Качество как объект управления 2

Качество как объект управления. Всю систему знаний об управлении качеством, которую называют научными основами управления качеством, можно разделить на 3 части :

Качество как объект управления.

Всю систему знаний об управлении качеством, которую называют научными основами управления качеством, можно разделить на 3 части :

1.Методологические основы управления качеством.

2.Конкретные науки об элементах управления качеством.

3.Наука об управлении (теория управления качеством).

Методологические основы управления качеством включают в себя соответствующие теоретические и методологические разделы таких наук, как философия, экономика, наука управления производством, кибернетика и т.д.

Конкретные науки о качестве и об элементах управления можно разделить на :

· технические науки (теория надежности, теория статистического регулирования, стандартизация, сертификация, квалиметрия, и т.д.);

· экономические науки (экономическая теория качества, планирование качества и т.д.);

· социологические науки (правовые основы качества, управление качеством труда и т.д.);

· Теория информации о качестве.

Научные основы управления качеством – это вся система знаний об управлении качеством. Под менеджментом понимается совокупность принципов, методов и средств управления производством с целью повышения его эффективности и прибыльности.

Здесь качество выступает, как главная цель управления. Структуру системы менеджмента можно представить в виде схемы :


- принципы системности в проектировании - анализа и синтеза при системном - переработки, хранения и пере -

и управлении качеством ; подходе к решению проблем ка - дачи информации;

- комплексности в несл. разных сторон чества; - коммуникационные связи;

управления качеством; - принятие проектных решений - компьютерная и вычислительная

- приоритетности факторов внешней в области качества; техника;

среды в формировании качества ; - мотивации и воздействия на - средства производства;

- взаимоотношений управленческого и деятельность исполнителя; - стандарты и регламенты

исполнительного персонала в проект- - оценка качественного уровня -регламентирование

ной деятельности. продукции; качества продукции;

- контроля качества. - законодательные акты в области

качества;

- сертификаты, как средство

подтверждения качества.

В условиях рыночной экономики система оценки качества продукции должна наиболее полно соответствовать особенностям рыночных отношений между производителями и потребителями. Для этого предполагается решение следующих задач :

1.Объективной оценки качества продукции на различных этапах взаимодействия разработчиков, изготовителей и потребителей с учетом взаимосвязи качества, количества и цены потребления.

2.Достаточно полного выявления свойств и показателей, характеризующих качество продукции, а так же объективного отражения их в нормативно – технических документах на продукцию.

3. Оперативного получения всех необходимых объективных данных о качестве продукции, ее техническом уровне и конкурентоспособности на любом этапе жизненного цикла продукции.

При этом управление качеством имеет тесно связанные направления : стандартизация, сертификация, и квалиметрия.

Стандартизация – деятельность по установлению в НД определенных требований (норм, правил и характеристик). В соответствии с законом РФ “О стандартизации”, устанавливаемые требования должны быть направлены на обеспечение :

1.Безопасности продукции, работ и услуг для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества.

2.Взаимозаменяемости продукции.

3.Качества продукции, работ и услуг в соответствии с уровнем развития науки, техники и технологии.

4.Единства измерений.

5.На обеспечение экономии всех видов ресурсов.

Важнейшими результатами деятельности по стандартизации являются :

· Повышение степени соответствия продукции, процессов и услуг их функциональному назначению;

· Устранение барьеров в торговле и соответствие научно-техническому и экономическому сотрудничеству;

Сертификация – это деятельность, направленная на установление и фиксацию соответствия рассматриваемого объекта определенным требованиям, установленным в КД. Особые требования предъявляются к методическим основам оценки качества продукции, которые должны наиболее полно обеспечивать :

1.Возможность выявления комплексного анализа и достоверной оценки всей совокупности потребительских свойств безопасности и экологичности продукции.

2. Создание на основе проведенной оценки предпосылок для социальной защиты потребителя от функционально и экологически опасной продукции, а так же от несоответствия реальной цены на продукцию ее качеству.

Квалиметрия – это научная дисциплина, которая изучает проблематику и методологию количественного и качественного оценивания объектов различной природы. В ее рамках формируется и развивается система методов измерения свойств продукции и оценки ее качества.

Процедура оценки качества технических изделий .

Качество технической продукции оценивается показателями ее технического уровня на всех этапах жизненного цикла изделия .

Оценка ТУ продукции состоит в установлении соответствия продукции мировому или др. уровню.

Оценка ТУ производится для решения следующих задач :

1. обеспечение и управление качеством ;

2. аттестации продукции по категориям качества;

3. выбор наилучшего варианта продукции ;

4. планирование показателей качества создаваемой техники;

5. контроль качества ;

6. анализ изменения уровня качества .

Образцы промышленной продукции , по результатам оценки их технического уровня .относятся к одной из следующих градаций :

1. продукция превосходит мировой уровень ;

2. продукция соответствует мировому уровню ;

3. продукция уступает мировому уровню.

Технический уровень продукции (ТУ)относительная характеристика качества продукции ,основанная на сопоставлении показателей , характеризующих техническое совершенство оцениваемой продукции с базовыми значениями соответствующих показателей.

Показатель качества продукции – численное значение уровня соответствия совокупного показателя свойств оцениваемой продукции аналогичному показателю эталонного или базового образца.

Коэффициент весомости показателя свойства продукции - количественная характеристика значимости данного показателя свойства продукции среди других показателей свойств.

Индекс качества продукции – комплексный показатель качества разнородной продукции , выпущенной за рассматриваемый интервал времени ,равный средне взвешенному относительных значений показателей качества всех видов выпускаемой продукции.

Регламентированное значение показателя – установленное нормативной документацией.

Номинальное значение показателя – регламентированное значение показателя , от которого отсчитывается допускаемое отклонение.

Индивидуальный показатель качества объекта –безотносительное численное значение совокупности свойств или важнейшего свойства ,принимаемого за количественную характеристику его сущности.

Установление базовых образцов

Базовый образец – реальный или теоретический образ продукции , соответствующей передовым научно-техническим достижениям на заданный период и принятый за эталон для численного определения уровня качества оцениваемой продукции.

Различают четыре типа базовых образцов :

1. базовый образец идеального качества – это виртуальный объект , характеризуемый экстремальными значениями частных показателей свойств;

2. перспективный базовый образец – модельный объект .отражающий перспективные требования , установленные на определенный будущий период времени ;

3. базовый образец наивысшего мирового уровня качества в настоящий период времени ;

4. базовый , воплотивший в себя современные научно-технические достижения , соответствующий имеющимся потребностям и возможностям производства.

Базовый образец должен соответсвовать цели оценки технического уровня продукции и быть по возможности единственным .

Общий порядок установления базового образца включает в себя следующие этапы :

1. сбор и анализ исходной информации о качестве наиболее известных и высоко котирующихся изделий ;

2. выбор классификационных показателей качества и аналоговой группы изделий ;

3. обоснование и принятие метода определения базового образца из группы аналоговых образцов ;

4. установление совокупности реальных значений показателей качества для базового образца.

Установление базового образца осуществляется на основе принимаемого для этого критерия .

Методы выбора базовых образцов


интегральный расчетно-экспериментальный экспертный

Интегральный показатель качества продукции ,представляет собой отношение полезного эффекта от эксплуатации или потребления продукции к суммарным затратам на ее создание и эксплуатацию.

Расчетно-экспериментальный применяется в случае изделий обладающих двоякими свойствами (когда улучшение качества происходит при увеличении одних показателей и уменьшении других ) .

В этом случае необходимо выбрать и анализировать аналоги по двум парам разнохарактерных квалификационных показателей свойств :

по двум возрастающим характеристикам ( Р1 и Р2 ) и двум минимизирующим характеристикам (Х1 и Х2 ).

Любое сочетание рассматриваемых параметров свойств, находящихся в секторах допустимых значений (областях Парето ) предпочтительнее соответствующих показателей оцениваемого образца (Р1,2оц и Х1,2оц ).

Если в обеих предпочтительных секторах оказываются параметры нескольких аналогов ,то установление базового образца производится по критерию геометрической близости к идеальному центру р и х . Тот образец ,который находится к центрам р и х , принимается за базовый.

Если в обеих секторах предпочтения повторяется только один объект , то независимо от его местоположения в каждом секторе ,он квалифицируется как базовый .

При методе экспертной оценки в качестве базовых образцов выделяют лучшие из группы аналогов на основе метода попарного и последовательного сопоставления значений показателей качества всех аналогов.

Методы оценки качества технической продукции.

1. В ряде случаев качества технической продукции оценивают по единичному ,но определяющему показателю , характеризующему ее полезность( Например : пробег двигателя автомобиля до капитального ремонта в км , октановое число бензина , калорийность топлива и т.д.).

При этом уровень качества определяется , как :

Ук = Роц / Рбаз ,

где Ук – уровень определяющего показателя продукции , принимаемый за показатель качества ;

Роц - значение оценочного важнейшего показателя единицы оцениваемой продукции;

Рбаз - базовое значение того же главного показателя .

По показателю главного , определяющего свойства можно предварительно , но не всегда точно установить ,какие образцы продукции являются аналогами оцениваемому ,а какой образец следует рассматривать как базовый . Однако , такой показатель дает одностороннюю оценку продукции , обладающей большим количеством свойств, составляющих качество.

2. Оценка качества по обобщенному показателю группы свойств продукции производится , когда известно функциональная зависимость этого показателя от нескольких единичных показателей свойств объекта Q= f (Рi ) :

Ук = Qоц/ Qбаз .

Например , главный показатель качества режущего инструмента характеризуется его стойкость Т - время работы до затупления в мин :

Т=Ст v-1/m ;

Ст- постоянная ,зависящая от материала изделия , резца , размера среза и др.;

v- скорость резания в м/мин;

1/m- степень относительной стойкости .

Тогда уровень качества находят как :

Ук=Тоц/Тбаз.

3. Дифференциальный метод оценки качества продукции осуществляется путем сопоставления показателей отдельных свойств оцениваемого образца с соответствующими показателями базового. При этом оценивается соответствие в целом и какие аналогичные показатели отличаются друг от друга .При этом все свойства объекта считаются равнозначными.

При данном методе рассчитывают уровни единичных или обобщенных показателей :

Уi = Рiоц / Рiбаз ; Уi = Qiоц /Qiбаз ;

i =1…..n ;

где Рiоц , Qiоц - значения i- го единичного и обобщенного показателей свойств оцениваемой продукции ;

Рiбаз / Qiбаз - значения i-го показателя базового образца;

n – количество соответствующих показателей качества ,принятых для оценки качества .

При наличии ограничений в значениях единичных показателей :

У i = (Рiоц – Рпрi)/(Рiбаз – Рпрi);

Где Рпрi – предельное значение i – го параметра .

С помощью данного метода дают следующие безусловные оценки :

- уровень качества продукции выше или равен уровню базового образца , если все значения относительных показателей соответственно больше или равны единице ;

- уровень качества оцениваемой продукции ниже уровня базового образца , если все или большинство значений относительных показателей меньше единицы.

В тех случаях ,когда часть относительных показателей свойств больше или равна единице .а другая часть меньше единицы , то все относительные показатели свойств разделяются на две группы . В первую включаются показатели , характеризующие наиболее существенные свойства , а во вторую – второстепенные . Если окажется .что в первой группе все относительные показатели больше или равны единице , то можно считать ,что качество оцениваемого изделия не хуже качества базового образца. Иногда строят циклограмму ( «паутину качества» ) сопоставления показателей качества по которой наглядно видно , по какому показателю следует принимать управленческие и технические решения .

3

Количественную величину итогового показателя качества Ук можно рассчитать как среднее арифметическое значения всех уровней учитываемых свойств (Уi ) сопоставляемых образцов :

n

Ук = 1/n ∑ Уi .

i=1

5. Метод комплексной оценки качества .

Применяется когда надо наиболее точно оценивать качество сложных изделий .

Уровень качества в этом случае есть :

Ук=Коц/Кбаз ,

где Коц- комплексный показатель совокупности свойств оцениваемого объекта ;

Кбаз- комплексный показатель совокупности свойств базового объекта .

Комплексный показатель совокупности различных свойств должен учитывать степень влияния отдельных свойств на итоговый уровень качества .

Количественная характеристика значимости данного показателя среди других показателей является коэффициентом весомости .

При нахождении значения комплексного показателя совокупности характеристик свойств необходимо величину параметра каждого из множеств умножить на соответствующий коэффициент весомости .

При данном методе определяют средневзвешенные арифметические или геометрические значения совокупностей всех учитываемых свойств .

n n

Ка= ∑кi = ∑аiqi = а1q1+ а2q2 +….+ аn qn ,

i=1 i=1

где Ка- средневзвешенное арифметическое .

аi- коэффициент весомости i- го параметра ;

qi- безразмерная величина i- го свойства;

n- количество учитываемых свойств .

Уровень качества оцениваемого объекта , определяемый по средневзвешенным арифметическим показателям :

Ука= Каоц./Кабаз

Или

n

Ука= ∑аi {ΔPi/Piбаз} ;

i=1

где ΔPi= Рiбаз-Рiоц .

При условии ограничений на предельные значения показателей свойств и учитывая их значимость можно рассчитывать средневзвешенные арифметические значения как :

К´i= 1 + {(Рiоц – Рiбаз)/(Рiбаз- Рiпр)}аi ;

где Рiпр – предельное значение параметра i- го свойства ;

аi – коэффициент весомости i – го свойства .

Другой вариант нахождения количественной оценки качества комплексным методом состоит в том , что первоначально находят относительные значения уровней всех учитываемых единичных и обобщенных показателей свойств .

Тогда

Ука= ∑аiУi ;

где аi – коэффициент весомости i- го показателя уровня соответствующих свойств ;

Уi – относительный показатель i- го свойства оцениваемого и базового объекта .

Обычно используют долевые коэффициенты весомости из условия :

n

∑аi =1.

i=1

Коэффициенты весомости определяют с помощью следующих методов :

1) регрессионного анализа :

Первоначально записывают линейные зависимости комплексного показателя качества от выбранных показателей свойств для соответствующего количества изделий :


К1= а1 Р11 +а2Р21+…аnРn1

…………………………………………………..

Кr = а1Р1r + а2Р2r +….+аnРnr

где Кi –значение комплексного показателя свойств j-го образца продукции (j =1 ,2,3…,r ; r=n (;

r – количество комплексных показателей образцов продукции ;

n - количество показателей свойств продукции;

Рij – значения показателя свойства i– качества j- го образца

( i=1,2,…,n).

Коэффициенты весомости аi находят из решения системы уравнений как ее коэффициенты регрессии.

2)Метод предельных и номинальных значений .

Основан на использовании предельно допустимых значений показателей свойств продукции ,определяющих требования к годной продукции или принадлежности ее к данной категории качества .

Применяется когда предельные значения показателей качества определены правильно и их достоверность подтверждена длительным сроком использования .

Для случая средневзвешенного арифметического показателя имеем :

аi = {Рi/(Рiн-Рiпр)}/{∑[Рi/( Рiн-Рiпр)]};

где Рiн – номинальное значение показателя Рi ;

Рiпр – предельное допустимое значение показателя Pi.

3)Метод эквивалентных соотношений .

Применяется только в тех случаях ,когда удается обосновать, какому относительному изменению количества продукции ( ξ+Δξ)/ξ

Эквивалентно относительное изменение соответствующего показателя качества ( Рi +ΔPi)/Pi :

аi= (Δξi/ξi)/(ΔPi/Pi ) .

Или на сколько процентов можно уменьшить число единиц выпускаемой продукции ,чтобы удовлетворить те же потребности при изменении показателя качества на один процент или на заданную величину .

4) Методы экспертного опеделения коэффициентов весомости отдельных свойств оцениваемого объекта заключаются в усреднении значений коэффициентов поставленных несколькими экспертами.

Значения коэффициентов весомости показателей свойств содержатся обычно в отраслевых нормативно-технических документах для однотипных групп или видов изделий .

При меньшем ,чем в стандарте числе показателей производят пересчет:

а´i= аi/{1-∑аi}

i=1

где а´i- значение коэффициента весомости i- го показателя после пересчета ;

аi – значение коэффициента весомости i –го показателя по стандарту ;

∑аi – сумма коэффициентов весомости соответствующих показателей ;

n´ - количество отсутствующих показателей.

При большем чем в стандартах количестве показателей свойств , составляющих качество :

а´i= аi{1-∑ai} ;

i= 1

где n´ - количество дополнительных показателей свойств ;

∑ai – суммарное значение коэффициентов весомости дополняемых показателей свойств .

6. Смешанный метод оценки уровня качества продукции.

Используется в тех случаях, когда единичных показателей свойств много .а анализ каждого показателя затруднителен ,что не дает возможность сделать обобщающий вывод о качестве и техническом уровне продукции.

Сущность и последовательность следующая :

1)Все или часть единичных показателей свойств объединяют в группы , для которых определяют групповой показатель .

Объединение единичных показателей в группы производится в зависимости от цели оценки качества :

- при проектировании изделия ;

- при изготовлении;

- в эксплуатации.

Наиболее значимые и характерные показатели можно не включать ,а рассматривать наряду с групповыми.

2) Численные значения полученных комплексных показателей и самостоятельно учитываемых единичныхпоказателей сопоставляем с соответствующими базовыми показателями ,т.е .применяем принцип дифференциального метода оценки совокупности свойств продукции .

n n

Ук= 1/n∑Piоц/Piбаз +Qоц/Qбаз или Ук=∑miPiоц/Piбаз+АКа.оц/Ка.баз

i=1 i=1

или

n Т Т

Ук=∑miPiоц/Piбаз + АКг.оц/Кг.баз или Ук= ∑(АjГjгр.оц)/∑(АjГjгр.баз) ;

i=1 j=1 j=1

где n- число единичных показателей ,учитываемых самостоятельно ;

mi –коэффициент весомости i- го единичного показателя свойства;

Гjгр- комплексный показатель j- й группы свойств ;

А – коэффициент весомости одной группы свойств ;

Аj – коэффициент весомости j-й группы показателей свойств (j=1,2….,Т);

Т –количество групп свойств .

Показатель Ук , полученный смешанным методрм оценивания уровня качества продукции ,является обобщенным и комплексным одновременно.

7. При методе интегральной оценки уровня качества технических изделий находят частное от деления значений интегрального показателя свойств оцениваемого изделия на соответствующее базовое значение :

Уин = Рин.оц./Рин.баз.

Интегральным показателем качества Рин называется показатель , характеризующий в наиболее общей форме эффективность работы изделия .

Его рассчитывают либо как отношение суммарного полезного эффекта , выраженного в натуральных единицах измерения , от эксплуатации изделия к затратам на его создание и эксплуатацию за весь срок службы :

Рин= W/(Кс+Зэ)

Либо как обратное отношение этих затрат к полезному эффекту :

Рин= (Кс+Зэ)/W ,

где W – полезный эффект ( например число произведенных заготовок ) ;

Кс – суммарные капиталовложения .включающие оптовую цену ,а также затраты на установку ,наладку и др.работы;

Зэ – эксплуатационные расходы за весь срок службы изделия .

При сроке службы изделий более одного года интегральный показатель качества Рин вычисляют по формуле :

Рин=W/(Ксφ(t) + Зэ),

где φ(t)- поправочный коэффициент ,зависящий от срока службы изделия t лет.

φ(t)= Ен(1+Ен)t-1 /[(1+Ен)t -1] .

Ен- нормативный коэффициент окупаемости капиталовложений ,обычно принимаемый 0,15 .

8. Оценка качества продукции по ее экономической эффективности .В самом простейшем случае экономический эффект равен разности между результатами экономической деятельности Р и суммарными затратами З на его получение :

Э= Р-З .

Или экономический эффект в виде прибыли П состоит из дохода Д за вычетом затрат З.

Для производителя продукции :

Пп = ЦоптV – Зп ,

Цопт – оптовая цена продукции , V – количество реализованной продукции , Зп – затраты на производство продукции .

Для потребителя :

Пэ= ЦN- Цп = ЦN – (Цпр+Зэ)М,

Ц- цена единицы полезного эффекта от эксплуатации продукции ; N – количество изготовленной продукции ; Цп – цена потребления ,раная сумме цены продажи Цпр и эксплуатационных затрат Зэ.

Суммарная прибыль или суммарный экономический эффект в денежном выражении равен П=Пп + Пэ .

Уровень качества оцениваемой продукции Укэ по экономической эффективности вычисляется как :

Укэ=П/Пбаз,

Где П – экономический эффект или суммарная прибыль от оцениваемой продукции ; Пбаз – то же от базовой продукции.

Интегральный экономический показатель производства качественной продукции :

Эинт.п= ЦV/Зп .

А в сфере эксплуатации :

Эинт.э=ЦN/(ЦпрV +Зэ) .

9.Методы экспертной оценки показателей качества и свойств продукции применяются когда невозможно использовать аналитические или экспериментальные методы с достаточной точность и основывается на использовании обобщенного опыта и интуиции специалистов экспертов .

Основные этапы работы экспертной комиссии :

– назначение лиц ,ответственных за организацию и проведение работ по экспертной оценке качества продукции;

- формирование экспертной и рабочей групп;

- разработка классификации и определение номенклатуры показателей качества оцениваемой продукции ;

- подготовка анкет и пояснительных записок для опроса экспертов ;

- оценивание и опрос экспертов ;

- обработка экспертных оценок ;

- анализ и оформление результатов экспертной оценки качества продукции.

При экспертном оценивании ранжированием , эксперты представляют в виде ранжированного ряда численное определение итоговых оценок качества .

При этом :

1. Все объекты оценивания нумеруются произвольно.

2. Эксперты ранжируют объекты по шкале порядка .

3. Ранжированные ряды объектов , составленные экспертами , сопоставляются .

Например :

Эксперт №1 – Q5 < Q3 < Q2 < Q1 < Q6 < Q4 < Q7

Эксперт№2- Q5 < Q3 < Q2 < Q6 < Q4 < Q1 < Q7

Эксперт№3 – Q3 < Q2 < Q5 < Q1 < Q6 < Q4 < Q7

Число рангов в данном примере m=7 ( увеличиваются от1 до 7 по количеству оцениваемых объектов ).

4. Определяем суммы рангов каждого из объектов экспертной оценки .

Для примера это :

Q1 ----- 4+6+4=14

Q2 -------3+3+2=8

Q3 --------2+2+1=5

Q4 ----------6+5+6=17

Q5 -----------1+1+3=5

Q6 ---------- 5+4+5 = 14

Q7 -----------7+7+7 = 21

5. На основании полученных сумм рангов строят обобщенный ранжированный ряд.

В примере : Q5 = Q3 < Q2 < Q1 = Q6 < Q4 < Q7

6. Рассчитывают обобщенные экспертные оценки качества рассматриваемых объектов ( коэффициенты весомости) :

n n,m

gi= ∑ Qi,j / { ∑Qi,j }.

i=1 i=1,j=1

n – количество экспертов ; m – число оцениваемых показателей ; Qi,j – коэффициент весомости j – го показателя в рангах (баллах) ,который дал i- й эксперт .

В примере :

g1 = 14/ 84 = 0,17 ; g2 = 8/84 =0,1 ; g3 = 5/84 =0,06 ; g4 = 17/84 =0,2 ;

g5= 5/84 = 0,06 ; g6= 14/84 = 0,17 ; g7 = 21/84= 0,25 .

Анализируя полученные результаты , можно указать какой объект лучше и насколько.

7.Точность экспертных оценок определяют по согласованности мнений экспертов.

Степень совпадения оценок экспертов характеризует качество экспертизы и выражается коэффициентом конкордации W ( 0<W<1):

W=12S/[n²(m³-m)] .

где S – сумма квадратов отклонений рангов или баллов каждого объекта от среднего арифметического значения ;

n – количество экспертов ;

m- количество оцениваемых объектов.

n m

S= ∑ [ ∑Qij-Qcp ]² ,

i=1 j=1

где Qij – оценка в рангах данная i- му объекту j-м экспертом ;

Qcp – среднеарифметическое значение рангов.

При W = 0 имеем абсолютную несогласованность, а при W= 1,0 – полное совпадение мнений .

В примере : Qcp = ( 14+8+5+17+5+14+21)/7 = 84/7=12

S= 2² + 4² + 7² + 5² + 7² + 2² + 9² = 220

W= 12·220/(9· ( 343-7)) =2640/3024=0,87

Повысить точность экспертных оценок показателей качества можно .если произвести двукратное сопоставление и оценивание объектов в разных последовательностях.

При методе экспертного оценивания в баллах бальные оценки даются непосредственно экспертами или получаются в результате формализации процесса оценки. Эта формализация бывает эвристической или экспериментальной .

Обобщенный показатель качества , определенный экспертным методом по бальной системы исчислений , находят как среднее арифметическое значений оценок , поставленных всеми экспертами :

а

Кэкс={∑Qi}/а ,

i=1

где а – количество экспертов ; Qi – оценки в баллах ,поставленные экспертами.

Если при экспертизе качества производят несколько туров оцениваний ,то в этом случае : m

К´экс= [∑Кэксi ]/m

i=1

где Кэксi – значение показателя качества , полученное в каждом туре ;

m – число туров опроса.

Эвристическая формализация экспертных оценок заключается в определении зависимостей между значениями параметрических показателей и их оценками в баллах . На основании этого строится график или составляется математическая зависимость , которые позволяют выражать бальную оценку показателей качества в натуральных единицах измерения.

При экспериментальной формализации устанавливают соотношение значений бальных оценок со значениями показателей качества ,определяемых в результате эксперимента .Данный метод является наиболее объективным.

Основные тенденции в области управления качеством продукции :

1.Системный подход к управлению качеством.

Данный подход означает охват системы управления качеством продукции на всех стадиях ее жизненного цикла, охват всех элементов в комплексе, целенаправленная работа с поставщиками.

2.Руководящую роль высшего звена в формировании и обеспечении стратегической политики предприятия в области качества.

3.Обеспечение высокого качества продукции при снижении ее себестоимости, а так же цены для потребителя.

4.Усиление роли и значения человеческого фактора в управлении качеством продукции.

5.Тесная и непосредственная работа с поставщиками сырья, материалов и комплектующих изделий.

6.Анализ затрат на качество. Сущность данного подхода состоит в том, что анализ затрат на качество учитывает возможные затраты на устранения дефектов.

7.Использование материальных и моральных стимулов всех работников фирмы за высокое качество продукции.

Наиболее характерным для зарубежных систем качества является смещение контроля качества продукции с конечного ее этапа жизненного цикла на начальный.

Основная цель - не фиксация дефектов и брака путем контроля, а именно их предупреждение с помощью различных предприятий, включая профилактическое обслуживание оборудования, использование статистических методов регулирования и контроля за технологическими процессами и т.д., не допускать появления брака в производстве.

Сущность производственного бизнес-процесса.

Модель Деминга иллюстрирует схему управления любым процессом деятельности ,в том

числе и процессом управления качеством .

На основании этой схемы Демингом сформулированы следующие аксиомы :

1. Любая деятельность может рассматриваться как технологический процесс и может быть улучшена;

2. Производство должно рассматриваться как система , находящаяся в стабильном или нестабильном состоянии ;

3. Высшее руководство предприятия должно во всех случаях принимать на себя ответственность за его деятельность .

Из этих аксиом следуют следующие принципы :

1. Постоянное и целенаправленное улучшение предприятием качества продукции и предоставляемых услуг .

2. Принятие новой установки о безусловной недопустимости несоответствий ,задержек ,простоев , ошибок и дефектов . Ответственность за это должно брать на себя руководство предприятия .

3. Исключение массового контроля качества и недопущение появления дефектов .

4. прекращение закупок по самой низкой цене .Цена должна учитывать качество товара .

5. Обучение всех работников .

6. Использование новых методов руководства . Руководство сотрудниками должно помогать им лучше делать свою работу . Роль руководителя - это роль учителя ,а не судьи.

7. Улучшение каждого процесса для повышения качества продукции , повышения производительности и уменьшения затрат.

8. Изгонять страхи , чтобы все могли работать спокойно и эффективно .

9. Разрушение барьеров между подразделениями .

10. Отказ от лозунгов и призывов ,не подкрепленных соответствующими действиями и средствами .

11. Исключение произвольно устанавливаемых заданий и норм .работник выполняет работу качественно столько ,сколько сможет.

12. Способствовать тому ,чтобы работники гордились своей работой.

13. Поощрять стремления работников к образованию.

14. Руководство должно быть ответственно в отношении качества.

Принципы управления качеством процессов в производственно-технологических системах .

Управляемым технологическим процессом является такой для которого :

- установлены входные и выходные параметры ;

- имеются внутренние управляемые параметры , которые обусловлены внешними воздействиями на них .

Управляемыми параметрами являются :

- параметры технологического процесса;

- характеристики средств технологического оснащения ;

- технико-экономические показатели производства продукции , формируемые в ходе технологического процесса ( производительность ,себестоимость ,точность , выход годной продукции и др . )

Важнейшим управляющим параметром является точность технологического процесса ,главным образом определяющая качество готовой продукции .

АСУП как составную часть включает АСУТП .

Структурная схема автоматизированной системы управления технологическим процессом: ССИ –система сбора информации ; СОИ – система обработки информации ; СПКУ – система передачи команд управления .

Порядок принятия и реализации управленческого решения в отношении качества состоит из нескольких этапов :

1. обнаружение проблемы : несоответствий ,отклонений ,дефектов ,отказов ;

2. получение и анализ предварительной информации о характере обнаруженной проблемы с качеством ,о ее последствиях и возможностях устранения ;

3. определение цели управленческого решения ;

4. измерение уровня качества исследуемого объекта ;

5. выработка вариантов возможных решений ,обеспечивающих достижение цели управленческого решения ;

6. установление критериев выбора варианта решения из нескольких альтернативных ;

7. понятие , оформление , доведение решения до исполнителя , обеспечение и контроль исполнения .

Для того чтобы ТП производства был стабильным ,точным и производительным необходима его постоянная корректировка и совершенствование .

КОНТРОЛЬ И АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ.

Оценка управляемости действующего технологического процесса.

Процесс считается управляемым , если значения его статистически изменяющихся параметров не выходят за установленные пределы ( допуски ) на отклонения от номинальных размеров .

За такую условную границу отклонения параметров принято считать диапазон ,составляющий 99,735% от величины возможного разброса данных.

Показателем возможности регулирования или управления процессом является индекс возможности процесса Свр :

Свр = Т/6σ =( ВГД-НГД)/6σ ,

где σ = [∑(Xi-Xcp)²/n]2 ,

Хi -i-е значение параметра ; Хср – среднеарифметическое значение всех n значений параметра ;

ВГД- верхняя граница допуска ; НГД – нижняя граница допуска .

Чем больше численное значение Свр ,тем большей способностью к управлению имеет процесс.

Процесс у которого Свр>1 , может надежно обеспечить выпуск продукции .

Если Свр=1 процесс неустойчив и возможно появление несоответствий или брака .

При Свр<1 ,когда 6σ > Т ,брак неизбежен в следствии смещения кривой распределения за пределы установленного допуска .

Если величина измеренного параметра оказывается за пределами ±зσ , то это не случайность .

Это служит сигналом для осуществления корректирующих действий в отношении процесса .

Совершенствование процесса сводится к уменьшению интервала отклонений ±3σ и к удержанию центра распределения μ у номинального значения параметра , что позволяет ужесточить требования по допускам на отклонение размеров параметров процесса и продукции.

Инструменты управления качеством .

Инструменты управления качеством .


стат. контроля логического анализа дополнительные


контрольные листы учета диаграмма потока методы выборочного

контроля

диаграммы коррекции диаграмма Ишикавы теория выборочных

исследований

гистограммы стратификации диаграмма Парето квалиметрия

карты процессов метод планирования

экспериментов

Контрольный лист - это таблица –протокол первичной регистрации данных о контролируемом объекте .

В ней отмечают время и количество проконтролированного ,случаи обнаружения дефектов , величины отклонения контролируемых параметров .

В результате выявляют частоту появления каждого дефекта и частоту всех дефектов .

Если производился учет изменений размеров нескольких контролируемых параметров , то ним строят диаграммы корреляции ,выявляющие взаимозависимости или независимости исследуемых параметров .

Диаграмма корреляции является графическим изображением данных о двух переменных величинах и служит для выявления зависимости между их значениями .

Диаграмма рассеяния - строится в декартовых координатах и показывает что :

1) существует или нет причинно – следственная связь между контролируемыми параметрами процесса или продукции .

2) демонстрирует поле разброса данных и указывает на знак (±) коэффициента корреляции.

сильная положительная корреляция сильная отрицательная корреляция

Гистограмма стратификации – используется при анализе результатов контроля для определения того , какие именно несоответствия или дефекты обнаруживаются , с какой частотой и каково их соотношение .

По данным контрольного листа производят разбивку , расслоение , расслоение и классификацию показателей на страты . Результаты стратификации часто изображают в виде гистограмм или графиков .

Контрольные карты процессов – это графическое представление изменяющихся значений параметров процесса во времени .

Контрольные карты

для контроля процессов для контроля характеристик продукции


- динамики процесса

- карта управляемости

Карта динамики процесса ( Х – карта ) не имеет каких-либо отметок о регламентированных значениях контролируемого параметра Х . На ней отслеживаются значения этого параметра , показывается величина и изменение данных , периодичность их колебаний и тенденции характера их изменения.

Карты управляемости

карта динамики процесса (Х- карта ) ;

------ карта средних арифметических значений ( Хˉ – карта );

--------карта медиан ( Х̃ – карта );

----------карта стандартных отклонений ( S – карта );

------карта размахов (R – карта ).

Эти карты отличаются от карт динамики тем , что на них предварительно наносятся предельные допускаемые значения отклонений контролируемого параметра .

Карта средних арифметических значений применяется когда процесс контролируется по среднеарифметическим значениям какого-либо параметра с соответствующими ограничениями .

Медиана – это срединное значение данных , упорядочненных по убыванию или возрастанию. При нормальном распределении данных значение медианы совпадает со среднеарифметическим значением центра диапазона частот отклонений и с модой .

Мод а – наибольшая частота данных ,снятая с кривой их распределения .

нормальное распределение

ассимметричное распределение

Карта стандартных отклонений ( S – карта ) указывает диапазон стандартного отклонения от среднего значения контролируемого параметра .

Карта размахов ( R – карта ) показывает диапазон рассеивания данных в сопоставлении с допуском на отклонения от номинального значения параметров .

Диаграмма потока - это графическое представление системы всех элементов процесса , соответствующее технологической документации .

Если в результате контроля последовательности операций техпроцесса обнаруживается их несоответствие диаграмме потока ,то это является основанием для принятия решения о корректировке процесса .

Диаграмма Ишикавы – это графическое изображение , которое в компактной , логически упорядочненной форме отображает влияние различных причин ,факторов и событий на конечный результат процесса .

Для ее составления необходимо сначала определить источники , а также наиболее вероятные и значимые факторы , способные существенно повлиять на качество рассматриваемого процесса . Затем , анализируя каждый из основных факторов ,определяют менее значимые факторы ( частные ,вторичные ,третичные и т.д. ) связанные с ними .Если сгруппировать все факторы по их источникам и указать стрелками связи влияния этих факторов на конечный результат ,то получается сложная причинно-следственная диаграмма процесса.

С помощью диаграммы Ишикавы легче осуществлять логический анализ рассматриваемого процесса и принять обоснованное решение по управлению этим процессом . Данная диаграмма не содержит прямых количественных оценок действующих факторов.

Диаграмма Ишикавы для случая технологического процесса.

Диаграмма Парето – разновидность столбчатой диаграммы снанесенной на ней комулятивной кривой вцелях наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения характеристик их значимости .

Сначала по даннымконтроля производят ранжирование факторов влияния в порядке уменьшения их значимости .

Затем выстраивают соответствующую гистограмму расслоения ( стратификации ) ; наносят на гистограмму дополнительную ординату с процентной шкалой ; выражают данные измерений факторов в процентах и вычерчивают комулятивную кривую . показывающую в процентах вклад каждого фактора в суммарный стопроцентный эффект .

Существует правило о том , что примерно 80% проявлений обуславливается 20» причин или факторов влияния . Для определения этих 20%причин производят АВС анализ диаграммы Парето .

АВС –анализ- это метод определения перечня наиболее значимых причин (например несоответствий параметров технологии требованиям технологической документации).

АВС – анализ можно выполнить двумя способами :

1. регламентируя требования , выраженные в процентах от суммарного эффекта ;

2. по критерию интенсивности увеличения суммарного эффекта .

область принятия первоочередных мер

По первому методу отметив точки 80% и 95% на процентной оси находят их соответствие на комулятивной кривой .

Далее разделяют диаграмму Парето вертикальными линиями ,проведенными из точек пересечения и получают три части диаграммы , обозначенные буквами А, В , С .

В А –части диаграммы Парето находятся наиболее значимые факторы влияния ( 80% эффекта влияния ).Факторы В- части менее значимы ( 15% влияния ) . Третья группа С – малозначимая ( 5% ) .

Второй способ АВС – анализа состоит в том , что определяются критические точки изменения интенсивности накопления эффекта от действия различных факторов влияния на результат и по ним устанавливают те факторы , которые требуется незамедлительно устранить или нейтрализовать .

По правилу Парето комулятивная кривая имеет три участка :

- в начале крутой ,интенсивно изменяющийся участок ;

- затем следует участок уменьшающееся интенсивности ;

- последним является участок малого влияния факторов ( пологий ).

По критическим точкам перехода от одного участка к другому определяют наиболее и наименее значимые факторы влияния .

Методика ВОК по оцениванию уровня качества продукции и ее производства .

Основные допущения данной методики следующие :

1. в оценочной программе устанавливаются количественные значения в размерностях натуральных единиц измерения только для единичных показателей свойств продукции или процесса ;

2. для каждого единичного показателя устанавливаются два интервала значений : стандартный и высший ;

3. фактические значения единичных показателей оцениваемого качества в баллах определяются экспертным методом ;

4. групповые показатели оцениваются экспертами также в баллах ,но с учетом значимости составляющих их единичных показателей ;

5. обобщенная итоговая оценка качества представляется как сумма всех показателей , выраженная в баллах ;

6. экспертное оценивание ведут по 100 – бальной квалиметрической шкале измерений ;

7. принимается , что зависимость между физическими значениями показателей и соответствующими им баллами оценок является линейной .

При этом интервальная шкала измерений единичных параметров оцениваемого объекта строится следующим образом :

1. минимальное допустимое значение параметра Рдоп соответствует наименьшему /наибольшему допустимому стандартному значению и оценивается в баллах –

Бдоп = 100;

2. оптимальная верхняя граница интервала значений параметра (Ропт) устанавливается с превышением Рдоп на 1…30% ,а в баллах (Бдоп) эта граница рассчитывается по формуле :

Бопт =Бдоп ( Ропт/Рдоп ) ;

где Бдоп = 100/Х, Х – количество единичных показателей , входящих в состав группового показателя ;

3. граничное значение балов Бгр между минимальным стандартным Бдоп и оптимальным значением Бопт :

Бгр= (Бдоп + Бопт)/2

Ин

Интервальная шкала измерений единичных параметров оцениваемого объекта

Если значение суммы всех фактически полученных бальных оценок параметров объекта не меньше значения показателя Бгр (т.е ΣБ факт > Бгр ) , то эта продукция относится к категории высшего уровня качества .

Если же значение суммы фактически выставленных экспертами баллов (ΣБ факт ) меньше или равно значению суммы всех оцененных параметров (ΣБ гр) , но больше значения суммы (ΣБ гр) , то при условии , что ни один параметр не имеет оценку меньше 100 баллов , объект относят к уровню стандартного качества .

В случае если значение хотя бы одного параметра окажется меньше Бдоп (Б факт<Бдоп ) , то оцениваемый объект признается некачественным .

Результирующая шкала интервалов для оценки качества объекта с количеством показателей N.

Способность производства обеспечить стабильность качества выпускаемой продукции оценивают аналогично .

При этом оценивают :

1. Объем и опыт производства оцениваемой продукции .

2. Организация производства и действующая на предприятии система качества .

3. Количество и квалификация персонала .

4. Состояние проектной и технологической документации .

5. Состояние технологического оборудования ,оснастки , технического обслуживания и ремонта .

6. Состояние лабораторной и испытательной базы .

7. Состояние метрологического обеспечения производства .

8. Входной , операционный и приемочный контроль продукции .

9. Уровень дефектности продукции .

10. Качество используемых материалов и комплектующих изделий ,их контроль и хранение .

11. Упаковка и отгрузка готовой продукции.

12. Результаты проверки производства продукции уполномоченными органами.

Каждый показатель из двенадцати вышеперечисленных характеристик производства продукции оценивается в интервале 70…100 баллов .

Поэтому наибольший интервал оценок составляет 840…1200 баллов .

Граничное значение в баллах ΣБ гр = (840+1200)/2 = 1020.

Для производства стандартного уровня качества интервал оценок составляет :

840 …1020 , для производства высшего уровня качества – 1021….1200 баллов .

Информационное обеспечение управления качеством процессов .

Технологии непрерывной информационной поддержки жизненного цикла продукции ( САLS – технологии ) – это компьютерные технологии описания изделий ; производственной среды и процессов , протекающих в этой среде ; преобразования и получения данных .

Информация представляется в виде ,установленной нормативной документацией ,и предназначается для сбора , хранения , обмена или совместного использования заинтересованными лицами .

Возможность совместного использования информации обеспечивается компьютерными сетями , стандартизацией форматов данных и унификацией информационных моделей как самого жизненного цикла и выполняемых в его ходе бизнес-процессов ,так и изделия , производственной и эксплуатационной среды .

Основными компонентами САLS – системы являются :

- САПР;

- АСУП4

- системы хранения и управления информацией о промышленном изделии.

САLS – системы также представляют собой комплекс базовых информационных моделей ,описывающих типовые элементы системы качества в соответствии с рекомендациями МС ИСО серии 9000 ,и модели процессов производства продукции в графическом виде .

Проектирование графических моделей процессов и их управления качеством осуществляется с помощью условных обозначений стандартных элементов : процедур , операций , действий и указаний о прямых и обратных связях между ними .

Использование САLS- систем и технологий способствует :

1. обеспечению заданного качества продукции путем электронного моделирования и документирования всех выполняемых процессов и процедур ;

2. повышению привлекательности и конкурентноспособности изделий , спроектированных и произведенных в интегрированных информационных средах с помощью современных компьютерных технологий ;

3. повышению управляемости процессов и сокращению затрат на управление качеством ;

4. сокращению затрат на документооборот путем минимизации бумажных документов ;

5. улучшению взаимосвязей и расширению области деятельности предприятий за счет кооперации с другими предприятиями;

6. существенному сокращению сроков обмена информацией путем использования современных средств связи.

Краткая характеристика стандартов .

1. МС ИСО 9000:2000 « Системы менеджмента качества . Основные положения и словарь» Содержит 88 основных терминов , которые сгруппированы в десять систематизированных тематических блоков .

2. МС ИСО 9001:2000 «Системы менеджмента качества .Требования» ориентирует системы менеджмента качества на процессный подход , заключающийся в постоянном управлении качеством на протяжении всего жизненного цикла .

3. МС ИСО 9004:2000 «Системы менеджмента качества . Рекомендации по улучшению деятельности» представляет собой руководство по реализации системы качества на всеобъемлющей основе для достижения постоянного улучшения качества продукции и экономических показателей организации.

Основные принципы стандартов :

1. Ориентация организации на потребителя , т.е. удовлетворение его потребностей и интересов .

2. Ведущая роль руководства. Оно должно создавать такую обстановку в коллективе , при которой все работники оказываются вовлеченными в достижение того , что намечено руководителем.

3. Вовлеченность работников. Это дает возможность наиболее полно использовать способности работников для достижение наибольшей выгоды организации.

4. Процессный подход подразумевает управление собственно процессами производства продукции.

5. Системный подход к управлению качеством.

6. Постоянное улучшение .

7. Принятие управленческих решений на основании фактов.

8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками .

Аудит качества .

Аудит (проверка ) качества – это систематический , независимый и документированный процесс получения свидетельств аудита и объективного их оценивания с целью установления степени выполнения согласованных критериев аудита .

Аудит системы качества предназначен для оценки соответствия системы в целом или ее отдельных частей установленным требованиями и эффективности функционирования системы .

Непосредственным объектом аудита системы качества является деятельность подразделений предприятия , осуществляемая в системе в целом или в отдельных ее элементах .

Нормативом для аудита являются стандарты ИСО на системы качества и соответствующая документация предприятия .

Аудит системы качества информативнее аудита продукции и процесса.

Аудит качества продукции предназначен для определения соответствующих фактических показателей ее качества заданным .

Он может осуществляться на разных этапах производства продукции для :

а) объективного оценивания ,насколько полно достигнуты требуемые значения показателей качества продукции ;

б) обеспечения сохранения достигнутых значений показателям качества продукции .

Объектами аудита качества продукции являются :

- сама продукция;

- сборочные единицы ;

- детали.

Нормативной основой для аудита служат стандартов и ТУ на продукцию , а также спецификация на сборочные узлы и детали.

Обычно аудит качества продукции производится в виде дополнительных испытаний готовой продукции , которая прошла проверку ОТК и находится на складе.

При этом испытания проводятся так , чтобы проверить те показатели качества продукции , которые важны заказчику .

Аудит качества процесса предназначен для оценки соответствия процесса производства установленным требованиям .

Аудит качества процесса производится для того ,чтобы :

- оценить возможности обеспечения качества в ходе процесса изготовления продукции ;

- обеспечить требуемые значения параметров качества процесса .

Нормативной основой аудита качества служат спецификации и процедуры отдельных операций процесса , инструкции по выполнению работ и контролю .

Аудит качества может быть внутренним и внешним .

Внутренний аудит , проводится сотрудниками предприятия . При этом аудит осуществляют сотрудники не несущие прямой или косвенной ответственности за работу проверяемых подразделений .

Внешний аудит производится заказчиком продукции или органами сертификации .

Аудит ,осуществляемый заказчиком продукции ,называется аудитом второй стороной и включает :

- полный аудит на соответствие определенному стандарту ;

- частичный аудит ,касающейся каких-либо аспектов деятельности предприятия ;

- вспомогательный аудит ,проводимый заказчиком при наличии нескольких претендентов на заключение контракта ;

- аудит соблюдения требований контракта .

Внешний аудит ,проводимый независимой от предприятия и заказчика организацией ,называется аудитом третьей стороной .Он используется при сертификации продукции .

Данный вид аудита качества является наиболее объективным ,что обеспечивается его масштабностью и глубиной , а также наиболее высокой квалификацией проводящих его специалистов .

К достоинствам аудита третьей стороной можно отнести :

- данный аудит всегда нейтрален по отношению к аудитируемому предприятию ;

- более высокий уровень объективности ;

- более высокая эффективность работы из-за жестких временных рамок ;

- критику со стороны легче воспринимать чем критику своих сотрудников ;

- внешние аудиторы являются высококвалифицированными специалистами ;

- результаты аудита можно использовать для рекламы фирмы;

- расходы на аудит более легко определяемы .

К недостаткам можно отнести :

- незнание внешними аудиторами производственных особенностей аудитируемого предприятия ;

- предубежденность сотрудников предприятия по отношению к аудиторам как к посторонним лицам ;

- незнание внешними аудиторами неформальных лидеров на предприятии ;

- невозможность использования конфиденциальной информации ;

- дефицит времени ;

- выборочность аудита .

Внешний аудит в отличии от внутреннего производится только по заявке .

Предприятие выступающее в роли заказчика само определяет цели аудита и документ , на соответствие которому производится аудит .

Программа внешнего аудита отличается от программы внутреннего аудита обязательным указанием в ней языков аудита и гарантий соблюдения конфиденциальности .

Участниками аудита системы качества являются:

- заказчик ;

- аудитируемая организация ;

- аудитор ;

- главный аудитор.

Заказчиком может быть :

- организация ,проверяющая свою систему качества на соответствие стандарту;

- потребитель ,желающий проверить систему качества поставщика;

- независимая организация ,уполномоченная определить управление системой качества на предприятии;

- независимая организация ,аккредитованная для проведения аудита с целью внесения аудитируемой организации в официальныйреестр.

Сертификация продукции.

Сертификация –процедура подтверждения соответствия , посредством которой независимая от изготовителя и потребителя организация удостоверяет в письменной форме , что продукция соответствует установленным требованиям .

Сертификация предполагает достижение следующих конечных целей :

- создание условий для деятельности предприятий на едином товарном рынке РФ , а также для участия в международной торговле ;

- содействие потребителям в компетентном выборе продукции ;

- содействие экспорту и повышение конкурентноспособности продукции ;

- защита потребителя от недобросовестности изготовителя ;

- контроль безопасности продукции для окружающей среды ;

- подтверждение показателей качества продукции ,заявленных изготовителем .

Участниками сертификации являются :

- Госстандарт России :

- Центральные органы систем сертификации :

- Юридические лица , взявшие на себя функцию по добровольной сертификации :

- Испытательные лаборатории:

- Изготовители продукции.

Обязательная сертификация осуществляется только в случаях предусмотренных законодательными актами РФ ( законы , госстандарты , санитарные нормы и правила , строительные нормы и правила , нормы по безопасности и др. )

Проводят работы по обязательной сертификации органы Госстандарта РФ.

Добровольная сертификация проводится по инициативе юридических лиц и граждан на основе договора между заявителем и органом по сертификации .

В случае выполнения одним юридическим лицом функции испытательной лаборатории и органа по сертификации используется термин сертификационный центр .

Перед началом своей деятельности органы по сертификации проходят процедуру аккредитации , посредством которой уполномоченный орган РФ официально признает возможность выполнения данным органом конкретных работ в заявленной области .

Результаты аккредитации оформляют аттестатом аккредитации .

Сертификация производится по схемам , установленными системами сертификации однородной продукции.

На продукцию , для которой по результатам сертификации подтверждено соответствие требованиям нормативных документов , выдается сертификат соответствия – документ , выдаваемый на определенный срок по правилам системы сертификации для подтверждения соответствия сертифицированной продукции установленным требованиям .

Сертифицированная продукция маркируется знаком соответствия .

Знак соответствия наносят на продукцию или сопроводительную техническую документацию , поступающую потребителю при реализации .

Знак соответствия – зарегистрированный в установленном порядке знак , подтверждающий соответствие маркированной продукции установленным требованиям .

Инспекционный контроль сертифицированной продукции осуществляют органы , проводившие ее сертификацию.

Для обеспечения признания сертификатов и знаков за рубежом правила и методы работы органов РФ сертификации построены в соответствии с международными нормами изложенными в международных стандартах ИСО серий 9000, 10000 и 14000.

Перспективы развития менеджмента качества .

Первое направление - совершенствование организации работ в рамках предусмотренных стандартами ИСО элементов системы качества:

- Расширение действия системы качества на ранее не охваченные производственные организации .

- Выявление потенциальных несоответствий системы качества требованиям стандартов ИСО серии 9000 .

- Разработку и реализацию корректирующих и предупреждающих действий .

Второе направление – связано с дополнением системы качества новыми элементами , расширяющими ее возможности и отвечающими требованиям общества , работников организации , ее владельцев и отраслевым или специфическим требованиям потребителей .

Третье направление – освоение российскими организациями концепции всеобщего менеджмента качества ( ТQМ).

Концепция всеобщего менеджмента качества ( ТQМ).

ТQМ- это обеспечение постоянного улучшения качества производимой продукции, снижение себестоимости и увеличение доходов .

К фундаментальным принципам концепции ( ТQМ ) относятся :

- ориентация всей деятельности организации на удовлетворение установленных и потенциальных требований потребителя и общества в целом ;

- непрерывное улучшение качества на основе постоянного совершенствования производства и деятельности в области качества ;

- постоянное улучшение всех взаимосвязанных процессов по жизненному циклу продукции , поскольку качество всех категорий продукции определяется качеством процессов ее создания – производства ,транспортировки ,хранения и применения в соответствии с назначением ;

- постоянное участие и интеграция усилий в улучшении качества работы всех сотрудников , а также осознания ими того , что постоянное улучшение качества – задача всего коллектива , а не какого либо специального подразделения ;

- в управлении качеством основной упор делается на предупредительные меры , предотвращающие дефекты продукции и несоответствия процессов ;

- учет общечеловеческих и социальных компонентов в деятельности организации ,понимание того , что основой качества продукции и оказываемых услуг является качество труда , которое определяется не столько техникой и технологией ,сколько мотивацией сотрудников на качественный труд ;

- постоянное повышение квалификации ,обучение , переподготовка всех сотрудников организации от высшего руководства до непосредственного исполнителя ;

- осознание важности расширения полномочий сотрудников , предоставления им большой свободы действий ; применение групповых форм работы ;

-использование методологии бенчмаркинга для выбора наилучших образцов процессов , продукции или услуг ;

- формирование корпоративной культуры организации ,т.е. установление и поддержание руководством организации системы ценностей , в которых центральное место принадлежит качеству .

Для реализации этих принципов организация должна осуществить переход от традиционной структуры с вертикальной иерархией к плоскостной структуре , характеризующейся наличием горизонтальных связей .

Плоскостная структура управления позволяет функциональному отделу качества напрямую взаимодействовать с другими службами и подразделениями организации .

В результате образуются команды исполнителей , а использование коллективных форм и методов поиска , анализа и решения проблем ,постоянное участие всего коллектива в улучшении качества – один из фундаментальных принципов концепции ТQМ .

При этом существенно возрастает роль человека , его отношения к труду и к обучению персонала , которое становится тотальным и непрерывном ,сопровождающим работников в течении их трудовой деятельности .

Для организаций , осваивающих идеологию ТQМ , инвестиции выгоднее вкладывать не в оборудование ,а в персонал .

Основной концепцией ТQМ является принцип : «улучшению нет предела» .

Применительно к качеству действует целевая установка – стремление к нулю дефектов ,к полному отсутствию непроизводительных затрат и к поставкам точно в срок .

На основе анализа и обобщенной практике ТQМ сформулированы восемь принципов менеджмента качества :

1. ОРИЕНТАЦИЯ НА ПОТРЕБИТЕЛЯ. Он главныйисточник денег компании ,поэтому необходимо удовлетворять его требования истремится превосходить их ожидания ;

2. ЛИДЕРСТВО .Высшее руководство берет на себя ответственность за качество и распространяет ее на остальных работников и делегирует им свои полномочия .

3. ВОЛЕЧЕНИЕ ЛЮДЕЙ. Качество – задачакаждого работника на предприятии .Необходимамотивация персонала к качественному труду ик участиюв процессах непрерывного улучшения.

4. ПОДХОД КАК К НЕПРЕРЫВНОМУ ПРОЦЕССУ. Нельзяостанавливаться на достигнутом .

5. ПРОЦЕССНЫЙ ПОДХОД . Любая работа –это процесс . Создавая систему качества , следует установить определенную организацию процессов работы .

6. СИСТЕМНЫЙ ПОДХОД К МЕНЕДЖМЕНТУ. Определение , понимание и руководство системой взаимосвязанных процессов для достижения заданной цели .

7. ПОДХОД К ПРИНЯТИЮ РЕШЕНИЙ НА ОСНОВЕ ФАКТОВ . Для получения информации организуется служба аудита , которая проверяет эффективность работы системы качества .

8. ВЗАИМОВЫГОДНЫЕ ОТНОШЕНИЯ С ПОСТАВЩИКАМИ, Качество комплектующих изделий в конечном счете влияет ина качество продукции , поэтому система качества не может работать эффективно беэффективного взаимодействия с поставщиками .

Продвижение концепции ТQМ в Российскую промышленность может быть осуществлено посредством внедрения стандартов ИСО серии 9000 ,атакже черезмеханизм премирования в области качества Правительством РФ.

Темы контрольных работ

1. В чем сущность процессов контроля качества?

2. Перечислите стадии процесса контроля.

3. По каким признакам различают виды контроля?

4. Что такое испытание? Какие виды испытаний вы знаете?

5. Каковы критерии решения о контроле?

6. Что такое система контроля качества продукции?

7. Какова структура ОТК, и какие задачи на него возлагают?

8. Определите основные элементы системы профилактики брака на предприятии.

9. Что такое технический контроль и каковы его задачи?

10. Какие виды технического контроля вы знаете?

11. В чем цель, и какова область применения статистических методов контроля качества?

12. Какие статистические методы контроля качества вы знаете и в чем их смысл?

13. Какие трактовки термина «качество» вызнаете?

14. Приведите определение понятий свойство, дефект, брак.

15. Что такое уровень качества?

16. Что такое оптимальный уровень качества?

17. Какие факторы влияют на уровень качества изделий?

18. Какова динамика и взаимосвязь уровня качества выпускаемой продукции и монетарных показателей предприятия?

19. Как группируют потребительские ценности?

20. Что вы понимаете под показателем качества?

21. По каким признакам классифицируют показатели качества?

22. Что такое единичный, относительный, комплексный и интегральный показатели качества?

23. Какими методами устанавливают числовые значения показателей качества?

24. Перечислите десять групп по ГОСТу показателей качества, прокомментируйте их состав показателей применительно к конкретным видам продукции.

25. Объясните, почему проблема качества является фактором повышения уровня жизни, экономической, социальной и экологической безопасности.