себестоимость изготовления детали и, соответственно, повысить её конкурентоспособность.
Рационально подобранный метод получения заготовки в значительной мере предопределяет технологический процесс изготовления детали, сводя к минимуму число обрабатываемых поверхностей детали, величину снимаемых припусков, количество переходов и операций механической обработки и т.д.
Выбор заготовки и метода её получения необходимо производить в соответствии с требованиями ГОСТ 14.303-73 в следующей последовательности.
1) Определение вида заготовки.
2) Выбор метода получения заготовки.
3) Назначение припусков на все обрабатываемые поверхности.
4) Разработка эскиза заготовки и её массы.
5) Технико-экономическая оценка конкурирующих вариантов получения заготовки.
Вид исходной заготовки (прокат, литье, штамповка) устанавливается на основе конструктивных форм и размеров, материала детали, объема выпуска. При выборе исходной заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению формы и размеров ее к параметрам готовой детали.После этого, учитывая конструкцию детали и годовой объем выпуска, выбирают два наиболее прогрессивных метода получения заготовки.
Сначала устанавливают наиболее подходящий технологический процесс изготовления заготовки. Затем выбирают метод формообразования заготовки (литье в песчаные, стержневые или металлические формы, свободная ковка, ковка в подкладных штампах, штамповка в открытых штампах и т.д.)
В первую очередь выбирают тот метод изготовления, который полностью обеспечивает точность и качество заготовки. При выборе метода изготовления заготовки следует учитывать возможность одновременного изготовления нескольких заготовок.
При выборе метода литья необходимо учитывать влияние особенностей формирования структуры металла отливки, технологических, физико-механических, литейных свойств сплава на конструкцию литой заготовки.
Сравнительная характеристика способов изготовления отливок, их особенности и область применения приведены в таб. 1[13.с 117].
Ориентировочные данные и шероховатости отливок приведены в таб. 13 [13.C.13I].
Заготовки из проката получают резкой. Способы резки, точность и область применения даны в таб. 66 [13.с 171].
Сравнительные характеристики поковок, изготовляемых ковкой и штамповкой, и область применения приведены в таб.21[37.с 138].
Припуски на механическую обработку отливок и допуски на их изготовление регламентируются ГОСТами [13,с. 120...133].
Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной сталей при ковке на молотах устанавливают по ГОСТ 7829-70.
Припуски и допуски на поковки из тех же сталей при ковке на прессах устанавливают по ГОСТ 7062-79 [13,с, 146].
Припуски и допуски при горячей штамповке методом выдавливания приведены в [13, с. 143].
Припуски и допуски для поковок из высоколегированных сталей и сталей с особыми физическими свойствами устанавливают по стандартам предприятия.
Допуски, припуски и кузнечные напуски на поковки стальные штампованные устанавливают по ГОСТ 7505-89.
Размеры диаметров заготовки для деталей, изготовляемых из круглого сортового проката по ГОСТ 2590-71, даны в [13,с. 169].
Размеры полосового стального проката определяются ГОСТ 103-76 и приведены в [13, с.170].
Окончательный выбор метода изготовления заготовки производят после технико-экономическому сравнению двух вариантов по себестоимости и коэффициенту использования металла. Методика технико-экономического сравнения конкурирующих вариантов изготовления заготовок приведена на страницах 31-49[7] и в методических указаниях [18].
Результаты расчета следует свести в таблицу 1.
Таблица 1
Сравнение вариантов получения заготовок
| № п/п | Наименование показателей | Первый вариант | Второй вариант |
| 1 | Вид заготовки | ||
| 2 | Годовой объем выпуска | ||
| 3 | Масса заготовки | ||
| 4 | Стоимость заготовки | ||
| 5 | Коэффициент использования металла |
2.4. Разработка перспективного технологического процесса механической обработки заготовки
2.4.1. Обоснование выбора баз, метода обработки поверхностей, оборудования, приспособления, режущего, вспомогательного и мерительного инструмента
Выбор баз необходимо делать обоснованно, показать их связь с точностью выполнения размеров, с конструкцией приспособлений и производительностью обработки. При выборе технологических баз необходимо соблюдать ряд принципов.
1. Выбирать такую схему базирования, которая обеспечит наименьшую погрешность установки.
2. Соблюдать принцип совмещения баз – совмещать конструкторскую, технологическую и измерительную базы.
3. Стремиться к соблюдению принципа постоянства баз – на различных операциях механообработки использовать одни и те же базы (поверхности) обрабатываемой детали.
Кроме этого необходимо помнить, что нельзя использовать дважды (и более) в качестве баз «черные» (необработанные) поверхности заготовки. При этом в случае использования в качестве баз «черных» поверхностей, приоритет отдается тем поверхностям, которые после изготовления детали остаются не обработанными. Поэтому на первой операции всегда идет подготовка технологических баз под последующую обработку.