Тшт.к.= То + Тв + Ттех + Торг + Тп + Тп.з.
где То — Основное (машинное) время, вычисляемое как отношение длины рабочего хода инструмента к подаче (в минутах) его перемещения.
Тв — Вспомогательное время, включает в себя продолжительность всех вспомогательных ходов инструмента, включений, переключений станка, установки и снятия заготовки.
Топ = То + Тв — операционное время.
Ттех — Время технического обслуживания
Тмех = 0.06*Топ
Торг — Время организационного обслуживания
Торг= 0.06*Топ
Тоб = Ттех + Торг — время обслуживания.
Тп — Время регламентированных перерывов
Тп = 0.025*Топ
Тп.з. — Подготовительно-заключительное время
Тп.з. = 60 / р = 60 / N * a,
где р - размер партии
N - годовая программа выпуска
a - количество запусков партии в течении года
То = 153,8 мин
Тв = 5 мин
Топ = 158,8 мин
Ттех = 9,5 мин
Торг = 9,5 мин
Тоб = 19 мин
Тп = 4 мин
Тп.з. = 60/100 * 12 = 7,2 мин
В результате получаем
Тшт.к. = Топ + Тоб + Тп + Тп.з. = 189 мин
Для выполнения транспортных и загрузочно-разгрузочных операций используется безрельсовая транспортная тележка — транспортный робот "Электроника НЦТМ-25". Особенностью данного транспортного робота является оснащение его автономным источником питания, микропроцессорным устройством управления, обеспечивающим слежение за трассой в виде светоотражающей полосы и загрузочно-разгрузочным столом, на котором устанавливается тара и сменные спутники. На стойке робота автоматически устанавливается или снимается тара при помощи подъемного загрузочного-разгрузочного стола, смонтированного на тележке. Подъем грузовой платформы осуществляется с помощью выдвижных штырей; высота ее подъема 150 мм. В корпусе автоматической тележки смонтированы электроприводы движения и поворота с питанием от аккумуляторов. Тележка выполнена в виде шасси с двумя ведущими колесами, установленными на поперечной оси в центре шасси и четырьмя опорными колесами спереди и сзади. Фотоэлектрические датчики для слежения за трассой по светоотражающей полосе, нанесенной на полу, расположены с двух сторон в нижней части шасси. В корпусе тележки расположены также датчики контроля за состоянием отдельных узлов. Безопасность эксплуатации обеспечивается механическим отключением привода от дуги, срабатывающего в случае касания ею препятствия.
Информацию о маршруте движения робокара получает на станциях останова, размещенных у склада и оборудования, посредством оптоэлектронной системы обмена информацией без электрического контакта.
Технические характеристики:
Грузоподъемность, кг 500
Скорость движения по светоотражающей полосе, м/с 0,2...0,8
Радиус поворота, мм 500
Погрешность позиционирования, мм:
поперечная +0,5
продольная +20
Удельная потребляемая мощность, Вт/кг 0,12
Длительность работы при двухсменной работе с подзарядом
аккумуляторных батарей, ч 500
Габаритные размеры, мм 2200х700х300
Масса, кг 290
Схема технологической наладки токарного станка с ЧПУ для токарной операции 2 приведена на рис 15.1.
Перемещения режущего инструмента приведены в таблице 15.1
Таблица перемещений резцов станка с ЧПУ Таблица 15.1
| Адрес инструмента | № участка траектории, знак и величина перемещения | ||||||||||
| T111 | 1 | 1 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | ||||
| Z - 44 | Z - 61 | Z + 61 | Z - 101 | Z + 101 | Z - 121 | Z + 121 | |||||
| 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | |||||
| Z - 141 | Z + 141 | Z - 161 | Z + 161 | Z - 181 | Z + 181 | Z + 44 | |||||
| T101 | 1 | X - 101 | 2 | 3 | X+79,5 | 4 | 5 | X + 3 | 6 | 7 | X - 6 |
| Z - 27 | Z - 74 | Z + 74 | |||||||||
| 8 | 9 | X + 3 | 10 | 11 | X - 6 | ||||||
| Z - 26 | Z + 26 | ||||||||||
| 75 | X - 4,005 | 76 | 77 | X+25,495 | 78 | ||||||
| Z - 26 | Z + 56 | ||||||||||
| T102 | 1 | X - 100 | 2 | 3 | 4 | X + 25,495 | 5 | 6 | X + 50,505 | 7 | X + 1,5 |
| Z - 27 | Z - 1,02 | Z - 24,98 | Z - 1,5 | ||||||||
| 8 | 9 | X + 22,5 | 10 | ||||||||
| Z - 43,5 | Z + 98 | ||||||||||
| T103 | 1 | X - 21,5 | 2 | 3 | X - 3,5 | 4 | X + 3,5 | 5 | X + 21,5 | 6 | |
| Z - 98 | Z + 98 | ||||||||||
| T104 | 1 | X-75,505 | 2 | 3 | X - 3 | 4 | X + 3 | 5 | X+75,505 | 6 | |
| Z - 52 | Z - 3 | Z + 3 | Z + 52 | ||||||||
| T105 | 1 | 2 | X - 23 | 3 | 4 | X + 3 | 5 | 6 | X - 3 | 7 | |
| Z - 52 | Z - 41 | Z + 41 | Z - 41 | ||||||||
| 8 | X + 3 | 9 | 10 | X - 3,2 | 11 | 12 | X + 23,5 | 13 | |||
| Z + 41 | Z - 41 | Z + 93 |
| Код команды | Разрядность | Пример | Название команды (содержание примера) | Использование команды |
| N | 3 | N001 | Номер кадра (первый кадр) | Обязательно вначале кадра |
| G | 2 | G01 | Подготовительная функция (линейная интерполяция) | Вводится для подготовки или при изменении условий перемещения |
| XZ | 4, 5, 6 | X+00300 | Координата конечной точке перемещения вдоль оси x или z (1,5 мм в направлении от оси детали) | Обязательно указывать знак. Количество разрядов:4 при G11, G21, G31;5 при G01, G02,G03;6 при G10, G20, G30, G33, G27, G25, G58 |
| IK | 4, 5, 6 | I+06000 | Координаты центра круга относительно начальной точки дуги (30 мм вдоль оси x) | Обязательно указывать знак. Количество разрядов:4 при G21, G23;5 при G02, G03;6 при G20, G30 |
| D | 6 | D+000200 | Шаг резьбы (правая резьба с шагом 2 мм) | Обязательно указывать знак и незначащие нули |
| F | 5 | F10600 | Величина подачи (600 мм/мин) | Вводится при изменении подачи |
| S | 3 | S045 | Скорость вращения шпинделя (с табличным кодом 500 об/мин) | Вводится при изменении скорости вращения шпинделя |
| T | 3 | T102 | Ввод инструмента (инструмент № 2, ввод с подтверждением) | Вводится при установке инструмента |
| L | 2 | L32 | Корректор инструмента (коррекция по координатам x и z инструмента № 2) | Используется при вводе или отмене коррекции инструмента |
| M | 3 | M104 | Вспомогательная функция (включение правого вращения шпинделя) | Вводится для включения или выключения органов станка |
Остальную информацию по командам можно найти в [ ].
%
N001 T111 S045 M104
N002 G26
N003 G01 F10100 L21
N004 Z-04400 F70000
N005 Z-06100 F10100
N006 Z+06100 F11200
N007 Z-10100 F10100
N008 Z+10100 F11200
N009 Z-12100 F10100
N010 Z+12100 F11200
N011 Z-14100 F10100
N012 Z+14100 F11200
N013 Z-16100 F10100
N014 Z+16100 F11200
N015 Z-18100 F10100
N016 Z+18100 F11200
N017 Z+04400 F70000
N018 G40 F10100 L21
N020 G27 T101 S042
N021 G58 Z+000000 F70000
N022 X+000000
N023 G26
N024 G01 F10200 L31
N025 X-20200 F70000
N026 Z-02700 F11200
N027 X+15900 F10054
N028 Z-07100
N029 X+00600 F10600
N030 Z+07100 F11200
N031 X-01200 F10600
N032 Z-02600 F10054
N033 X+00600 F10600
N034 Z+02600 F11200
...
N099 X-00801 F10600
N100 Z-02600 F10054
N101 X+14901 F70000
N102 Z+05300 F11200
N103 G40 F10200 L31
N201 T102 S043
N202 G26
N203 G01 F10200 L32
N210 X-20000 F70000
N211 Z-02700 F11200
N212 Z-00102 F10013
N214 X+05099
N215 Z-02498
N216 X+10101
N217 X+00300 Z-00150
N218 Z-04350
N219 X+04500 F70000
N220 Z+09800
N221 G40 F10200 L32 M105
N301 T103 S024 M104
N302 G26
N303 G01 F10200 L33
N310 X-04300 F70000
N311 Z-09800 F11200
N312 X-00700 F10003
N313 X+00700 F10600
N314 X+04300 F70000
N315 Z+09800
N320 G40 F10200 L33
N401 T104 S026
N402 G26
N403 G01 F10200 L34
N410 X-15101 F70000
N411 Z-05200 F11200
N412 X-00600 Z-00300 F10006
N413 X+00600 Z+00300
N414 X+15101 F70000
N415 Z+05200
N420 G40 F10200 L34
N501 T105 S023
N502 G26
N503 G10 F10200 L35
N510 Z-005200 F70000
N511 X-004600 F10600
N513 G33 X+000256 Z-004100 D+000200
N514 X+000600 F10600
N515 Z+004100 F11200
N516 X-000660 F10600
N517 G33 X+000256 Z-004100 D+000200
N518 X+000600 F10600
N519 Z+004100 F11200
N520 X-000640 F10600
N521 G33 X+000256 Z-004100 D+000200
N522 X+004700 F70000
N524 Z+009300
N530 G40 F10200 L35
N531 G25 X+999999 F70000
N532 M105
N533 G25 Z+999999
N534 M002
Любой технологический процесс должен быть минимизирован по затратам. В качестве критерия минимизации используется себестоимость изготовления продукции.
Различают 4 метода расчета себестоимости:
1. Бухгалтерский (укрупненный);
2. Метод калькуляций (прямого расчета);
3. Нормативные;
4. По показателям.
Для нашего технологического процесса выберем бухгалтерский метод. Себестоимость изготовления детали рассчитывается по следующей формуле
С = М+ Tшт.к.*(1+Н/1000),
где М=45,1 у.е. — стоимость заготовки
Тшт.к.=189 мин — штучно-калькуляционное время изготовления детали
Н=2000 % — накладные расходы.
В результате себестоимость изготовления детали составила 612,1 у.е.
Точность обработки глубоких отверстий.