Билеты по технологии отрасли (стр. 12 из 15)
Соединение зазором – выполняется вручную, путем плавного движения одной детали на другую. Зазоры для вала диаметром 50-0.05 мм, для отверстия диам.50 +0.07. мм Зазоры max=0,12, min=0. Для посадки используют деревянные молотки.
Резьбовые соединения.  |
 |
Осуществляется соединительными болтами, иногда болты скрепляются с гайками. Одной из больших проблем таких соединений является самоотвинчивание т.е. ослабевание усилия стягивание (при длительном воздействии, в рез. вибрации, вследствие температурной деформации). Чтобы это предотвратить использ:
контргайки,
 |
пружинные шайбы, при попытки болта отвертеться острые концы врезаются в болт и в гайку и препятствуют развенчиванию 
шплинты:Сборка узлов с подшипниками.
Различают шариковые и роликовые подшипники. Главная задача при сборке подшипников – обеспечить их посадку в корпус и на вал без перекоса корпусных колец; обеспечить при посадке сохранение рабочего зазора в подшипнике. 
Сборка зубчатых соединений. В качестве передачи крутящего элемента от одного вала к другому используют зубчатые соединения.Эти соединения имеют широкое распространение, основной вид эвольвентные.
Колеса цепляются зубчиками друг за друга, в процессе перекатываются.
Главный конструктивный элемент сцепления - передаточное отношение 
, если Z1<Z2 движение ведомое, уменьшение скорости движения.Виды зубчатых передач.
1. Цилиндрические – 85%;
2.
Конические – 10%; 
3. Червячные – 8%, передача вращения между скрещивающимися осями.
При сборке зубчатые колеса устанавливаются на валы, которые устанавливаются в корпус. Главное при сборке обеспечить необходимую величину бокового зазора (от 0 до 0,1мм - оптимальный). Зазор необходим для компенсации теплового расширения. Если зазор мал, то при расширении колеса заклинивает, если же большой, то зубья ломаются при ударе друг о друга. Чтобы определить величину зазора используют различные методы:
1. С помощью щупа – набор пластинок точной толщины;
2. Прокатывание свинцовой проволоки м/у зубьями, она расплющивается, и ее измеряют;
3. С помощью спец приборов – индикаторов по величине мертвого хода (одно колесо закрепляется, другое накатывается).
№39. Способы сборки неразъёмных соединений.
Все виды соединений разделяются на два класса разъемные и неразъемные. Разъемные соединения допускают разборку и повторную сборку без нарушения целостности собираемых деталей. К ним относятся соединения болтами, гайками и т.д. Неразъемные не могут быть разобраны без повреждения соединяемых деталей. Их получают сваркой, пайкой, запрессовкой и т.д.
Сварка – один из основных методов сборки неразъемного соединения. Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений в результате частичного оплавления соединяемых деталей. Дешевый процесс легко механизируется, простое оборудование.
Особенность: сварка позволяет заменить сложную цельнометаллическую тяжелую конструкцию на сборную, состоящую из простых элементов, полученных прокаткой. Это позволяет снизить трудоемкость и себестоимость продукции. Сварные соединения на 20-30% менее прочны, чем литой металл.
Процесс сварки бывает двух типов давлением и плавлением.
Плавлением.  |
электрод
Температура 200`С. при охлаждении объем уменьшается, а этому препятствует напряжение. Прочность соединения на 1/3 < прочности сплошного металла.
Технологический процесс состоит:
1.Очистка механическим или физическим путями.
2.Сжатие пов-ти с определенным усилием, иногда с помощью подогрева для более эффективного дифундирования атомов.
3.Выдержка для достаточно пластичных металлов, низкоуглеродистых (платина, золото).
Склепывание - способ соединения деталей с помощью промежуточных соединений (клепок). Детали накладываются, друг на друга в них просверливаются сквозные отверстия и в них вставляются заклепки.С другой стороны наносится удар бойком, и под действием силы нажима клепка расплющивается, и она прочно заполняет отверстие.
В настоящее время заклепочные соединения постепенно вытесняются сваркой, однако их целесообразно применять там, где конструкция подвергается высоким динамическим нагрузкам, заклепочные соединения выполняются из алюминия, меди и стали. Заклепки малого диаметра до 10мм «садят» в холодном состоянии. Заклепки большого диаметра нагревают до 800 – 900С и садят в горячем состоянии. Для клепки применяют специальные инструменты - прессы, автоматы, клепальные молотки.
Запрессовка деталей – при изготовлении соединяемые детали делают такими, чтобы они ни входили друг в друга.
Например: d вала 100+0,08+0,02:min 100.02, max 100.08; d отверстия 100-0,05 max100 min99.95.
Такие соединения получают двумя способами: механическим и тепловым. Механический заключаются в том что, несмотря на разницу размеров, все таки удается вставить детали за счет упругих деформаций. Тепловой способ – при нагревании и или охлаждении детали сжимаются или расширяются. Тогда применяется нагревание охватывающих поверхностей или охлаждение вставляемых деталей. Метод соединения деталей нагреванием дает прочность соединения на 25 – 30% выше прочности механической запрессовки, за счет шероховатости пов-ти.
Для нагрева применяют солевые ванны тем нагрева 150-2000С. Охлаждение выполняется либо сухим льдом до –700С, либо жидким азотом до –1760С.
Склеивание – применяется все чаще, благодаря изобретению искусственных склеивающих материалов. Клеевые соединения удовлетворительно сопротивляются сдвигам и динамическим нагрузкам, но их тепловая стойкость не превышает 90С. В качестве клеев используют смеси эпоксидной смолы, смеси с портландцементом. Этим клеем можно склеить такие пары как текстолит и чугун, текстолит и сталь, бронза и чугун и т.д. склеиваемые поверхности должны тщательно счищаться, обезжириваться. Для ускорения процессов склейки детали иногда нагревают.
№40. Оборудование сборочных цехов.
Условно существует две группы:
1. Технологическое
2. Вспомогательное или транспортные.
Состав (1):
1. ручной слесарно-сборочный инструмент (отвертки, молотки, гаечные ключи, зубила, напильники, плоскогубцы, круглогубцы);
2. Ручные машины для слесарных работ (сверлильные станки, гайковерты и т.д.);
3. Сборочные приспособления универсальные (тески, домкраты, установочно-зажимные стенды);
4. Специальные станки: установочно-зажимные стенды.
5. Прессы (ручные, пневматические, гидравлические);
6. Оборудование для балансировки вращающихся деталей;
7. Оборудование для мойки, нагрева, заправки смазкой;
8. Оборудование для сварочных работ: трансформаторы;
9. Оборудование для покраски (пульверизаторы, сушильные аппараты);
Состав (2): разнообразные устройства:
- Конвейеры подвесные (не требуют дополнительных производственных площадей, обладающие значительной протяженностью, используют для транспортировки м/у цехами, этажами);
 |
 |
- Напольные конвейеры (расположены на уровне рабочего):
ленточные (для сборки легких и средний изделий 800-1000), v=6 – 30м/мин., зависят от такта пр-ва, пластинчатые (для сборки устойчивых изделий 400-1000), v=1 – 5м/мин.,
роликовые - рольганги (1 – 3м/мин.) основаны на трении качения: неприводные, наклон 1-30, рабочему необходимо лишь толкнуть, для крупных модулей существует передача и изделие катится.
 |
- Грузоведущие (напольные конвейеры для тяжелых изделий).тележечные – движение м/б непрерывным 0,25-6 м/мин либо периодические:
рамные – вмонтирован в полу рама совершает движения по направлениям(поднимет изделие, перемещает и возвращает его обратно):