Уровень сложности большинства современных электронных систем таков, что лица, ответственные за поддержание их в исправном состоянии, должны пройти специальную подготовку.
Любое радиоэлектронное устройство обладает ограниченной надёжностью и сроком службы. В связи с этим возникает острая необходимость в техническом обслуживании и ремонте. Для сокращения времени на поиск неисправности и увеличения эффективности ремонта необходимо наличие современных технических средств (стендовая аппаратура и контрольно-измерительные приборы).
Существуют хорошо проверенные методы и этапы поиска неисправностей. Первым шагом является тщательный внешний осмотр аппаратуры. Проверяется, нет ли сгоревших предохранителей, разрушенных или утративших первоначальный цвет компонентов, обрывов, повреждённых участков плат, трансформаторов с запахом гари, перегретых деталей, вытекших электролитических конденсаторов. Другими словами обращается внимание на любое отклонение от нормы. Затем продолжается поиск неисправностей примерно в следующей последовательности:
- изучение электронного устройства;
- замеры питающего напряжения;
- метод от конца к началу;
- последовательное деление схемы;
- размыкание цепи обратной связи;
- логическое разделение системы;
- сравнение с известными правильными результатами;
- применение диагностических систем.
Одним из этапов предлагаемого подхода к анализу неисправностей заключается в выявлении признаков неисправности. Признак неисправности – это некоторый симптом, или указатель, свидетельствующий о нарушении нормального функционирования радиоэлектронного устройства. Задача выявления признака заключается в распознавании этого симптома при его появлении. Поскольку признак неисправности – свидетельство того, что в работе устройства произошли нежелательные изменения, необходимо иметь некоторые показатели его нормального функционирования, служащие в качестве эталона. Сравнивая показатели текущего и нормального функционирования, можно обнаружить признак неисправности и принять решение о том, что он собой представляет. На следующем этапе с помощью органов управления и индикаторов устройства собирается как можно больше информации о характеристике неисправности. Далее, исходя из собранной информации и принципов работы схемы, определяются потенциально неисправные функциональные узлы. На следующем этапе выполняются реальные проверки устройства с помощью контрольно-измерительных приборов, в результате которых определяется часть схемы, содержащая неисправность. На последнем этапе процедуры поиска неисправности для выявления местонахождения неисправного компонента необходимо проверить определённые ветви неисправной схемы. После этого можно приступать к ремонту.
Системный подход к поиску и устранению неисправностей в радиоэлектронной аппаратуре позволит существенно сократить время простоя аппаратуры и стоимость ремонта по сравнению с бессистемными методами технического обслуживания и ремонта. Другим не менее важным достоинством такого подхода является возможность постоянного поддержания радиоэлектронной аппаратуры в работоспособном состоянии, при котором её рабочие характеристики соответствуют паспортным данным.
Неисправность разрабатываемой системы датчика может возникнуть в результате:
1. Неисправностей ИС, которые могут возникать из-за:
- повреждения корпуса и выводов;
- изменения ВАХ отдельных цепей на внешних зажимах;
- неправильности монтажа;
- повреждения микроскопической структуры.
2. Отказов активных элементов;
Отказы металлизации возникают чаще всего под влиянием токов повышенной плотности, высоких температур, а также в результате длительных температурных и электрических нагрузок.
Различают следующие основные виды отказов металлизации:
- обрывы металлизации в результате электродиффузии металла и выгорания мест повышенной плотности тока, образующихся в местах утончения металлической пленки при переходах через ступеньки окисла.
- обрывы и КЗ, вызванные электролитической и химической коррозией алюминия при некачественном защитном покрытии и загрязнении поверхности кристалла.
- КЗ металлизации через отверстия в окисле или в результате образования "мостиков" между токоведущими дорожками в процессе электролитической коррозии.
3. Отказов контактных соединений:
- некачественное соединение является одним из основных источников отказов ИС и составляет более 50% всех отказов.
4. Обрывов, которые чаще происходят по двум причинам:
- в результате сдвиговых усилий в местах контакта возникающих при колебании температуры;
- из-за пережима мягкого вывода вблизи контакта в процессе термокомпрессии.
Таблица 1 – Поиск и устранение неисправностей
| Неисправность | Способ устранения |
| Не работает светодиод | 1. Проверить провода питания.2. Проверить исправность управляющего транзистора.3. Проверить работу генератора. |
| Не включается свет при появлении в помещении постороннего объекта | 1. Проверить провода питания.2. Проверить работоспособность исполнительного устройства. 3. Проверить работу микросхемы приёмника. |
| Не срабатывает задержка выключения освещения | 1. Проверить работоспособность микросхемы линии задержки. 2. Проверить исправность диодов. |
3. Экономический раздел
В данном разделе будет рассчитана стоимость изготовления устройства для автоматической подачи звонков в учебных заведениях. Для этого будет составлена калькуляция себестоимости изготовления данного изделия в условиях предприятия РУП «Гомель ВТИ». Для расчётов использованы данные и нормы расхода материалов этого предприятия. Цены на покупные комплектующие – розничные.
1. Расчет затрат на сырье и материалы:
См = SНi * Цi,
где См – стоимость сырья и материалов, руб.;
Нi – норма расхода i-го материала, в натуральных показателях;
Цi – цена за единицу измерения i-го материала, руб.
| №п/п | Наименование материала | Единицы измерения | Норма расхода | Цена,( руб.) | Сумма,(руб.) |
| 1. | 2. | 3. | 4. | 5. | 6. |
| 1 | Канифоль сосновая ГОСТ 19113 – 72 | кг | 0,072 | 15 000 | 1 080 |
| 2 | Припой ПОС 61 ГОСТ 21931 – 76 | кг | 0,0288 | 8 750 | 252 |
| 3 | Хлорное железо ТУ6– 09– 3084– 82 | кг | 0,144 | 2 340 | 336,96 |
| 4 | Ацетон (УАЙТ – СПИРИТ) ГОСТ 2603 – 79 | кг | 0,144 | 2 790 | 401,76 |
| 5 | Стеклотекстолит СФ– 2– 35Г– 1,5 1с ГОСТ 10316 – 78 | кг | 0,072 | 8 480 | 610,56 |
| Итого: | 2 681 | ||||
2. Расчет затрат на покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты:
Ск = S(Кi * Цi,)
где Ск — стоимость покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов на одно устройство, руб.
Кi — количество комплектующих изделий и полуфабрикатов i-го наименования на одно устройство, шт.
Цi — цена за единицу, руб.
| №N/n | Наименование комплектующих изделий и полуфабрикатов | Количество на 1 устройство | Цена за единицу,(руб.) | Сумма,(руб.) |
| 1. | 2. | 3. | 4. | 5. |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Микросхема К155ЛН1 | 1 | 2000 | 2000 |
| 2 | Микросхема К155ИЕ7 | 4 | 2300 | 9200 |
| 3 | Резисторы МЛТ | 4 | 500 | 2000 |
| 4 | Диоды АЛ 307А | 2 | 700 | 1400 |
| 5 | Кнопки МП-3 | 2 | 500 | 1000 |
| 6 | ИК диоды | 2 | 15000 | 30000 |
| 7 | Разъёмы для микросхем | 5 | 300 | 1500 |
| Итого: | 47 100 |
3.Расчет основной заработной платы производственных рабочих
ЗПтар = S(Счij * Тei),
где ЗПтар — тарифная заработная плата производственных рабочих, руб.;
Счij — часовая тарифная ставка по i-той операции, j-го разряда работ, руб.;
Тei — трудоемкость i-той операции, чел-час.;
| №п/п | Наименование операции | Разрядработ | Часоваятарифная ставка (руб.) | Трудоемкость,(чел-час.) | Сумма тарифнойзарплаты, (руб.) |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1 | Слесарные | 2 | 706 | 1 | 706 |
| 2 | Регулировочные | 3 | 822 | 6 | 4 931 |
| 3 | Контрольные | 3 | 822 | 3 | 2 466 |
| 4 | Лакокрасочные | 2 | 706 | 1 | 706 |
| 5 | Монтажные | 3 | 822 | 6 | 4931 |
| Итого заработная плата тарифная (ЗПтар): | 13 740 | ||||
4. Расчет основной заработной платы производственных рабочих:
ЗПосн = ЗПтар + Пр,
где ЗПосн — основная заработная плата производственных рабочих, руб.;
Пр — сумма премии, руб.
ЗПосн = 13 740*1,3 = 17 862 руб.
5. Расчет дополнительной заработной платы производственных рабочих ( ЗПдоп):
ЗПдоп = ЗПосн * 9,6 / 100,
где 9,6 - % дополнительной зарплаты по предприятию.
ЗПдоп =17 862 *9,6/100 = 1714 руб.
6. Расчет отчислений от заработной платы производственных рабочих (1% — в фонд занятости; 35% — в фонд соц. защиты (по данным РУП «Гомель ВТИ»))
Озп = 0,395* (ЗПосн + ЗПдоп)
Озп = 0,395*(1714+ 17 862) = 6906 руб.
7. Итого прямые затраты (Зпр):
Зпр = М + ЗПосн + ЗПдоп + Озп
Зпр = 2 681+47 100+17 862+1714+6906 = 76 263 руб
8. Расчет накладных расходов (Нр):
Нр = ЗПосн / 100 * %Нр = 17 862 /100 * 180,6 = 32 258,77 руб.
Где %Нр — процент накладных расходов по предприятию за базисный период (180,6 %) (Использованы данные РУП «Гомель ВТИ» по состоянию на 01.05.2009)
9. Калькуляция себестоимости устройства для подачи управляющих воздействий
| №п/п | Наименование статей | Условные обозначения | Сумма, руб. |
| 1 | Материальные затраты | М | 49 780 |
| 2 | Заработная плата производственных рабочих | ЗПосн + ЗПдоп | 19 576 |
| 3 | Отчисления от заработной платы производственных рабочих | Озп | 6906 |
| 4 | Итого прямые затраты | Зпр | 76 263 |
| 5 | Накладные расходы | Нр | 32 258,77 |
| 6 | Итого полная себестоимость ( Сп = Зпр + Нр) | Сп | 108 521,77 |
| 7 | Плановая прибыль (П = Ур * Сп / 100 ; где Ур - уровень плановой рентабельности 20%) | П | 21 704,35 |
В результате проведенных расчетов были определены следующие экономические показатели: