Мир Знаний

Основное производство НЛМК (стр. 2 из 3)

3,4 – агломерационный цех №1 и №2 – задача : из исходных материалов создать шихту . Материалы загружаются в бункера, не смешиваясь , затем рассчитывают дозировку и смешивают компоненты в смесителе , который крутится на опорных роликах , после смесь подаётся в агломерационные корпуса ( в каждом цехе по 2 машины ) площадью спекания 312 м2. При спекании создаётся воздуходувный слой , затем происходит зажигание , а после спекание ( самостоятельный процесс ). После разгрузки производят отсев кусков на грохоте , затем охлаждение до 60-80 0С и повторный отсев. Дальше отправление в доменный цех.

5 – цех шламопереработки – здесь устанавливают зонд и производят отсос воздуха. Через центральные аспирационные системы воздух очищается в электрофильтрах , а затем выходит в трубу. Пыль смывается водой и получаются шламовые воды , в цехе замкнутый цикл водоснабжения. Здесь есть 4 радиальных отстойника , 6 вакуумных фильтра и 8 горизонтальных отстойника.

Вспомогательные цеха :

Ремонтно-механический цех – ремонт механического оборудования цеха.

Энергоцех – ремонт насосов, аспирационных систем установок.

Общая численность рабочих – 1400 человек. Аглофабрика работает непрерывно ( 3-х сменный график работы , 4 бригады ).

Основные специальности : дозировщик шихты , агломератчик , машинист конвейера и т.д.

Профессиональное заболевание – силикоз.

Ферросплавный цех.

Производит ферросилиций ( 65% ). Примеси – алюминий и титан.

3 сорта ферросилиция : 1 – й ( алюминия 0,5% , титана 0,5% ),

2 – й ( алюминия 0,7% , титана 0,5% ),

3 – й ( алюминия 1,2% , титана 0,5% ),

есть ещё 4 – й сорт с содержанием алюминия до 2,5%.

Данный продукт применяется в электросталеплавильном цехе и кислородно-конвертерном цехе №2.

Это производство очень энергоёмкое. Для него необходим рудо восстанавливающий способ в открытых печах (3 печи).

В данном цехе также производят ферротитан, сварочные флюсы, борсодержащие сплавы ( данное предприятие единственное производит этот продукт). 1 см3 бора поглощает количество радиации, испускаемое 10 – 15 см3 радия, эти сплавы самые дорогие. Наш комбинат поставлял эти сплавы на место ликвидации аварии Чернобыльской АЭС. Здесь же производят ацетилен, в виде баллонов, внутри которых находится пористая масса и ацетон, куда потом закачивают ацетилен.

Компоненты шихты приходят в вагонах и выгружаются на шихтовый двор. Здесь кокс дробят дробилками , а потом просевают. Все компоненты разделены между собой , чтобы было удобнее производить дозировку для получения шихты необходимого состава. Одним из компонентов шихты является стальная стружка. Также применяется древесная стружка , необходимая для того , чтобы разрыхлять колошник печи. На территории цеха есть газоочистка , в которой вода уносит в отстойники отходы производства , но она эффективна только на 65%. Вскоре здесь хотят построить сухую газоочистку. Вообще цех стандартизирует немецкая фирма «Зергюф», что приводит к постоянному улучшению качества работы цеха.

Далее шихта поступает в машинный зал. Здесь есть 4 дымоотсоса. По тракту шихтоподачи компоненты проходят в бункер , а затем развозятся по дозировочным площадкам. Дозируют , начиная с самого лёгкого компонента , чтобы легче было перемешивать шихту. На этом участке расположены печи мощностью по 10,5 МВт. В печь опускается 3 электрода при температуре 150 0С , и шихта начинает плавиться. В смену цех потребляет приблизительно 75 кВТ часов электроэнергии , поэтому в цехе есть электрический режим. Все элементы печи водо-охлаждаемые. Печь в основном обслуживает 3 человека.

Через лётку готовый продукт по желобу попадает в изложницу , где он остывает , а после его подают на разбивочную машину. Далее в измельченном виде продукт попадает в бункера хранения. Этот цех единственный получает ферросилиций такого высокого качества с первого передела.

В алюминотермическом отделении производят дорогостоящие плавки с получением борсодержащих сплавов.

Состав калоши шихты :

300 кг. кварцита,

150 кг. кокса,

65 кг. стальной стружки.

Время выплавки продукции – 1 час 20 минут.

Электросталеплавильный цех.

Данный цех был пущен в производство в 1959 году. На территории цеха расположено несколько зданий ( установка непрерывной разливки стали , отдел зачистки слябов , подготовки и ремонта ковшей и т.д. ).

Основное здание разделено на 4 пролёта :

1 – шихтовый , сюда поступают исходные материалы – компоненты шихты. Здесь есть 2 электромагнитных крана.

2 – печной , на тележках шихта поступает сюда из шихтового пролёта ( каждый компонент дозируется ). Здесь установлены 2 дуговые сталеплавильные печи ( 100 тонн ) , которые обслуживают 2 крана. Трансформатор мощностью 45 МВт/А, плотность тока 2000 А, электроды графитовые. Плавка длится 4,5 – 5 часов.

3 – разливочный пролёт , из печного пролёта металл сливается сюда. Здесь есть 2 крана . Металл сливается в ковши, после он ставится на стенд и продувается аргоном , который захватывает все частицы и газы. После ковш подают на устройство непрерывной разливки стали ( 2 шт.). Разливка происходит 1,5 часа. Есть устройство вертикального типа ( +9, - 16,5 ). Слиток формируется в кристаллизаторе , затем он попадает на тянущую клеть и проходит охладительную зону ( большой расход воды ). После сляб подаётся на 0 отметку с помощью тросов , где его режут. Содержание кремния в металле до 3%. После резки сляб подаётся в термические печи ( 5 шт. ) , где металл находится около 5 часов и нагревается до 8000С ( 2 часа ) , нормализуется , а после остывает. При температуре 1000С металл выпускают из печи и закрывают специальными колпаками. Затем его подают на участки зачистки слябов. Проверяют слитки на брак , устраняют дефекты и подают в листопрокатный цех.

Основной продукт – трансформаторная сталь.

Кислородно – конвертерный цех №2.

Вступил в строй 29 марта 1975 году. Проектная мощь цеха 4 млн. стали в год ( март 1976 год ) . С 1983 года по наши дни цех производит 5 млн. стали в год.

Основные подразделения :

Миксерное отделение. Миксер – накопитель жидкого чугуна , в котором происходит усреднение его по химическому составу и температуре. Это очень ёмкий процесс , требующий больших затрат.

Конвертерное отделение. Здесь установлены 2 конвертера по 350 тонн. Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома и на 70% из жидкого чугуна. Это называется садка , то , что заваливают в конвертер ( 250 тонн чугун и 100 тонн лом ). Лом привозят со всего комбината , а чугун из доменного цеха №2 в чугуновозных ковшах. Лом бывает 2 – х видов : легковесный ( брикеты стружки ) и тяжеловесный ( станины от станков и т.д. ).

Процесс состоит из нескольких стадий :

1 – завалка лома,

2 – присадка конвертера ( засыпка извести ),

3 – заливка чугуна ( 3 – 5 мин. ),

4 – продувка кислородом ( 20 мин. ) через фурмы,

5 – конвертер наклоняется для забора проб , чтобы сделать анализ.

6 – металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы , сталевоз увозит сталь , а шлак подаётся в шлаковню.

От слива до слива проходит 43 минуты.

Отделение непрерывной разливки стали. Есть 5 установок ( 4 криволинейного типа , 1 радиального , с радиусом 12 метров ). Температура металла при разливке 16500С. Скорость разливки от 0,6 до 1 метра металла в минуту . Время разлива 1 час 10 минут – 1 час 30 минут. Используется метод плавка на плавку. Это отделение состоит из нескольких установок :

1 – двухпозиционный стенд,

2 – промежуточный разливочный ковш,

3 – кристаллизатор ( формирование корочки прямоугольной формы ),

4 – специальная роликовая поддерживающая система двойного охлаждения. Форсунки подают воду на слиток.

5 – устройство нарезки слябов от слитков.

Отделение устранения дефектов слитка. Здесь собирают слябы , раскладывают и охлаждают , а после каждый сляб проверяют , зачищают дефекты кислородными резаками и отправляют на склад.

Отделение подготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей.

Шлаковое отделение. Это большая яма , в которую сливают шлак , охлаждают его и затем перерабатывают.

Основные марки стали : углеродистые, малоуглеродистые, низколегированные.

Общее число плавок в сутки – 50 плавок.

Численность персонала , обслуживающее цех - 1800 человек.

Численность одной смены – 250 человек + персонал 5 – й бригады.

Кислородно – конвертерный цех №1.

Вступил в строй в 1966 году. Проектная мощность 2 млн. 100 тыс. тонн стали в год.

На территории цеха расположены три австрийских конвертера и 6 устройств непрерывной разливки стали.

Миксерное отделение. Жидкий чугун с доменной печи поступает в отделение. Есть 2 миксера емкостью 1300 т., из них чугун переливают в ковш и подают на конвертерную площадку.

Исходные материалы: металлический лом – 50 т., чугун – 110 т. на плавку. Емкость конвертера – 160 т. В настоящее время производительность цеха составляет 1,5 млн. т. в год.

Из 6 установок непрерывной разливки стали работают 3 вертикального типа и 2 криволинейного типа.

На ряду с австрийским оборудованием в цехе используются русское и украинское оборудование.

Основные марки стали:

1. трубные марки стали

2. динамные стали

3. автолист.

В данный момент продукция цеха соответствует мировым стандартам. Брак продукции составляет 0, 56 – 0, 57 %. В ковшевом отделении используются сталеразливочные и промежуточные ковши.

Толщина сляба с вертикальной установки 240 мм., длина до 13 м. С криволинейной установки 250 мм., длина до 12 м.

На территории цеха есть склад сляб и участок устранения дефектов.

Доменный цех №2.

(шестая доменная печь)

Комплекс доменной печи был пущен 6 ноября 1978 г. Она производит передельный чугун для кислородно-конвертерных цехов. Чугун выплавляется из смеси отсеянного от мелочи офлюсованного агломерата и окатышей с ГОКов, с добавлением флюса конвертерного шлака местного производства. Твердое топливо – кокс с коксохима, подачи дутья осуществляется с помощью электровоздуходувных машин в ТЭЦ. Концентрация кислорода до 30 %. Нагрев до температуры 13000С осуществляется в воздухонагревателях (4 шт.). Для очистки колошникового газа от пыли есть пылеуловитель (грубая очистка) и газоочистка (тонкая очистка).