Проектирование внутренней формы и верха обуви

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ДИЗАЙНА ТЕХНОЛОГИЙ Технологический институт Кафедра технологии изделий из кожи

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ДИЗАЙНА И ТЕХНОЛОГИЙ

Технологический институт

Кафедра технологии изделий из кожи

ЗАПИСКА ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ

курсового проекта по конструированию изделий из кожи

ТЕМА: «Проектирование внутренней формы и верха обуви»

Исполнитель: ст.гр. КО-061

Петрова Д.В.

Руководитель: к. т.н., доцент

Рыкова Е.С.

Москва 2009.

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ДИЗАЙНА И ТЕХНОЛОГИЙ

ЗАДАНИЕ

ПО ПОДГОТОВКЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Студенту Петровой Дарье Витальевне

1.Тема проекта: ”Проектирование внутренней формы и верха обуви”

2.Срок сдачи законченной работы: 15 мая 2009г.

3.Исходные данные: N д = 260 мм, W = 4, h к = 60 мм, обувь женская повседневная, по методике «Сутория».

4.Перечень подлежащих разработке вопросов или краткое содержание проекта: проектирование внутренней формы обуви, разработка эскизов, обоснование выбора материалов деталей верха обуви, проектирование верха, расчет технико-экономических показателей для базовой модели.

5.Руководитель Рыкова Елена Сергеевна

6.Дата выдачи задания ______________________________________________

Руководитель____________________

Студент_________________________

Содержание

Введение …………………………………………………………………………. 4

1 Проектирование обувной колодки ………………………………………….....5

1.1 Расчет и построение обвода развертки следа колодки……………………..5

1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения ………………8

1.3 Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений ……………….9

2 Разработка эскизов. Описание конструкций моделей……………………...11

3 Обоснование выбора материалов для деталей верха ………………………12

4 Обоснование способов обработки видимых краев и конструкции швов,скрепляющих детали верха. Расчет припусков на обработку краев, соединение деталей и затяжку заготовки верха на колодку …………………17

5 Проектирование деталей верха обуви ………………………………………20

6 Схема сборки заготовки верха обуви (ЗВО) ………………………………..21

7 Расчет технико-экономических характеристик проектируемой модели ….22

7.1 Расчет материалоемкости модели ………………………………………….22

7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви…………24

7.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой модели25

Вывод ……………………………………………………………………………26

Список используемой литературы …………………………………………….27

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Приложение Г

Приложение Д

Приложение Е

Приложение Ж

ВВЕДЕНИЕ

Большую роль в развитии и формировании различных стилей в одежде и аксессуарах играет мода. Мода способствует развитию индивидуальности, пользуется огромной популярностью у большинства потребителей.

Мода сейчас очень изменчива. Но, как правило, основные формы обуви были созданы раньше. Сейчас же с помощью различных материалов, способов и обработки и аксессуаров они приобретают совершенно новый вид. Широко используется сочетание материалов, как по цвету, так и по фактуре. Актуальным является использование вышивки, ручной отделки, меха.

Сегодняшний потребитель привык к широкому ассортименту обуви. Поэтому, перед конструктором стоит сложная задача, заключающаяся в разработке постоянно новых моделей, не похожих на предыдущие.

Я предлагаю модель женских полуботинок на осеннее-весенний период. Они подойдут как для молодежи , так и для женщин более старшего возраста. Мягкие материалы верха обеспечат обуви комфортность в носке. Такая обувь подходит для повседневной носки, так же ее можно одевать под более нарядную одежду.

1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБУВНОЙ КОЛОДКИ

1.1 Расчет и построение обвода развертки следа

Для построения обвода следа колодки воспользуемся методикой, изложенной в [1] c. 71-75.

Необходимыми данными для построения контура развертки следа колодки группы 8 являются стандартные размерные признаки по ширине в сечениях 0.18Д(отрезки б´бн и б´бв ), 0.50Д(в′вн ), 0.68Д(г′гн и г′гв ), 0.73Д(д′дв ), 0.80Д(е′ен ). Значения указанных размерных признаков определяют, исходя из ширины стелек в сечениях 0.68Д и 0.18Д с учетом соответствующих коэффициентов пропорциональности (Приложение А).

Основные параметры по ширине (Ш0.18, Ш 0.50, Ш0.68 ) принимают по данным ГОСТ 3927-88 для соответствующих размера N(мм) и полноты W или рассчитывают по уравнению Ю.П.Зыбина:

Ш = АN + BW + C (1)

где N – размер обуви в метрической системе, мм;

W – полнота обуви;

А – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных размеров;

B – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных полнот;

С – свободный член, зависящий от высоты приподнятости пяточной части и назначения обуви.

N = 260 мм, W = 4

об′ = 0.18Д =0,18*260 = 46,8мм;

ов′ = 0.50Д =0,5*260 = 130мм;

ог′ = 0.68Д = 176,8мм;

од′ = 0.73Д = 189,8мм;

ое′ = 0.80Д = 208мм;

ож′ = 0.90Д = 234мм;

Ш0.18 = 0.15*260 + 0.75*4 + 12,5 = 54, 5 мм;

Ш0.5 = 0.15*260 + 0.75*4 + 5.5 = 47, 5 мм.

Ш0.68 = 0.2*260 + 4 +20,5 = 76,5 мм.

Таблица 1.1 Определение параметров ширины развертки следа колодки

Сечение

Обозначение отрезка

Уравнение для определения параметров по ширине

Ширина отрезков развертки следа, мм

1

2

3

4

0.18Д

0.50Д

0.68Д

0.73Д

0.80Д

0.90

б′-бн

б′-бв

в′-вн

г′-гн

д′-дв

е′-ен

ж′-жв

0.45Ш0.18

0.55Ш0.18

0.53Ш0.68

0.65Ш0.68

0.41Ш0.68

0.60Ш0.68

0.73Ш0.68

24,52

29, 97

39,01

50,49

31,36

46,66

55,84

Параметры построения разверток следа и продольно-осевых сечений колодки (радиусы кривизны, координаты точек сопряжений, находящихся на контурах разверток следа, продольно-осевых и поперечно-вертикальных сечений) определяют в зависимости от размера N и полноты W колодки по уравнению Ю.П.Зыбина (см. с. 6).

Расчет параметров построения: координат граничных точек сопряжения, в мм:

1н ,1в : Ус = 0.13*260 + 0,5*4 + 13,3 = 49,1

Хс = 0.1*260 + 0,6 = 26,6;

2н ,2в : Ус = 0.15*260 +4 +11= 54

Хс = 0.2*260 + 0.4*4 + 6.6 = 58,76;

3н ,3в : Ус = 0.13*260 + 4 +7.8 = 45,6,

Хс = 0.4*260 = 104 и т.д. Остальные результаты расчетов указаны в таблице 1.2

Таблица 1.2 Расчет параметров построения обвода развертки следа колодки

Определяемый параметр, мм

Координаты точек сопряжения и значения радиусов кривизны, мм

4н

У 35,8

Х 119,6

4в

У 9,6

Х 113,1

5н

У 46,2

Х 160,9

5в

У 19,8

Х 166

гс

У 21,4

ас

Хс 7,9

R1 *

26,1

R2

82

R

82,8

R

116,4

R

106,4

R

70,1

Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод развертки следа колодки (Приложение А).

1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения

Обвод продольно-осевого сечения вычерчивают семью дугами окружностей и тремя отрезками прямых в осях координат. Значения точек сопряжения и радиусов кривизны определяют по уравнению (1).

Таблица 1.3 Расчет параметров построения обвода продольно-осевого сечения колодки

Определяемый параметр

Численные значения, мм

1

r 1

r 2

r 3

r 4

r 5

r 6

r 7

Ха

Zа

Xб

Zб

Xb

Zb

Xд

Zд

Xg

Zg

Xе

Zе

Xж

Zж

Xз

Zп

X

2

91,5

92

65.5

62,8

141,5

200,5

615

6,9

27,8

59

2,7

91

97,3

167

42,4

33

141,7

173

19,8

216

19,6

250

72

63

Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод продольно-осевого сечения колодки (Приложение Б).

1.2 Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений

По характерным признакам построения все поперечно-вертикальные сечения удобно подразделить на следующие группы: I группа- сечения пяточного участка (0,07Д, 0,18Д, 0,3Д); II группа- сечения перейменного участка (0,4Д, 0,5Д); III группа- сечения пучкового участка (0,62Д, 0,68Д, 0,73Д ); IV группа- сечения носочного участка ( 0,8Д, 0,9Д).

В контурах перечисленных выше поперечно-вертикальных сечений можно выделить линии следа, наружные и внутренние, боковые и верхние. Линии следа для каждого сечения состоят из одной дуги окружности радиусом рсл.

Наружные и внутренние боковые линии вычерчивают двумя сопрягающимися дугами окружностей радиусов р1 и р2 . Верхняя линия в сечениях группы I представляет собой отрезок прямой, сечениях групп II-IV- дугу окружности радиуса р3 .

Параметры построения выбирают в зависимости от размера, полноты, типа обуви и высоты каблука. (Приложение В).

Таблица 1.4 Параметры, мм, построения обводов поперечно-вертикальных

сечений колодки в сечениях

Параметр построения

0,18Д

0,5Д

0,68Д

0,90Д

1

2

3

4

рсл

70

88

202

257

р

24

28

27,5

14,5

р

22

24

24

18,5

р

81

-

43,5

94

р

78

129

13,3

-

р

-

8

17

-

1в y

23,5

17

23

24,5

z

-

8

25

10,5

1н y

27

34

45

34

z

-

23

25

10,5

2в y

22,5

26

34

15

Продолжение таблицы 1.4

z

25

28

3,5

10

2н y

24,5

34

35

20

z

21

8

4

9

3в y

8,7

8,9

14,5

-

z

68

62,8

30

-

3н y

11,8

8

7,5

-

z

68

63

24,5

-

2. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ БАЗОВОЙ МОДЕЛИ И МОДЕЛЕЙ

КУР

По назначению: бытовая, повседневная

Вид обуви: полуботинки

Род: женский

Приподнятость пяточной части: 60 мм

Цвет: бежевый

Материал подошвы: кожволон

Форма носочной части: средняя

Конструкция швов: тачной шов, настрочной шов.

Заготовка верха базовой модели состоит из наружных и внутренних деталей.

Наружные детали: союзка, отрезной носок, берцы, задинка. Наружние детали соединяют швами: тачными швами.

Союзки и отрезной носок тачными швами, с наружными и внутренними берцами настрочными.

Внутренние детали: подкладка под союзку, подкладка под берцы.

Детали подкладки соединяют настрочным швом.

Промежуточные детали: межподкладка под союзку, межподкладка под отрезной носок, межподкладка под берцы, межподкладка под задинку.

Детали низа базовой модели представлены: подошвой, каблуком, набойкой, основной и вкладной стелькой, формованной полустелькой, простилкой.

3 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА

Выбор материалов для деталей верха выполняю в соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005. Обувь повседневная. Технические условия.

В соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ, для наружных деталей верха могут быть использованы натуральные кожи преимущественно хромового дубления для повседневной обуви, замша, нубук, велюр и др. Выбранная мною модель относится к повседневной обуви, поэтому для сравнения физико-механических свойств выбираем кожи для верха повседневной обуви.

Таблица 3.1 Показатели физико-механических свойств кож для наружных

деталей верха (ГОСТ 939-88)

ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа

Предел прочности при растяжении, МПа, не менее

Удлинение при напряжении 10МПа, по партии, %

Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии, МПа, не менее

По партии

По коже

1

2

3

4

5

ГОСТ 939-88. Полукожник с лицевой поверхностью естественной

21

16

18-30

18,5

Велюр из опойка

18

15

20-35

___

Опоек с лицевой поверхностью естественной

26

16

15-25

21

Сравнив свойства материалов, приведенные в таблице 3.1, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, потому что этот материал обладает высоким пределом прочности и наибольшим напряжением при появлении трещин лицевого слоя.

Для подкладки изделия также используем кожу, выбранную при сравнении показателей физико-механических свойств материалов приведенных в таблице 3.2.

Таблица 3.2 Показатели физико-механических свойств кож для деталей

подкладки

ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа

Предел прочности при растяжении, Мпа, не менее, по коже

Удлинение при напряжении 10МПа, по партии в %

Толщина материала, мм

ГОСТ 940-81

Кожа для подкладки обуви:

Опоек

14

15-35

0,6-0,9

Козлина

12

15-35

0,6-0,9

Свиная

12

15-40

0,6-0,9

Сравнив свойства материалов, приведенных в таблице 3.2, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, т.к. козлина и свиная кожа уступают по показателю предела прочности при растяжении.

Для межподкладки используют термопластические материалы на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием, на тканевой основе с точечным покрытием, на нетканой основе с прерывистым бисерным ПВА - покрытием и на тканевой основе с прерывистым ПВА- покрытием. Для сравнения выбираем материалы на нетканой основе с точечным покрытием, на тканевой основе с точечным покрытием и на нетканой основе с прерывистым бисерным ПВА – покрытием.

Таблица 3.3 Показатели физико-механических свойств термопластических

материалов для межподкладки

Показатель

Материал

на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием

ТУ 17-21-447-82

на тканевой основе с односторонним точечным клеевым полимерным покрытием

ТУ7-21-186-77

Термопластический на тканевой основе с прерывистым ПВА-покрытием

ТУ 17-21-92-76

Толщина, мм

Поверхностная плотность, г/м2

Разрывная нагрузка, Н, не менее, в направлении:

продольном

поперечном

Удлинение при разрыве, %, в направлении:

продольном

поперечном

Жесткость, Н, не более

Паропроницаемость, мг/(см2 *ч)

Гигроскопичность, %, не менее

Влагоотдача, %, не менее

Клеящая способность, Н/мм, не менее

0,57

-

117,7

40,2

15-35

20-50

-

3,5

9

8

0,4

-

не менее 153

300

280

не менее 8

не менее 10

0,05

5

10

9

0,6

-

240

320

230

-

-

0,9

-

10

8

0,3

Для межподкладки выбираем материал на тканевой основе с точечным покрытием (ТУ 17-21-186-77), так как его показатели разрывной нагрузки, паропроницаемости, гигроскопичности и влагоотдачи выше, чем у других двух материалов.

Таблица 3.4 Структура деталей верха

Модель

Позиция детали

Наименование детали

Количество деталей на комплект

Материал детали

Толщина детали, мм

ГОСТ, ТУ на мате- риал

01

01

Союзка

2

Опоек

0,8-1,1

ГОСТ 939-88

02

Берцы

4

Опоек

0,8-1,1

ГОСТ 939-88

03

Накладная деталь на берцы

4

Опоек

0,8-1,1

ГОСТ 939-88

04

Язычок

2

Опоек

0,8-1,1

ГОСТ 939-88

05

Межподкла-дка под союзку

2

Материал на тканевой основе с точечным покрытием

0,57±0,1

ТУ 17-21-186-77

06

Межподкладка под берцы

4

Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием

0,57±0,1

ТУ 17-21-186-77

Продолжение таблицы 3.4

07

Межподблоч-ник

4

Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием

0,57±0,1

ТУ 17-21-186-77

09

Подкладка под союзку

2

Опоек

0,6-0,9

ГОСТ 940-81

10

Подкладка под берцы

4

Опоек

0,6-0,9

ГОСТ 940-81

11

Подкладка под язычок

2

Опоек

0,6-0,9

ГОСТ 940-81

4 ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ ВИДИМЫХ КРАЕВ И КОНСТРУКЦИИ ШВОВ, СКРЕПЛЯЮЩИХ ДЕТАЛИ ВЕРХА. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ КРАЕВ, СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И ЗАТЯЖКУ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА НА КОЛОДКУ

В соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005 верхний кант наружных деталей обрабатываю в загибку. Остальные видимые края деталей обрабатываю в обрезку.

Расчет припусков на соединение деталей настрочным швом

При настрочном шве для уменьшения толщины деталей, входящих в шов, край нижней детали на ширину р спускают. Последняя строчка в шве не должна проходить по спущенному краю детали. Следовательно, для настрочного шва ширина припуска будет равна

S = a + a 1 + b + d + q + p , (1)

где а – расстояние строчки до края детали, мм,

a1 - расстояние между строчками, мм,

d – размер перфорации, мм,

b и q – расстояние от краев отверстий до строчек, расположенных с обеих сторон перфорации, мм.

a1 =0,8 – 1,5мм для деталей из кожи,

а = 2 - 2,5, р = 5 мм,

В нашем случае припуск настрочного шва будет равен

S = a + a1 + p = 2 + 1 + 5 = 8 мм

При расчете припуска на затяжку необходимо учитывать ширину затяжной кромки в затянутой обуви, толщину внутренних и промежуточных деталей и величину деформации системы материалов, образующих заготовку верха в каждом отдельном участке ее.

Таблица 4.1 Ориентировочные припуски на затяжку

Материалы наружных деталей верха

Припуск, мм, в точках

Кожа

а

г

д

е

ж

з

и

13-15

15-16

14-15

16-17

17-18

18-19

15-16

Пз=Шз.к.+St-Sд, (2)

где Шз.к. – ширина затяжной кромки; для клеевого метода крепления

Шз.к.=15+0,5мм;

St – величина изменения припуска на затяжку, зависящая от толщины

деталей, образующих заготовку верха

St=∑t*k, (3)

где t – толщина, мм, наружных, внутренних и промежуточных деталей

верха и основной стельки

k – коэффициент изменения линейных размеров деталей верха при

огибании ими ребра основной стельки. Значения коэффициента

приведены в таблице 5.1

Таблица 4.2 Значение коэффициента k для деталей обуви

Детали обуви

Значение k по направлениям конструктивной основы верха

продольному

поперечному

Наружные и внутренние детали верха

2,7

1,5

Основная стелька

1,0

1,0

Sд – величина уменьшения припуска на затяжку, зависящая от

деформации заготовки верха при формовании ее на колодке,

Sдд=Дков*ед, (4)

Sдш=Шков*еш, (5)

где Sдд и Sдш – величины уменьшения припуска на затяжку

соответственно по длине иширине конструктивной

основы верха,

Дков и Шков - соответственно длина и ширина, мм, конструктивной

основы верха,

ед и еш – относительное удлинение заготовки верха соответственно в

продольном и поперечном направлениях. ед=0,05; еш=0,03

Рассчитанное значение Пз в геленочной части увеличивают на 0,5мм на каждые 10мм высоты подъема пяточной части.

Полученные значения подставляем в формулы(3, 4, 5) и получаем:

St=(0,9+0,7+0,57)*1,5=3,25

Sдд=63*0,05=3,15

Пз=15+3,25-3,15=15,1

Далее значения припуска по участкам рассчитывают аналогично. Полученные значения припуска на затяжку приведены в таблице 5.2

Таблица 4.3 Расчетные припуски на затяжку для клеевого метода крепления

Материал наружных деталей верха

Припуск на затяжку, мм, в точках

а

г

д

е

ж

з

и

Кожа

15,1

16,66

16,9

17,05

17,45

17,8

16,5

5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ

Проектирование конструктивной основы верха (КОВ)

Получаю условную развертку боковой поверхности колодки . Проектирование деталей верха выполняю по итальянской методике «Сутория».

Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей конструктивной основы верха (КОВ) на УРК необходимо нанести линию Кольцата по внутренним и наружным пучкам.По ней разводим конструктивную основу верха на4 мм. снизу.Затем проводим линию перегиба союзки через (.)Кольцата на гребне и самую выпуклую (.) носочной части УРК.Так как разработанная мной модель подразумевает отсечение определенной части(для лучшей укладываемости), то я решила разрезать союзку пополам по линии перегиба ,,прибавив 4 мм на сострачивание. Линия пяточного закругления оформляется следующим образом : по УРК вверх откладывается 60 мм. Вверху откладываем 2 мм внутрь, внизу 3 мм наружу и соединяем плавной линией. Припуск на затяжку: от затяжной кромки наружу откладываем 15 мм,18 мм,13 мм, соответственно от пяточной части к носку.

Основой вычерчивания подкладки является конструктивная основа верха. По линии верхнего канта прибавляется 4 мм на загибку,4 мм на сострачивание внутренней и наружной детали по линии перегиба союзки. По линии затяжной кромки откладываем 3 мм. и 2 мм. в пяточной части.

Межподкладка так же выполняется в соответствии с конструктивной основой верха. По верхнему канту убираем 4 мм. По линии затяжной кромки откладываем внутрь 8 мм.

6 РАЗРАБОТКА СХЕМЫ СБОРКИ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА

ОБУВИ (ЗВО)

Схема 1 Схема сборки полупары заготовки верха обуви

7 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЕКТИРУЕМОЙ МОДЕЛИ

7.1 Расчет материалоемкости модели

Для оценки экономичности базовой модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха обуви, процент использования и норму расхода материала для комплекта наружных деталей верха. Чистую площадь деталей определяют с помощью планиметра.

Сначала размещают лекала одной из крупных деталей, входящих в комплект, параллельными рядами так, чтобы лекала соприкасались друг с другом наибольшим числом точек и чтобы число межмодельных отходов было минимальным. Укладываемость бывает наилучшей, когда шаблоны расположены с поворотом один относительно другого. Затем укладывают аналогичным образом остальные детали, входящие в комплект. Далее по методике[2] (Приложение Р).

Таблица 8.1 Площади и укладываемости шаблонов наружных деталей верха

Наименование деталей

Число деталей в комплекте, шт.

ni

Площадь, кв.дм.

Укладываемость, %

деталей

параллелограммов, включающих детали

одной,

ai

комплекта, Mk

Входящих в параллелограмм, a2

Две

Комплекта

Cоюзка

2

1, 65

3,3

3,3

4,715

4,715

69

Берцы

2

0,7

1,4

1,4

1,8

1,8

77

Накладная деталь берца

4

1,2

4,8

2,4

3

6

80

Язычок

2

0,8

1,6

1,6

2,21

2,21

72

∑Мк=

11,1

∑Ок=

14,72

Уср.в=75%

Уср.в. = ∑Мк/∑Ок, %, где Уср.в. – средневзвешенная укладываемости шаблонов деталей верха комплекта,%

∑Мк – чистая площадь шаблонов деталей комплекта, кв.дм;

∑Ок – площадь параллелограммов, включающих шаблоны деталей комплекта, кв.дм.

Уср.в. = 11,1/ 14,72= 75 %

Pi = Уср.в. – 39/4 √W – c*100/W, %, (1)

где Pi - процент использования материала, %;

W – фактор площади;

с – коэффициент, учитывающий снижение использования кожи по сортам (3ой сорт – 9,3);

W=A/Мср.,

где А – площадь кожи, кв.дм;

А=135 кв.дм.;

Мср. – средневзвешенная площадь деталей комплекта;

Nр = ∑Мк/Рi *100% (2)

Nр - норма расхода материала, кв.дм;

Мср. = ∑Мк /К

где К – количество деталей в комплекте, кв.дм.;

∑Мк – площадь деталей комплекта, кв.дм;

Мср. = 11,1/10 = 1,11 кв.дм;

Расчет фактора площади:

W = 135/ 1,11 =121;

Полученные значения фактора площади и Уср.в. подставляем в формулу (1) и получаем:

Pi = 75– 39/4 √121- 9.3*100/121= 55,5

Полученное значение Pi подставляем в формулу (2) и получаем:

7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви

Расчет машинной трудоемкости выполняю по методике [ ]. На чертеже конструктивной основы верха около каждой линии ставят условный знак, характеризующий определенный вид обработки:

СЗ - сострачивание деталей без наличия паузы-перехватов;

СП - сострачивание деталей с паузами- перехватами;

ЗК — загибка краев деталей;

СК — спускание краев деталей.

Все контуры, подлежащие строчке, загибки или спусканию, разбивают на элементарные участки. Данные снимают, используя шаблон МТИЛПа, на котором расстояние между цифрами равно 1 см и каждая цифра шкалы соответствует значению радиуса кривизны образующей шаблона в данной точке.

Коэффициенты удельной трудоемкости Куд.т и затрат машинного времени рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.

Коэффициент Куд.т удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется уравнениями для линий обработки:

прямых,

Куд.т = +1,

имеющих сложную геометрическую форму

Куд.т = a (1)

Таблица 7.2 Значения коэффициентов а и b уравнений для Ра

Куд.т. при разных видах обработки деталей

Вид обработки

а

b

Сострачивание

1,95

1,6

Спускание краев

1

0,5

Загибки краев

7

3,8

Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

Т'м = LКуд.ту/ Vmax +Тп.п. - на сострачивание деталей; (2)

Т'м = LКуд.т /Vmax+(D -200)0,007 - на загибку краев деталей; (3)

Тм = LКуд.т /Vmax - на спускание краев деталей; (4)

где, L - длина элементарного участка, см;

Куд.т - коэффициент удельной трудоемкости;

D - жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;

- поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки:

для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек = 2,1;

для строчек, расположенных на плоских деталях =1,4;

для строчек, выполняемых на деталях подкладки =1,0;

Тп.п— время, с, пауз-перехватов, которое рассчитывают по уравнению:

Тп.п=10/+1,2, (5)

где, угол пересечения линий строчки, град;

1,2 — время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного ролика, с;

Vmax — максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с:

для спускания и загибки краев деталей соответственно равна

15,2 и 9,3 см/с.

Таблица 7.3 Приближенные значения Vmах для швейных машин

Частота вращения

главного вала машины,

мин-1

Число стежков в 1 см строчки

4,5

5,5

7,5

1800

5,9

5,0

3,6

2400

7,9

6,3

5,6

Расчет:

Линия пяточного закругления:

1-2) L = 9-5=4 R = 4/2 =2

1-3) L = 6-4 =2 R = 2/2 =1

1-4) L = 10,5- 8,5 =2 R = 2/2 =1

L =4+2+2 =8

Полученные значения подставляем в формулу (1) и получаем:

К = 1,95*8 + 1,6 (1+1+1) +1= 1,8+3+1 = 5,8

Таблица 7.4 Исходные данные и расчёт машинной трудоемкости

Способ обработ-ки

Наимено-вание детали

Обозначе-ние элементар-ного участка

Геометрические характе-тики элементарного участка

Коэф-т удельной трудо-емкости, К

Затраты Маш-ого времени на пару, Т ,с

L, см

R, см

На сострачи-вание

На спускание

На загибку

берец

А-б

Б-в

В-г

Г-д

Д-е

Е-ж

Ж-з

З-и

2,5

5

4

1,5

2,5

2,5

3,5

3,5

1,25

2,5

2

0,75

1,25

1,25

1,75

1,75

10,4

3,94

23,32

101,9

15,6

93,2

На сострачи-вание

На спускание

союзка

И-к

К-л

Л-м

5

2

2

2,5

1

1

5,035

2,3

21,43

3,3

8.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой

модели

Таблица 8.3 Технико-экономические характеристики модели 01

Чистая площадь деталей комплекта, кв.дм.

Средневзвешенная укладываемость, Уср.в., %

Процент использования материала, %

Норма расхода материала на комплект деталей верха, кв.дм.

Машинная трудоемкость сборки одной пары ЗВО, мин.

11,1

75

55,5

20

2,79

ВЫВОД

В результате выполнения курсового проекта была проделана большая работа, выбрав базовую модель, мы создали конструктивно-унифицированный ряд. Для базовой модели была разработана схема сборки изделия. Затем мы построили чертежи наружных, внутренних и промежуточных деталей базовой модели полуботинок и моделей унифицированного ряда. Опираясь на физико-механические свойства и требования к обуви, подобрали наиболее подходящие материалы. Затем посчитали технико-экономические показатели.

Конструкция базовой модели не содержит броских и сложных деталей, поэтому полуботинки могут использоваться как повседневные. В то же время соответствие модным тенденциям сделает эту обувь конкурентоспособной на рынке.

Эту модель можно запустить в производство, т.к. она дает хороший процент использования материала и занимает немного времени на сборку.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.Практикум по конструированию изделий из кожи/ Ключникова В.М., Кочеткова Т.С., Калита А.Н.- М.: Легпромбытиздат, 1985, -336с.

2. Рациональное использование материалов: методические указания к выполнению курсовой работы/ Разин И.Б., Рябинкин С.И.- М.: ИИЦ МГУДТ, 2004-27 стр.

3. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных проектов/ Леденева И.Н., Прохорова Л.И. и др. – М.: МГАЛП, 2002-37с.

4. Материаловедение изделий из кожи/ Зурабян К.М., Краснов Б.Я., Бернштейн М.М.- М.: Легпромбытиздат,1988, - 416с.

5. Справочник обувщика М., Легпромбытиздат, 1988., 432 с.

6. Основы проектирования верха обуви/ Пешиков Ф.В., Пастухова Е.Д., Терехина Г.Г.- М.:1992.

7. ГОСТ 26167-84. Обувь повседневная. Технические условия.- М.: Издательство стандартов, 1984.

ОТКРЫТЬ САМ ДОКУМЕНТ В НОВОМ ОКНЕ