Смекни!
smekni.com

Проект термического отделения для обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига изотропной электротехнической стали третьей группы легирования в толщине 0.5 мм в условиях ЛПЦ-5 АО НЛМК

Оглавление.

  1. Общаячасть

    1. Введение

    2. Заданиепо курсовомупроекту

    3. Обоснованиестроительстваотделения

2.Техническаячасть

2.1 Требованияпредъявляемыек изотропнойстали

2.2 Выбор марокстали

2.3 Влияниеэлементов насвойства стали

2.4 Влияниеразличныхфакторов обработкина улучшениятехнологическихсвойств ИЭС3-й группы легирования.

2.5 Технологическийпроцесс

2.6 Технико-экономическоеобоснованиевыбраннойтехнологии.

3. Расчетоборудованияи проектированияотделения.

3.1 Технико-экономическоеобоснованиевыбора основного,дополнительногои вспомогательногооборудования.

3.2 Расчетэлектрическихнагревательныхэлементов.

3.3 Тепловойрасчет термоагрегата.

3.4 Расчетколичестваоборудования.

3.5 Расчетпроизводственныхплощадей,планировка,грузопотоки.

3.6 Определениеколичестваи типов приборовконтроля.

4. Механизацияи автоматизация.

5. Организациятруда и управлениеотделением.

6. Экономическаячасть.

6.1 Расчеткапитальныхвложений погруппам основныхфондов.

6.2 Расчеткапитальныхвложений внормируемыеоборотныесредства.

6.3 Балансиспользованиярабочего времени.

6.4 Расчет фондазаработнойплаты.

6.5 Калькуляциясебестоимоститермическойобработки

7. Охрана труда.Охрана природы.

8. Списокиспользуемойлитературы.

Общаячасть


Введение


Изотропнаяэлектротехническаясталь применяетсядля производстваэлектромашин,магнитопроводов,реле, дросселей,генераторов,преобразователейэнергии.

В настоящеевремя в связисо значительнымулучшениемкачества этойстали, объемпроизводстваи использованиязначительно вырос.

Изотропнаяэлектротехническаясталь по способупроизводствабывает горячекатанаяи холоднокатаная.Горячекатануюсталь производятглавным образом методом горячейпрокатки листовна двухвалковыхстанах с нижнимприводнымваликом. Онаимеет низкийуровень магнитныхсвойств и качествоповерхности,не обеспечивающеекоэффициентзаполненияпакетов магнитопровода выше 0,93. С развитиемнепрерывнойразливки стали,пуском в эксплуатациюнепрерывныхвысокоскоростныхширокополосныхстанов горячейи холоднойпрокатки,использованиепроходных печейдля обезуглероживанияи рекристаллизацииметалла, долягорячекатанойэлектротехническойстали в общемобъеме производствабыстро уменьшается.Себестоимостьхолоднокатанойстали значительнониже, чем горячекатаной.[1]

В процессеобработки наагрегате непрерывногодействия рулоныленты разматываюти протягиваютчерез печь поопорным роликампри этом обеспечиваетсяоднородностьсвойств металла,все процессыпротекают сбольшей скоростью.Внедрениенепрерывныхлиний позволяетмеханизироватьи автоматизироватьпроцессы, врезультатечего достигаетсявысокая производительностьтруда.

1.2. Заданиепо курсовомупроекту


Проект термическогоотделения дляобезуглероживающегои рекристаллизационногоотжига изатропнотехническойстали третийгруппы легированияв толщине 0,5 ммв условияхЛПЦ-5 АО НЛМКгодовая программа120'000 тон.

1.3. Обоснованиестроительстваотделения


Изотропныеэлектротехническиестали, с толщиной0,5 мм, являютсяосновным материаломдля изготовлениямагнитоактивныхчастей машин,вырабатывающихили преобразующихэлектроэнергию.

Улучшениемагнитныхсвойств изотропныхэлектротехническихсталей приводитк экономииэлектроэнергии.Поэтому вомногих странахведутся интенсивныеисследованияи делаютсязначительныекапитальныевложения воборудованиеи совершенствованиетехнологииизготовления этих сталей.

Строительствоотделенияобеспечиваетправильноерасположениецехов, участковисточниковснабженияводой, газом,а также удовлетворяетосновномутехническомурешению, проектированиюцеха, и основнымтехнико-экономическимпоказателям.


2. Техническаячасть.


2.1 Требованияпредъявляемыек изотропнойстали.


По условиямработы электротехническихсталей требуетсявысокая магнитнаяпроницаемостьи малые потериэнергии приперемагничивании.

Потериэнергии приперемагничиваниизависят отплощади петлигистерезиса,то есть от остаточнойиндукции икоэрцитивнойсилы. Для уменьшенияплощади петлигистерезисапри высокоймагнитнойиндукции должнабыть полученаочень маленькаякоэрцитивнаясила.

Наиболеепростым магнито-мягкимматериаломявляется оченьчистое железо.Но удельноеэлектрическоесопротивлениеего мало, поэтомуоно может применятьсятам, где удельноесопротивлениероли не играет.Кроме тогожелезо подверженомагнитномустарению. Поэтомудля изотропнойстали необходимолегированияжелеза элементамиповышающимиудельноеэлектросопротивление.Уровень магнитныхсвойств электротехническихсталей в значительнойстепени зависитот способаполучения,хранения, толщинылистов, характераструктуры итекстуры металла.


2.5. Технологическийпроцесс.


Выплавкустали, с содержанием0,8-3,2% кремния, проводятв электродуговойпечи или кислородномконвекторе.После горячейпрокатки натолщину 2,0-3,0 мм,с нормализациейили без нее,проводят однократнуюхолодную прокаткуна конечнуютолщину. В дальнейшемхолоднокатаныйметалл подвергаетсяэлектронно-лучевойобработке, врезультатечего полосанагреваетсядо определеннойтемпературы.Мощность электронногопучка и дозаоблучениявыбираетсяс учетом температурынагрева полосы.Продолжительностьоблучениязависит отразмера зернав стали передобезуглероживающимотжигом. Послерадиационно-термическойпроработкепроводитсяобезуглероживающийотжиг полосыв интервалетемператур800-8500С сточкой росы+20-300С вазото-водороднойатмосфере иконечныйрекристаллизационныйотжиг при температуре1000-11000С

Терморадиационнаяобработкаускоряет диффузионныепроцессы,интенсифицируетструктурно-фазовыепревращения,приводит кмодификацииоблучаемогоматериала.Нагрев металлапучком электроновуменьшаетразнозернистость,способствуетразвитию текстурныхкомпонент,благоприятныхс точки зрениямагнитныхсвойств, ориентировок.[4]

Сталь третьейгруппы легированияподвергалась горячей прокаткена толщину 2,25мм, нормализациипри температуре8500С споследующимтравлениемповерхностиполосы в соляно-кислотномрастворе. Затемосуществляласьхолодная прокаткана толщину 0,5мм и радиационно-термическаяобработкапучком электроновс заданноймощностью идо определеннойтемпературы.После этогообразцы обезуглероживалипри 8200Сс точкой росы+250С ватмосфересодержащей95%N2+5%H2до содержанияуглерода 0,05%.Конечныйрекристаллизационныйотжиг проводилсяпри температуре10500С всухом защитномгазе 7 мин. Врезультатетакой обработкиполучен размерзерна в пределах180-220 мкм.[4]

Принципиальнаятехнологическаясхема производствахолоднокатанойэлектротехническойстали 3 группылегированияв условияхЛПЦ-5 представленав таблице 1.


Таблица 1.


Предел

Видобработки.Наименование


Подготовкагорячекатаныхрулонов.

С укреплениемрулонов и обрезкойкромки.
Нормализация. Отжиггорячекатаногоподката.
Травление. С дробеструйнойобработкойбез обрезкикромки.
Холоднаяпрокатка.

Наконечную длинуили промежуточнуютолщину.

Подготовкахолоднокатаныхрулонов.

Подготовкас обрезкойкромки и обрезкойконцов.

Термообработка.

Обезуглероживающийи рекристаллизационныйотжиг + электроизоляционноепокрытие.

Принципфункционированияагрегата термическойобработки.Агрегат термическойобработки можноусловно разделятьна три участка:входной, центральныйи выходной.

Входнойучасток.

Обвязанныерулоны с весомдо 30т. устанавливаетсямостовым краномна стеллажи,находящиесяс обеих сторонзагрузочнойтележки.

Рулонавтоматическицентрируетсяпо высоте передразматывателеми устанавливаетсязагрузочнойтележкой набарабан разматывателя(d=600 мм.).

Затем тележкаотводится висходное положение.Барабан разматывателярасширяется,прижимной роликопускаетсяна рулон дляподдерживанияпервого ветка.Оператор обрезаетобвязочнуюполосу пневматическиминожницами.

Благодарявращению рулонаполоса подаетсяна тянущиеролики. Роликиприжимаютсяи полоса перемещаетсяна позициюгильотинныхножниц. Этиножницы используютсядля обработкипереднего изаднего концаполосы, и еслинадо для удалениядефектныхучастков [5].

Переднийконец полосыпосле обработки(конец 37 стр.)подается соскоростью ввода(30м/мин) на сварочнуюмашину дляроликовойсварки сопротивления.

Центровкаполосы осуществляетсяс помощью переднихбоковых направляющихсварочнойполосы и сварочноймашины.

Во времясварки двухполос входнойучасток агрегатаостановлен,во время когдаполоса продолжаетразматыватьсяв печи тепловойобработки.

После сваркидвух полосвходной участоквключаетсяв нормальныйрежим работы,для подачиполосы на центральныйучасток. Подачаполосы выполняетсяс такой скоростью,чтобы входнойнакопительмог зановонаполнитьсядо максимума.

Максимальнаяскорость входногоучастка длянакоплениявходного накопителядолжна быть60 м/мин.

Данная скоростьавтоматическиуменьшаетсядо скоростиобработки посленакоплениянакопителя.

Перемещениев накопителеобеспечиваетсярольгангоми разделительнымиплечами.

Центровкаполосы по отношениюк продольнойоси агрегатаобеспечиваютсяцентрирующимироликами, атакже направляющимироликами,установленнымив тележке накопителя.


2.2 Выбормарок стали


К третьейгруппе легирования,принадлежат,стали с содержаниемкремния 1,8-2,8% (масс)

Таблица 2

ХИМИЧЕСКИЙСОСТАВ СТАЛЕЙ3-Й ГРУППЫ ЛЕГИРОВАНИЯизотропнойэлектротехническойстали по ГОСТ21427.2-83( % массовый.)

Мар-кастали C

Si

Mn Al P S Cr Ni Cu

N2

Ti

O2

2311.

2312.

0.04 1.6-1.9 0.1-0.3 0.3-0.6 0.03 0.01 0.2 0.3 0.3 0.015 0.025 0.005

Механическиесвойства должнысоответствоватьследующимтребованиям[2].

Таблица 3

Магнитныесвойствахолоднокатаныхэлектротехническихизотропныхсталей ГОСТ2142.2-83.

Маркастали

Р1,5/50,

Вт/кг

В2500,

Тл

В,

Тл.

R

,%

в,МПа

Кст,%

2311

2312

4,4

4,0

1,54

1,56

0,16

0,16

1

1

37

37

30-60

30-60

4


2.3. Влияние элементов насвойства стали


Влияниеуглерода (С)

Углеродявляется наиболеевредной примесьюв электротехническойстали.


Рис.1 Влияниепримеси углеродана кривыенамагничиванияжелеза.


Сниженияуглерода встали на 0,015% висследуемоминтервале0,03-0,05% способствуетуменьшениюудельных потерьна 0,5Вт/кг. И повышениюмагнитнойиндукции на0,15Тл.[1]

Степеньвлияния углеродана магнитныесвойства зависитот формы еговыделения втвердом растворев виде цементита.

Наиболеенеблагоприятноевлияние намагнитныесвойства оказываетвыделениеуглерода вформе структурносвободныхкарбидов,расположенныхвнутри зеренферрита.

Формавыделенийуглерода зависитот скоростиохлажденияметалла пригорячей обработке.Медленноеохлаждениеспособствуетвыделениюуглерода, атакже дисперсныхчастиц и фиксацииуглерода втвердом растворе.Последующеевыделениеуглерода изтвердого растворавызывает магнитноестарение.

Выплавлятьэлектротехническуюсталь нужнокак можно сменьшим содержаниемС, но снижениеего в стали до0,03-0,02% сопровождаетсяинтенсивнымнасыщениемее кислородоми азотом.[1]

Влияниекремния(Si)

Легированиекремнием повышаетмагнитнуюпроницаемостьв слабых и среднихмагнитныхполях, уменьшаеткоэрцетивнуюсилу, потерина гистерезиси вихревыетоки.

КремнийуменьшаетрастворимостьС и азота в сталии снижает склонностьк ее магнитномустарению. [1]

Вредноевлияние кремнияпроявляетсяв снижениивеличины магнитнойиндукции насыщения.

Зависимостьмагнитнойиндукции отсодержаниякремния указанана рис.2


Рис.2. Зависимостьмагнитнойиндукции отсодержаниякремния


Введениев сталь только1% кремния снижаетмагнитноестарение до6-8%.

Стальсодержащая2% кремния и 0,002%углерода становитсячисто ферритной,что обеспечиваетполучение вметалле крупногозерна ферритапроведениемотжига при11000С безфазовойперекристаллизации.[1]

Влияниеалюминия.

Действиеалюминия вомногом аналогичнодействию кремния,так как онувеличиваетэлектросопротивлениеи снижает индукциюнасыщения почтидо той же степени,что и кремний.Сталь становитсяферритной при1% алюминия.

В то же времяалюминий ухудшаеттехнологичностьстали при горячейи холоднойпрокатках. Ужепри 0,08% алюминиянаблюдаетсябольшое количестводефектов накромках горячекатаныхполос. Повышениеконцентрацииалюминия ухудшаеткачество поверхностихолоднокатаныхполос.


Рис.3 Изменениеудельных потерьв зависимостиот концентрациикислоростворимогоалюминия встали.


С повышениемсодержаниярастворимогоалюминия встали до 0,03-0,05%удельные потеривозрастаютдо максимальногозначения, придальнейшемувеличениисодержанияалюминия ониснижаются.[1]

Влияниеазота.

Азот оказываетболее вредныедействия намагнитныесвойства стали,чем углеродухудшения Ucи Р. происходитблагодаряобразованиюмелко дисперсныхнитридов икарбидов. Неменее вредносохраненияазота в твердомрастворе, вферрите являющегосяпричиной магнитногостарения стали.

В сталиэтой группылегирования,легированной(кремний, алюминий,титан с азотом)связаны в стойкиенитриды. Этопрепятствуетмагнитномустарению металла.

Влияниемеди и никеля

В процессевыплавки медьи никель в раствор,так как ониокисляютсяслабее железа.Увеличениесодержаниямеди до 0,5% приводитк снижениютехнологичностиобработки сталипри прокаткии к возникновениюповерхностныхтрещин.

При небольшихприсадкахникеля улучшаютсяпластическиесвойства сталипри горячейи холоднойпрокатке. Влияниеникеля и медина магнитныесвойства сталипри концентрацииникеля-0,15% и меди-0,2% незначительные.[1]

Влияниехрома

Хром существенноухудшает магнитныесвойства металла,что объясняетсяобразованиемв стали устойчивыхкарбидов из-забольшого сродстваего к углероду,чем к железу.Концентрацияхрома в сталине должна превышать0,1%.[1]

Влияниетитана

Титан используюткак модификатор.Он являетсясильным нитрообразующим.Титан подавляетсклонностьметалла к старениюи сохранениевысокого уровнямагнитныхсвойств присодержаниититана не более0,02%.[1]

Влияниефосфора

Положительноевлияние фосфорана уровеньмагнитныхсвойств связанос его расширяющимдействием. Онобладает большимсродством скислородом,что способствуеточистки сталиот этой же вреднойпримеси, действиекоторой проявляетсяв образованииустойчивыхмелкодисперсныхоксидов ухудшающихмагнитныесвойства стали.В условияхпроизводстваизотропнойстали фосфорпри нормализацииспособствуетуменьшениюудельных потерьи выхода марочности2311 и 2312 содержащих1,8-2,8% кремния.

При обезуглероживающе-рекристаллизационномотжиге в сталис содержаниемфосфора 0,015% икремния 1,8-2,8% происходитулучшениемагнитныхсвойств нонезначительно.


2.4 Влияниеразличныхфакторов обработки,на улучшениетехнологическихсвойств изотропнойэлектротехническойстали.


Улучшениемагнитныхсвойств изотропныхэлектротехническихсталей являетсяосновным способомприводящимк экономииэлектроэнергии.

Поэтомуво всех развитыхстранах дляповышениякачества этихсталей ведутсяинтенсивныеисследованияи делаютсязначительныекапитальныевложения воборудованиеи совершенствованиетехнологии.

Исследованияпо совершенствованиютехнологиипроизводстваизотропныхэлектротехническихсталей проводятсовместно АОНЛМК и ЛГТУ.

В данномразделе рассмотреныпатенты наспособы полученияизотропнойэлектротехническойстали третьейгруппы легированиятолщиной 0,5 ммс повышенноймагнитнойиндукцией всильных поляхпри минимальнойее анизотропиии низкими удельнымипотерями. Цельюэтих изобретенийявляетсяинтенсификацияпроцесса термическойобработки иулучшениямагнитныхсвойств изотропнойэлектротехническойстали.

Nп/п

Страна

Классификацияи индекс

Наименованиеисточника.

Наименованиестатьи авторыи дата опубликования.

Краткоесодержаниеи основныеположениястатьи.

1 2 3 4 5 6

1


2

Россия


Россия

МКИ6 С21D8/12


МКИ6C21D8/12

ПатентN 2079559/02


Заявкана патентN94003489/02

Способполученияизотропнойэлектротехническойстали.

ФранценюкЛ.И.

ШаршаковИ.М.,

ЛогуновВ.В.,

ГвоздевА Г.,

КармановВ.П.

АОНЛМК

Опубликовано20.05.97. Бюл.N14


Способполучениястали с высокимиэлектромагнитнымисвойствамии повышеннойизотропиейФранценюкИ.В.,

КазаджанЛ.Б.,

НастичВ.П.,

ЛосевК.П.,

МиндлинБ.И.,

ПарахинВ.И.

АОНЛМК

Опубликовано10.10.95 Бюл.N28


Изобретениеотносится кметаллургии,в частностик производствуспециальныхсталей и сплавов,а именно кполучениюхолоднокатанойизотропнойэлектротехническойстали. Дляулучшениямагнитныхсвойствэлектротехническойстали, содержащей0.6-3.2%SI, 0.3-0.6%Al, 0.01-0.05%C, послеокончательногорекристализационногоотжига наповерхностьполосы стальноголиста наносяткремний содержащийпорошок собработкойее электронно-лучевымспособом ипоследующейтермическойобработкой,обеспечивающимполучение встали 8,5-8,0% кремния.


Использование:получениехолоднокатанойполосы толщиной0,5 мм из изотропнойэлектротехническойстали с содержаниемв масс. %: 0.8-3.3 Si, 0.1-0.5Al, 0.03-0.06 C, 0.1-0.5Mn, 0.005-0.15 P, серыне более 0,006,хромаи никеля неболее 0,006 каждого,меди не более0,15, железо остальноепо технологиис использованиемагрегатанепрерывногоотжига. Послехолодной прокаткиполосы в линииАНО обезжиривают,промывают иподвергаютв проходнойпечи обезуглероживающемуотжигу притемпературе800-10500Св азотоводороднойатмосфере срегламентированнымуменьшениемпо мере сниженияконцентрацииуглерода вметалле отношениясодержанияпаров водык содержаниюводорода Рн2о: Pнот 0,26 до 0,006, а нагревдо температурыначала обезуглероживанияосуществляютв атмосферес соотношениемРНО.:РН.равным 0,4-0,6


1 2 3 4 5 6

3


4


Россия


Россия

МКИ6C21D2/12


МКИ6

С21D8/12

Заявкана патентN94003490/02


ПатентN4901799/02

Способполученияизотропнойэлектротехническойстали.

ФранценюкИ.В.,

ФранценюкЛ.И.,

ГофманЮ.И.,

РябовВ.В.,

НастичВ.П.,

МиндлинБ.И.,

ШаршаковИ.М.,

ГвоздевА.Г.,

ЛогуновВ.В.,

ЗаверюхаА.А.,

КармановВ.П..

АОНЛМК Опубликовано20.05.95 Бюл.N26


Способполученияэлектротехническойстали.

ГольдштейнВ.А.,

НицкаяС. Г.,Мизин В. И.

ЭйнгорнЭ. Я.,

ИвашинВ.И.,

.Настич В.И.

КалининВ.И.

МиндлинБ.И.,

АОНЛМК

Опубликовано27.09.95.БюлN27


Изобретениеотносится кобласти изысканияновых способовполучениястали, в частностик получениюизотропнойэлектротехническойстали. В листахили рулонахтолщиной 0,5 ммс повышенноймагнитнойиндукцией.В сильных поляхпри минимальнойее анизотропиии низкимиудельнымипотерями. Целямиизобретенияявляетсяинтенсификацияпроцессатермическойобработки иулучшениемагнитныхсвойств изотропнойстали. Поставленнаяцель достигаетсяпроведениемобезуглероживающегоотжигарадиоционно-термической обработки,потоком релятивистскихэлектронов,позволяющихнагреватьполосу с высокойскоростью винтервале600-12000С.Эту обработкупроводят послехолодной проводятпосле холоднойпрокатки споследующимобезуглероживающим-рекристализационнымотжигом, магнитнаяиндукцияувеличивается0,05 Тл.


Способвключает горячуюи холоднуюпрокатку впромежуточнойтолщине 2,8-0,6ммпроводяттермическуюобработкусо скоростью100-10000С/сна регламентируемыхучасткахпротяженностью,определяемойпо зависимости: L=LИЗ(1-/100)A,где LИЗ-наминальнаядлина изотропногоучастка номинальнаядлина изотропногоучастка

Номинальнаядлина изотропногоучастка; - величинаобжатия приокончательнойпрокатке, %, Аи100 постоянныекоэффициенты,А абсолютнаяошибка измерения,относительнаявеличина которойравна 10%. Затемпроводятокончательнуюпрокатку собжатием 40-87% иобезуглероживающийи высокотемпературныеотжиги

5 Россия МКИ6C21D8/12 ПатентN92010506/02

Способизготовленияизотропнойи релейнойэлектротехническойстали

ЦырлинМ. Б

СоколовскийН. Я

НиколаевИ.Н.

НПОЭста

.Опубликовано09.07 95 Бюл.N19

.Изобретениеотносится кпроизводствуэлектротехническойстали и нелегированнойтонколистовойстали. Предложенныйспособ включаетв себя: горячуюпрокатку,двухкратнуюпрокатку, спромежуточнымии заключительнымирекристаллизационнымиотжигами,содержаниеуглерода встали поддерживаютв диапазоне0,002-0,015%, а степеньдеформациивторой холоднойпрокаткивыполняютравной 0,6-1,2%

3.Расчетоборудованияи проектированиеотделения.


3.1 Технико-экономическоеобоснованиевыбора основного,дополнительногои вспомогательногооборудования.


Основноеоборудование-это оборудованиена которомвыполняютсяосновные операциитермическойобработки:печи, агрегатыс различнымиисточникамитепла, установкидля прямогонагрева током,оборудованиедля закалки.

Дополнительноеоборудованиеслужит длявыполненияопераций обработки:травильныебаки, моечныемашины, дробеструйныеаппараты,оборудованиедля контроляпродукции,сварочноеоборудование.

Вспомогательноеоборудованиеслужит дляполученияконтролируемыхатмосфер.

Теплоэнергетическоесиловое оборудование:двигатели,вентиляторы,компрессоры,насосы холодильныеустановки,трубопроводы,электросеть.[6]

Подъемно-транспортноеоборудованиевключает в себяследующие видыкраны и подъемникивсех типов,конвейеры,транспортеры,электро-и мотокары,механизмызагрузки иразгрузи.

Применениев качествеосновногооборудованияагрегата непрерывногоотжига, работающемупо непрерывномурежиму, болеерационально,так как этоувеличиваетвыпуск готовойпродукции,повышаетпроизводительностьагрегата, ускоряетпроцесс обезуглероживания,уменьшаетрасход теплаи потери металла.Поэтому в термическихотделенияхцелесообразностроить и применятьоборудованиенепрерывногодействия.

В отделениинепрерывногоотжига в качествеисточника теплаприменяютэлектроэнергию.Это позволяетосуществлятьтепловой режимтермическойобработки сточностью 5%.Кроме тогоэлектрическиетермическиепечи имеютрегулируемыйтепловой режим.Срок службыэлектрическихпечей болеедлительный.Значительнооблегченообслуживаниепечи, так какотсутствуетсистема боровов,труб, а такжевысокая культурапроизводстваи гигиены труда.[6]


3.2 Расчетэлектрическихи нагревательныхэлементов.


Источникомтепла в печиявляютсяэлектронагреватели.Общая установочнаямощностьэлектронагревателейсоставляет6600 кВт.

Мощностьодного электронагревателя240 кВт: РНОМ=240кВт

Так какмощность печипревышает 15кВт, то печьконструируюттрехфазной.Мощность однойфазы определяетсяпо формуле:

РФН/3=240/3=80кВт (1)

Фазовое напряжениена концахнагревателя:

U=U/3=380/3=220В (2)

Сила тока проходящегочерез нагреватель

I=103РФ/UФ=10*80/220=363.6 А (3)

Сопротивлениеэлектронагревателей

Рф=Uф/103Pф=2202/103*80=0.6Ом (4)

Выбираемленточныйэлектронагреватель.Нагревательныеэлементы должныобеспечиватьбесперебойнуюдлительнуюслужбу призаданном тепловомрежиме.[7]

Поэтомунеобходимовыбирать материалв зависимостиот максимальнойтемпературынагрева и характерасреды.

По таблице4[7] выбираемматериал Х20Н80Т3.

Толщина лентыопределяетсяпо следующейформуле

а=103Р2ф/2m(m+1)U2ф, (5)

Где =1,31Ом мм2/мудельноесопротивлениематериала(таблица 4 [2])

=0,7 Вт/см2-удельнаяповерхностнаямощность нагревателя.

M=8-12-отношениеширины лентык ее толщине,выбираем m=12

А=1058021,31/2*12(12+1)*22020,7=3,4мм (6)

По таблице6 [9] принимаеммаксимальноезначение а=3,2мм.

Длина нагревателя

L1=Rab/=0.6*3.2*38.4/1.31=56.26 (7)

Длина трехнагревателей

Lобщ=l1*3=56.26*3=168.84м (8)

Масса трехнагревателей

G=a*b*lобщ103,где (9)

=8,4г/см3-плотность(табл.4[2])

G=3.2*38.4*168.84*8.4*10-3=174.28

кг

Проверяемповерхностнуюнагрузку

=50*Рф/(а+b)*l1=50*80/(3.2+38.4)56.28=0.7 (10)

Сравниваяповерхностнуюнагрузку,рассчитаннуюс допустимой(таб.2[9]) видно чтоона находитсяв пределахдопустимой.

Ленточныеэлементысопротивлениярасполагаютсяобычно зигзагомна стенках,своде и подепечи.[9]

Расстояниевнутри зигзаговР принимаем17 мм. Высотузигзагов принимаемравной 200 мм., тогдаА=183 мм.


Р - расстояниевнутри зигзагов.

В - высотазигзага.

А - высотазигзага междуцентрами закругленнойленты.

И - шаг зигзага

Длина одногозигзага:

Lзигзага=2*Р+2А,мм. (11)

Lзигзага=2*17+2*183=419мм.

Число зигзагов

N=(1*103-2вывода)/Lзиг., (12)

Где Lвывод=с+100,мм.

С - толщинастенки печи(с=375 мм.)

N=(127.4*103-2(375+100))/419=302

Шаг зигзагаИ=34 мм.

Длинанагревательногоэлемента свернутогозигзагом L:

L=И*n*10-3,м.

L=34*302*10-3=10.268м.


3.3 Тепловойрасчет термоагрегата


Тепловой расчеттермическойпечи сводитсяк определениюрасхода тепла,мощности печикоэффициентаполезногодействия[10]

Расход теплаопределяетсяпо формулеQрасх=Qме+Qкл+Qн.п, (13) где Qме- тепло идущеена нагрев металла

Qкл-теплотеряемое вокружающеепространствочерез кладкупечи (свод, стена,под)

Q нп - прочиене учтенныепотери.

Тепло идущеена нагрев металла

Qме=G(c2tк-c1tн), (14)

где G-производительностьпечи,

А tкtн-начальнаяи конечнаятемператураметалла

С12-удельныетеплоемкостисоответственноt н, tк

G=m/нагр, (15)

Где m-масса металланаходящегосяв камере нагрева

нагр-времянагрева

m=V*, (16)

где V-объемметалла находящегосяв камере нагрева;

=7,8 кг/м3-плотностьметалла;

V=а*b*l, (17)

Где а-толщинаполосы;

b-ширина полосы;

l-длина камерынагрева.

V=0,5*1065*3350=878387,50 мм3=0,0178м3

M=0,0178*7,8=0,1388=138,8 кг

Время нагреваопределяетсякак одна минутана миллиметрсечения.

нагр.=1*0,5=0,5мин=30 сек.

Производительностьпечи:

G=138.6/30=4.63 кг/сек.

Тепло идущеена нагрев металла:

QMe=4,63*[0.653(800+273)*0.47(20+273)]=2607кВт

С1=0,47кДж/кг*К, приt=200C;

C2=0.653кДж/кг*К, приt=8000C

Теплотеряемое вокружающеепространствочерез кладкупечи[8]:

Qкл=Qст+Qпод+Qсвод, (17)

Где Qст-потеритепла черезстены,

Qпод-потеритепла черезпод,

Qсвод-потеритепла черезсвод.

2. Свод печи

tк=tг


Рис.4 Схематрехслойногосвода печи


1)Диатомитне обожженныйв кусках=0,11+0,232*10-3t,Вт/(м*к)

2)Шамот легковесныйШЛ-0,4;

=0.1+0.00021t, Вт/(м*К) (18)

3) Асбестовыйкартон

=0,12+0,00024t,Вт/(м*К)

2 Стены


Рис.5 Схематрехслойнойплоской стенкипечи.


Шамот легковесныйШЛ-0,9

=0,29+0,00023t, Вт/(м*К);

Шамот легковесныйШЛ-0,4

=0,1+0,00021t Вт/(м*К);

Асбестовыйкартон

=0,12+0,00024t, Вт/(м*К)

3 Под


Рис.6 Схематрехслойногопода печи.

1)Диатомитнеобожженныйв кусках

=0,11+0,000232t,Вт/(м*К)

2)Шамот легковесныйШЛ-0,4

=0,1+0,00021t, Вт/(м*К)

3)Асбестовыйкартон

=0,12+0,00024t, Вт/(м*К);

Исходныеданные длярасчета потерьчерез кладку[10]:

1.Температуравнутреннейповерхностистенки tк,равной температурепечи, 0С.

2. Температураокружающеговоздуха в термическомотделенииtв,0С.

3. Температурана границепервого и второгослоя кладкиt1,0С.

4. Температурана границевторого и третьегослоя кладкиt2,0С.

5. Температуранаружней поверхностистенки t3,0С.

6.Толщинаслоев:

внутренний-S1;

средний-S2;

наружний-S3;

7.Коэффициенттеплопроводностислоев при 00С-1,2,3,Вт/(м*к)

8.Коэффициенттемпературногоизмерениятеплопроводностислоев -В1В2, В3,Вт/(м*с)

Расчетплотноститепловогопотока методомпоследовательногоприближенияи температурt1, t2,t3 награницах слоевкладки выполняемна микро-ЭВМ” электроника-МК61”по программе.

  1. Свод: t1=5060C;t2=3000C;t3=550C;q1=331 Вт/м2.

  2. Стены:t1=5990C;t2=3220C;t3=590C;q2=362 Вт/м2.

  3. Под: t1=5050C;t2=2790C;t3=530C;q3=304 Вт/м2.

Потери теплачерез свод:

Qсв=qсв*Fсв*10-3; (18)

F=L*B=192*9=1728м2; (19)

Qсв=331*1728*10-3=571.9кВт.

Потери теплачерез стены:

Qст=qст*Fст*10-3; (20)

Fст=2LH=2*192*8.5=3264м2; (21)

Qст=362*3264*10-3=1181,6кВт. (22)

Потеритепла черезпод принимаем0,75Q.

Qпод=0,75Q=1181.6*0.75=886.2кВт; (23)

Qкл=Qме+Q+Qпод=1181.6+571.9+886.2=2639.7кВт.

Неучтенныепотери принимаем10% от Qкл.

Qн.п.=2639,7*0,1=263,97кВт

Qрасх=Qме+Qкл+Qн.п; (24)

Qрасх=2607+2639,7+263,97=5510,67кВт.

Мощностьпечи

Pрасх=Qрасх;Pрасх=5510,67кВт. (26)

Коэффициентполезногодействия.

=Qме/Qрасх100%; (27)

=2607/5510.67*100%=48.8%

3.4 Расчетколичестваоборудования.


Расчет оборудованияпроизводитсяна основаниипроизводственнойпрограммы,спроектированноготехнологическогопроцесса термическойобработке,режима работыотделения ифонда времениоборудования.

Полныйкалендарныйфонд времениравен 365*24=8760 часов.Так как характерработы непрерывный,то календарныйфонд равенноминальному,Фн=8760часов.

Действительныйфонд времениравен томувремени, котороеможет бытьполностьюиспользованодля производства.По характеристикеагрегатаФд=7000часов.

Таким образомпотери временина простомоборудовании,связанные сего ремонтоми наладкой,tпотерьнд=1760часов,что составляетприблизительно20% от Фн.

Задолженностьоборудования.

Z=W/Q,ч (25)

Где:W-годоваяпрограмма, кг;

Q-часоваяпроизводительностьоборудования;

Z=120000000/7589=15812 ч

(а=53125т/г=7589кг/ч)

Количествоединиц оборудования

Nр=z/Фд,шт (26)

Nр=15812/7000=2.4принимаем п=3

Коэффициентзагрузки к3=nр/n*100% (27)

К3=2,4/3*100%=80%,что удовлетворяетусловию

75%к385%


3.5 Расчетпроизводственныхплощадей, планировка,грузопотоки.


Площадьзанимаемаяагрегатомнепрерывногоотжига вычисляетсяпо формуле;F=L*a, м2(28)

Где l-длинаагрегата, м;

А-ширинаагрегата, м.

F=326*10=3260 м2

Площадьзанимаемаятремя агрегатамиравна 9780 м2.

Расстояниемежду агрегатамипринимаем 4 м,проходы и проезды4 м

Передагрегатом ипосле негопредусматриваютплощадки дляскладированиярулонов, размерами:ширина 10 м, длина5 м и оставляемпроезды 4 м, такимобразом ширинатермическогоотделениясоставляет4+10+4+10+4=28 м, а длина4+5+326+5+4=344 м. Общая площадьсоответственноSпр=344*28=11008м2.

Термическоеотделениенаходится натерриторииотделенияхолодной прокатки.Каркас зданиясмешанный:железобетонныеколонны иметаллическиеконструкции.Высота зданияпринимается12 метров. Общийгрузопотокосуществляетсяв одном направлении[6].


Определениеколичестваи типов приборовконтроля


ДлярегулированиятехническихпроцессовтермообработкиприменяютпрограмныерегулирующиеустройстваРУБ-01М, которыерегулируютпо заданнойпрограммеразличныетехнологическиепараметры(температуру,давление, расходгаза и т.п.). Измерениетемпературыпри термообработкеосуществляетсядвумя способами:контакным(при помощитермопар)ибесконтакным(оптическимипирометрами).Для измерениятемпературыв первой камеренагрева применяюттри ленточныхнагревателя.Для второйкамеры нагреваприменяют (спределом измерения300-16000С).Температурав камере выдержкиизмеряетсяшестью оптическимипирометрамиВИМП-0,15 м с диапазономизмерения(400-11000С[6]).

Точка росыазото-водороднойсмеси газаизмеряетсядатчиком типаУРСТ

Для регулированияпродолжительностивыдержек несколькихопераций применяютэлектронныерыле временитипа РВЧ-3.

Автоматическиеэлектронныеприборы сферодинамическимипреобразователямикоторые контролируют,записывают,регулируютдавление, расход,уровень и другиепараметры впечи

Применяютсяприборы типаКСФ-2.

Длярегулированиятемпературынагрева водыпрменяют 5термостатов.Мощностьэлектронагревателейрегулируютс помощью четырехтерристорныхвыключателей[6].


5.Организациятруда и управленияотделением


Организованныйтруд людей налюбом предприятииявляется непременнымусловиемфункционированияпроизводства,а следовательно,организациятруда являетсясоставнойчастью организациипроцессапроизводства.

Основнойзадачей организациии планированиятермическогоотделенияявляется:1) обеспечениевысокопроизводительнойи эффективнойработы агрегатов,за счет интенсивногоих использования;2) организацияритмичнойработы всегоотделения длясвоевременногообеспечениярулонами следующихтехнологическихстадий обработкиметалла;3) обеспечениеэкономичногорасхода сырья,материалов,электроэнергии;4) укреплениедисциплинытруда, улучшениеорганизациирабочих мест,применениеэффективныхформ моральногои материальногостимулированияпередовых форми методов труда.

В отделенииприменяетсясхема управленияпроизводствомприведеннаяна схеме 1.

Отделениевозглавляетначальниктермическогоотделения. Вего подчинениинаходитсястарший мастер.Руководителямисменные мастера,имеющие среднетехническоеобразование.Сменные мастераруководятбригадами.Главными задачамимастеров являются:

Строжайшеесоблюдениетехнологическойдисциплины,точное выполнениережимов термообработки,в случае необходимостификсирует вжурнале допущенныенарушениярежима термообработкии принятия мер.


Схема1


Начальниктермическогоотделения


Старший мастер

Сменный мастер Сменныймастер


Сменный мастер Сменный мастер

Бригада. Бригада. Бригада. Бригада


ТЕХНИЧЕСКАЯХАРАКТЕРИСТИКА.

Сварочнаямашина дляроликовойсварки.

Горизонтальныйнакопительполосы с однойпетлей, расположеннойпод печью; длинаполосы в накопителеисточниковтепла являетсяэлектронагрев6600 кВт. Температуранагрева полосы1050°С

Атмосфераобезуглероживающегоотжига; азотоводороднаяувлажненнаясмесью с содержаниемH2 50-75%.Используютсядва типа покрытияфосфат алюминияили фосфатмагния. Прииспользованиифосфата магния,полоса предварительнонагреваетсядо температуры80°С газовымигорелками,затем поступаютв ванну предварительнойобработки споследующейсушкой.

Габаритныеразмеры печидля сушки покрытия:длина=60,5м. в томчисле камеранагрева 45,5 м.Камеры воздушногоохлаждения15 м.

Ширина всвету: 1,65м. Максимальнаятемпературанагрева 650°С

Установленнаямощность камерынагрева 247 кВт.Источник нагреваэлектричество.Полоса в камерен

Холоднаяпрокатка.


Холоднаяпрокатка производитсяна 4-х клетевомстане 1400 на конечнуютолщину.

Передпрокаткойпроизводитсяпроверка состоянияоборудованиястана, чисткаарматуры клетей,роликов и промывкастана водой.

Приподготовкестана к прокаткеэкспортногометалла производитсяинспекция ичистка форсунокподачи СОЖ вовсех клетяхстана.

Припрокатке экспортногометалла в работедолжны находитьсяодновременногрубый и тонкийконтуры системыавтоматическогорегулированиятолщины. Системарегулированиянатяжения настане должнабыть настроенапереключателем,находящемсяна центральномпосту управлениястаном, в соответствиис группойпрокатываемойстали.

Процессхолодной прокаткиосуществляетсяв соответствиис базовымипрограммами

Припрокатке сталимарки 0401, 0402 производитсяподогрев рулоновв туннельнойпечи при температуре(300 50) С.Время нагрева- не более 30 минут.

Длинаутолщенныхконцов - не более30 м.

Дляуменьшенияутолщенных,переднего изаднего концовполосы, послекаждой перевалкиопорных валковтехнологическимперсоналомцеха, производитсяснятие характеристиквсплытия опорныхвалков в подшипникахжидкостноготрения (ПЖТ),по специальномуиспытательномурежиму в соответствиис Временнойтехнологическойинструкциейпо эксплуатациисистемы автоматизированнойначальнойнастройки сматематическоймоделью четырехклетевогостана 1400. Запускрежима осуществляетсятехнологическимперсоналом.

Ответственностьза проведениеиспытанийвозлагаетсяна технологическийперсонал ЛПЦ-5.Техническоеобеспечениеиспытанийосуществляютслужбы АСУ ТПи ОАСУ. Записьо проведениииспытанийделается втехнологическомжурнале старшиммастером прокатногоотделения.

Настройкастана осуществляется,как в ручном,так и в автоматическомрежиме с использованиемУВМ. УВМ рассчитываетуставки предварительнойнастройки станана каждыйподготовленныйк прокаткерулон, которыйиндицируютсяна дисплее,отражающемпараметрыпроцесса прокаткина главномпосту управлениястаном и передаютсяв ССУ. КонтрольпригодностирассчитанныхУВМ параметровосуществляетоператор главногопоста управлениястаном.

Еслиперевалкаприходитсяна выходныедни или ночныесмены, то испытательныйрежим запускаетсяв ближайшийрабочий деньпятой бригады.

Поперечная разнотолщинностьполос - не более1/2 суммы предельныхотклоненийпо толщине.Серповидностьхолоднокатаныхполос не более3 мм на 1 м длины.

Неплоскостностьхолоднокатаныхполос не должнапревышать 6 ммпри шаге неменее 600 мм.

Наповерхностиполосы не допускаютсяпятна загрязнений,поджоги, царапиныи отпечаткивалков, выходящихза 1/2 допускапо толщине.

Контрольнеплоскостностихолоднокатаныхполос производитсяв номинальнойтолщине выборочнона образцедлиной 1,5-2,0 м,отобранногоот одного рулонаплавки. Плановаяперевалкаопорных валковпроизводитсяпосле прокатки:

наклети 1 - не более25000 т

на клети2 - не более 20000 т

на клети3 - не более 18000 т

на клети4 - не более 15000 т

Плановаяперевалкарабочих валковпроизводитсяпосле прокатки:

Толщина,в мм

Прокатанотонн, не более

Примечание

Номерклети

1

2

3

4

0,50

0,65

1,00

0101

0200

0202

0203

600

700

1100

500

550

700

400

450

600

Безнормализацииг/к подката

0,35

0,50

0,65

0200

0202

0300

0301

0401

0402

0403

400

500

600

300

400

500

200

300

350

Снормализациейг/к подката


Безнормализацииподката

Рабочиевалки 1-4 клетейдолжны иметьчистоту обработкиповерхностибочки 8-9 классашероховатости(ГОСТ 2789) RA-(0.16-0.63)мкм.

Допускаетсяиспользоватьнасеченныхрабочих валков1 и 3 клети приэтом для валков3 клети Ra-(1.0-4.0)мкм.

Дляполучения наготовой толщиныэлектроизоляционногопокрытия неменее 1 мкм, рабочиевалки 4-ой клетидолжны иметьчистоту обработкиповерхностибочки не ниже9 класса Ra(0.16-0.32) мкм (ГОСТ 2789)

Подачаохлаждающейжидкости итехнологическихсмазок осуществляетсяодновременнос началом прокаткии прекращаетсяс ее окончанием

Припрокатке сталимарок 0101, 0200, 0202, 0203, 0300,0301 на все клетиподается эмульсия“Ринол-1” илиее аналоги собъемной долеймасла (2,0-7,0)%.

Температураэмульсии (40-50)0C. Изменениетемпературыпроизводитсяодин раз в сменус записью вжурнале

Времяизмерениятемпературы:0-030,800-830,1600-1630ч.

Припрокатки сталимарки 0401, 0402 в качествеохлаждающейжидкости вовсех клетяхиспользуетсяхимочищеннаявода или 0,3-7,0 %-наяэмульсия"Укринол-211М","Ринол-1"; в качестветехнологическойсмазки - водомаслянаясмесь пальмовогомасла, "Тиннол-12"или "Укринол-216"с объемнойдолей масла15-30 %.

Температуратех смазки50-80 С.Измерениетемпературыпроизводитсяодин раз в сменус записью вжурнале.

Времяизмерениятемпературы:0-030, 8 – 830,16 – 1630ч.

Массоваяконцентрацияхлоридов вводе, используемойдля охлаждениявалков, приготовленияэмульсии иводомасляныхсмесей должнабыть не более0,1 г/дм3.

Эксплуатациятехнологическихсмазочныхсредств осуществляетсяпо ТИ 106-ПХЛ5-06-89.

Пробыэмульсии и техсмазки на анализотбираютсяне реже 5 раз внеделю технологическимперсоналомцеха из пробоотборныхустройствтрубопроводовподачи на клетисоответственнос каждого рабочегоотстойникаэмульсии и бакаприготовлениятехсмазки.

Присмотке полосыостатки эмульсиине должны попадатьв рулон.

Загрязненностьповерхностиполос послехолодной прокаткис применениемэмульсии недолжна превышать1 г/м2и с применениемтехнологическойсмазки - не более2-х г/м2(с двух сторон).Пробы для определениязагрязненностихолоднокатанойполосы отбираютсяодин раз в неделюперсоналомпрокатногоотделениясогласно п.14.13.25и доставляютсяв лабораторию.

Выступаниеотдельныхвитков в рулонедолжно бытьне более 5 мм.

Прокатанныйрулон обвязывается,маркируетсяи передаетсяна агрегатподготовкихолоднокатаныхрулонов.

Одинраз в суткитехнологическимперсоналомпроизводитсяпроверка толщин номеров станапо эталоннымобразцам иделается записьв журнале.


Подготовкахолоднокатаныхполос.


Рулон,прошедшийобработку наагрегате подготовки,должен удовлетворятьследующимтребованиям:

Переднийконец и заднийконец полосыобрезают дотолщины неболее 0,3 мм. (Длятолщине 0,50-0,65мм).

Толщинаполосы должнаотвечать требованиямп.8. 3., кроме переднегои заднего концовдлиной до 10 метров.Утолщенныедефектныеучастки вырезаюти полосу свариваютвстык.

Выступаниевитков из рулонане более 5 мм.

Приобработке наагрегате недопускаетсяобразованиецарапин, надавав,выходящих за1/2 допуска потолщине и полосы

Рулонможет состоятьиз полос, сваренныхвстык. При укрупнениирулонов местошва должно бытьотмеченометаллическимивставками иликраской наторце рулонов.

На всейдлине сварногошва не допускаютсяпрожоги и непроваренныеместа.

Подготовленныйрулон обвязываетсяи маркируется.При маркировкеукрупненногорулона указываютсяномера полосв порядке ихсмотки в рулон.

Дляконтролягеометрическихпараметровхолоднокатаногоподката и массовойдоли углеродав стали на входеагрегататехнологическимперсоналомпроизводитсяотбор проб.

Отборпроб для контролямассовой долиуглеродаосуществляетсяот холоднокатаныхполос.

Образцымаркируютномером плавкии номером рулонаи передают влабораторию.

Одинраз в суткитехнологическимперсоналомпроизводитсяпроверка толщиномеров агрегатовпо мерам толщиныи делаетсязапись в журнале.

Диаграммытолщины холоднокатаныхполос вклеиваютсяв паспорт плавки.На диаграммахделается отметканоминала потолщине полосы


Обработкахолоднокатаныхполос в агрегатенепрерывногоотжига и нанесениеэлектроизоляционногопокрытия.


Обработкойв линии агрегатовнепрерывногоотжига подвергаютсяхолоднокатаныеполосы послеподготовкина агрегатахподготовки.

Транспортныйшов отдельныхполос выполняютсваркой "внахлест".

Очисткаполосы оттехнологическихсмазок в линииагрегата производитсяв следующейпоследовательности:а) обезжириваниеполосы;

б) промывкаполосы в клеточно-моечноймашине; в) окончательнаяпромывка полосыв промывочнойванне;

г) сушкаполосы горячимвоздухом;

Дляобезжириванияполосы используетсяобезжиривающийраствор, имеющийследующиетехнологическиепараметры:

-массовая концентрацияобщей щелочи- 3,0-7,0 г/дм3,

чтосоответствуетмассовой концентрацииМС-15 - 10 - 15 г/дм3

-температураобезжиривающихрастворов неменее 80 С.

Срокслужбы обезжиривающихрастворов - неболее двухнедель. Датазамены обезжиривающихрастворовфиксируетсяв технологическойжурнал.

Промывкаполосы в щелочно-моющеймашине осуществляетсяс помощью капроновыхщеток. Количествощеток не менеечетырех. Температурапромывной водыдолжна бытьне менее 70 С.

Окончательнаяпромывкаосуществляетсяв промывочнойванне путемподачи на полосусверху и снизухим. Очищеннойводы

Послесушки на поверхностиполосы не должнобыть мокрыхпятен.

Отборпроб обезжиривающегораствораосуществляетсятехнологическимперсоналомодин раз в смену.

Пробыдля анализадоставляютсятехнологическимперсоналомв лабораторию.

Загрязненностьполосы послеочистки должнабыть не более0,1 г/м2на обе стороныполосы. Пробыдля определениязагрязненностиотбираютсятехнологическимперсоналомодин раз в неделюв соответствиис инструкциейи доставляютсяв лабораторию.

Термообработкапроводитсяпо базовымпрограммам

Температураполосы регистрируетсяоптическимипирометрами,установленнымив зонах 4, 14, 19. Степеньчерноты, установленнаядля пирометров:в зоне 4 - 0,45; в зоне14 - 0,51; в зоне 19 - 0,40.

Профилактикасистемы охлажденияпирометров- не реже 1 разав 3 месяца.

Вкамере регулируемогоохлажденияполоса охлаждаетсяв атмосфереазотного газадо температурыне более 750 С.

Вкамере струйногоохлажденияполоса охлаждаетсяв атмосфереазотного газадо температурыне более 100 С.

Массоваядоля углеродав стали послеотжига не более0,005 %.

Отборпроб по инструкции.

Приполучении вотдельныхпартиях массовойдоли углерода0,006% и более, технологическийперсонал отбираетконтрольнуюпробу на углероддо отжига.

Порезультатуконтроля массовойдоли углеродадо отжигапроизводитсякорректировкаскороститранспортировкиполосы в допусках,предусмотренныхп.10.8. для данногоуровня углерода.

Корректировкаскоростногорежима отжигаи контрольостаточногоуглеродаосуществляетсядо полученияудовлетворительногорезультатапо остаточномууглероду.

Образцыот партий смассовой долейуглерода 0,006% иболее подвергаютпроверке настарение(технологическийконтроль старения)по режиму 225С- 24 часа (DIN 46400 ч.1).

Аттестацияпартий в этомслучае осуществляетсяпо магнитнымсвойствам послестарения.

Термообработкабез записискороститранспортировкиполосы недопускается.Скоростьтранспортировкиполосы выбираютв зависимостиот массовойдоли углеродав стали передотжигом. Удельноенатяжениеполосы в печивыбирают изсоотношения

 =(К12*Si)0,03 ,где К1= 0,21 К2= 0,070.

Si- массовая долякремния в стали(%); - натяжениеполосы (кг/мм2).

Вытяжкаполосы на 1 погонныйметр не более4 мм для сталимарок 0301, 0300,.

Величинавытяжки контролируетсятехнологическимперсоналомцеха измерительнойскобой и рулеткойне реже 1 разав месяц.

Наповерхностиполосы послеотжига не допускаютсянадавы, риски,выходящие за1/2 допуска потолщине и участкиокисления.

Дляперехода работыпечи с одногорежима на другойприменятьзаправочныйрулон.

Нанесениеэлектроизоляционногопокрытия израстворов,приготовленныхпо ТИ 106.ПХЛ.5-04-96.

Приготовлениерастворовпроизводитсяв химблокеЛПЦ-5.

Припоступлениив цех свежеприготовленнойпартии раствораперед егоиспользованиемиз транспортнойемкости технологическийперсонал

термическогоотделенияотбирает пробуи доставляетв лабораториюНТЦ ЭТС дляконтроля качества.Технологическиепараметрырастворовдолжны соответствоватьтаблице 5.

Растворпокрытия израбочего бакаустановкинанесенияпокрытия спомощью насосаподается черезфорсунку наверхнюю сторонуполосы передверхним отжимнымроликом и стекаетв поддон поднижним отжимнымроликом. Нижнийролик долженбыть постояннопогружен враствор. Изподдона растворсамотекомпоступает врабочий бак.

Придлительныхостановкахагрегата (более10 минут) раствориз поддонасливается врабочий бак,ролики промываютсяводой.

Израбочего бакаежесменноотбираетсяпроба для определениятехнологическихпараметровраствора. Приих несоответствиитребованиямнастоящейинструкциираствор долженбыть скорректированили обновлен.

Нанесениераствора наполосу осуществляетсяс помощью парыгуммированныхроликов. Радиальноебиение наружнойповерхностиролика относительнопосадочныхмест не должнопревышать 0,1мм.

Посленанесенияраствора наполосу егоподвергаютсушке в проходнойпечи.

Температурныйрежим по зонампечи сушки:

-для растворатипа 1- Т1-9= (350 50)С.

-для растворатипа 2 и 3 – Т2-6=(42525)С,Т7-8=(400 25)С.

Технологиянанесения лака"Рембрандтин"ЕВ 503.

Лакпоставляетсяна НЛМК в бочкахв готовом состояниии должен соответствоватьследующимтребованиям:

-вязкость (t = 20 С.вискозиметрВЗ-4) - (45 10) с;

-сухой остаток(Т = 130 С,1г,2часа) - не менее40 %

-плотность -(1,080,05)кг/м3

-рН = 8,5 0,7

Прихранении лакаежемесячноот каждой партииотбираетсяпроба для контролярН, величинакоторого должнабыть не менее7,0.

ПрирН в пределах7,0 - 7,5 производитсяего корректировкас помощьюспециальногокоррегентамарки "Stabi-D" ,поставляемогофирмой. Добавкукоррегентапроизводитьпорциями по1 дм3до достижениявеличины рНболее 7,5.

Передзагрузкой лакав рабочую емкостьагрегата необходимотщательнопромыть водойвсе оборудованиеузла нанесения.

Нанесениелака на полосупроизводитсяс помощью гладкихгуниированныхроликов.

Вязкостьлака устанавливается.Прибавлениемхимическиочищенной водойв зависимостиот необходимойтолщины покрытия:

- длятолщины до 2мкм - 15-30 с.

- длятолщины более2 мкм – 30-45 с.

Температурныйрежим сушкипокрытия позонам печи:

- номинальнаятолщина полосы0,5 мм:

Т1-2=(42525)С,Т3-4=(35025)С,Т5-6=(30025)С,

Т7-8=(25025)С;

- номинальнаятолщина полосы0,65 мм

Т1-2=(47525)С,Т3-4=(35025)С,Т5-6=(30025)С,

Т7-8=(25025)С;

Технологиянанесения лака"Рембрантин"ЕВ-5300.

Лакпоставляетсяна НЛМК в бочкахв готовом состояниии должен соответствоватьследующимтребованиям:

-вязкость (t=20 С,вискозиметрВЗ-4) - (30-65) с;

-сухой остаток(t=130 С,1г,2часа) - (35,52)%;

-рН=2,00,5

-потери припрокаливаниипри 900 С- (202)%

  1. плотность- (1, 21+0,0б) кг/м3

Передзагрузкой лакав рабочую емкостьон должен бытьтщательноперемешан спомощью мешалки.Время перемешивания15-20 мин.

Передзагрузкой лаканеобходимотщательнопромыть водойвсе оборудованиеузла нанесенияпокрытия.

Впроцессе нанесениялак долженпостоянноперемешиватьсяс помощью мешалки.

Нанесениелака на полосуосуществляетсяс помощью гладкихгуммированныхроликов.

Вязкостьлака устанавливаетсяразбавлениемхимическиочищенной водойи должна бытьв пределах20-35 с.

Температурныйрежим сушкипокрытия позонам печи:

Т1-2=(42525)С,Т3-4=(37525)С,Т5-6=(35025)С,

Т7-8=(32525)С;

Заднийутолщенныйконец рулона,транспортныйшов и переднийутолщенныйконец последующегорулона наматываютвнешними виткамина предыдущийрулон.

Участокутолщенныхконцов с транспортнымшвом отмечаютзакладкой.

Отборпроб для испытаниямагнитных имеханическихсвойств, а такжехарактеристикэлектроизоляционногопокрытия производитсятехнологическимперсоналомагрегата отпереднего концарулона передсмоткой всоответствиис п.12 настоящейинструкции.

Полосыстали послеотжига и покрытиясматываютсяв рулон массойдо 30 т.

Приобработкеэкспортногометалла осуществляетсяконтроль магнитныхсвойств в потокев линии ЛНО(при наличиидействующихустановок поконтролю магнитныхсвойств в потоке).

Длявключения изапуска установкитехнологи АН0вызывают специалистовЦЭСНРК.

Приобработкеэлектротехническойстали установкунастраиваютна измерениеваттных удельныхпотерь Р1.5/.50

Приобработкеуглеродистых(бескремнистых)марок сталиустановкунастраиваютна измерениемагнитнойиндукции В800.

Приизменениисортамента,марки сталипроизводитсяперезапускустановки сзадачей типоразмера,удельного весастали, измеряемойвеличины идиапазонаизмерений.

Перезапускустановкипроизводятработникиучастка ЦЭСНРКпо заявке технологовАНО.

Призадаче в линииАНО заправочногорулона приизмеренииваттных потерьР1.5/50технологи АНОотключаютустановку спульта управленияи сообщают научасток ЦЭСНРК. При включенииустановки илипри перезапуске,работникиучастка ЦЭСНРКотмечают надиаграммезаписи показанийустановки дату,время и номертекущей партии-рулона.Диаграммузаписи магнитныхсвойств сталивклеивают впаспорт плавки.

Правилаприемки и контролякачестваэлектроизоляционныхлаков.

Привыгрузке в цехебочки с лакомскладируютсястрого по партиями типам лака.

Каждаяпоступившаяпартия лакадолжна иметьсертификаткачества, которыйпередаетсяв лабораториюпокрытий НТЦЭТС.

Изтрех бочеккаждой партииласа послепредварительногоперемешиванияв течении неменее 15 мин спомощью мешалки,отбирают пробыобъемом неменее 0,2 дм каждая.Отбор пробпроизводитсятехнологическимперсоналомЛПЦ-5.

Отобранныепробы доставляютв лабораториюпокрытий НТЦЭТС вместе ссопроводительнымярлыком, накотором должныбыть указаны:тип лака, датаего изготовления,номер партии,дата отборапробы.

Принеудовлетворительныхрезультатаханализа хотябы в одной изтрех бочек,отбирают повторныепробы еще изтрех бочек этойпартии лака.В случае повторногонеудовлетворительногорезультатаанализа, хотябы в одной изтрех бочек,партию лакаотбраковываюти не задают впроизводствобез специальногозаключенияНТЦ ЭТС. Лакзадают в производствострого по партиям.Номер партиификсируют втехнологическомжурнале.


ПРОДОЛЬНАЯРЕЗКА, ОБРЕЗКАКРОМОК, УПАКОВКАРУЛОННОЙ СТАЛИ,МАРКИРОВКА.


Рулоныготовой изотропнойэлектротехническойстали подвергаютсяроспуску иобрезке кромокна агрегатахпродольнойрезки на размерыв соответствиис заказамипотребителейпо специальнойтехнологическойинструкцииТИ 106-ПХЛ5-13-90

Обработкаготовой сталидля поставкина экспорт наагрегатахрезки, упаковкаи маркировкаосуществляютсяв соответствиис требованиямиконтракта.Внешние виткирулона с участкомутолщенныхконцов и транспортнымшвом с АНО,отмеченныезакладкой,вырезают дономинальнойтолщины с учетомдопуска потолщине (контроль.после обрезкиосуществляетручным микрометромперсонал агрегата).

После резкина кромкахполос не допускаетсявидимых заусенцев,на поверхностиполосы - надавы,царапины, изломыи другие дефекты,выходящие запределы требованийГОСТ 21427.2-83.

Отдельныеполосы свариваютсявстык на стыкосварочноймашине. Припорезке полосс электроизоляционнымпокрытием типа3 или другоготипа, в составекоторого имеетсяортофосфорнаякислота, транспортирующиеролики агрегатапротираютежесменно 2-5%,растворомМС-15.

Протиркуосуществляютна остановленномагрегате.

Послепорезки навнутреннийи внешний витокрулона наклеиваютэтикетки суказаниемтоварного знакапредприятия-изготовителя,марки стали,номера плавки,номера партии,размера полосы,удельных потерьстали, номераконтролераОТК.

Упаковкарулонов производитсяпо специальнымсхемам, утвержденнымдиректоромпо производству,по специальнойтехнологическойинструкции.

Рулоны,подготовленныек отгрузке,должны иметьупаковку всоответствиисо схемами,утвержденнымив установленномпорядке, обеспечивающуюсохранностьпродукции всоответствиис требованиямиГОСТ 21427.2-83 и ГОСТ7566-81.

Креплениеи оборудованиерулонов в вагонеМПС должныобеспечиватьустойчивостьрулона притранспортировке.

Всертификатеуказываютсяданные, предусмотренныеГОСТ на отгрузку.Дубликат сертификатапередаетсявместе с железнодорожнойнакладной.


Агрегатнепрерывногоотжига и нанесенияэлектроизоляционногопокрытия.


Назначение:термическаяобработкахолоднокатаныхполос в режиме обезуглероживания,рекристаллизации,комбинированногоотжига, обезуглероживания- рекристаллизацияс последующимнанесениеми сушкойэлектроизоляционногопокрытия. Нагревполосы электрический.

Размерыисходных полос:

- толщина– 0,35-0,65 мм;

- ширина- 700-1250 мм.

Размерыисходных рулонов:

- диаметрнаружный - 1050-2300мм,

- диаметрвнутренний600 мм.

Массарулона - до 30т.

Скоростьтранспортировкиполосы на входномучастке:

- максимальная- 60 м/мин,

- заправочная- 30 м/мин.

Максимальнаяскорость полосыв печи - 45 м/мин.

Максимальнаяскорость навыходном участке- 60 м/мин.

Печьдля отжигаимеет две камерынагрева, двекамеры выдержки,камеру регулируемогоохлаждения,камеру струйногоохлажденияи воздушныйхолодильник.

Перваякамера нагреваразделена на4 зоны регулирования(длина камеры32,85 м).

Перваякамера выдержкиразделена на9 зон регулирования(длина камеры160,0 м).

Втораякамера нагрева- одна зонарегулирования(длина камеры10,8 м). Между первойкамерой выдержкии второй камеройнагрева имеетсяразделительныйтамбур длиной1,8 м.

Втораякамера выдержкиразделена на3 зоны регулирования(длина камеры25,2 м).

Камерарегулируемогоохлажденияимеет длину13,7 м. Охлаждениеосуществляетсякосвеннымметодом с помощьютруб воздушногоохлаждения.Между камеройрегулируемогоохлажденияи второй камеройвыдержки имеетсяразделительныйтамбур длиной1,8 м.

Камераструйногоохлажденияобеспечиваетохлаждениеза счет подачиазота вентиляторами(длина камеры13,3 м).

Выходнойтамбур имеетдлину 2,6 м.

Печьимеет 5 газовыхсвечей.

Двеосновные свечиустановленына входе первойи второй камерынагрева.

Трипродувочныесвечи установленына входе и впервую и вовторую камерынагрева, навходе в камеруохлаждения.

Азото-водородныйгаз, подаваемыйв первые камерынагрева и выдержкиможет увлажнятьсяв пяти увлажнителях.

Азото-водородныйгаз, подаваемыйво вторые камерынагрева и выдержкиувлажняетсяв трех дополнительныхувлажнителях.

Сухойазото-водородныйгаз, подаетсяв камеры с помощьюперфорированныхтруб.

Максимальнаятемпературанагрева полосы- 1050 С

Контрольтемпературыполосы осуществляетсяоптическимипирометрами,установленнымив зонах 4,12,13,14,17,19.

Атмосфераобезуглероживания- азотоводороднаясмесь с объемнойдолей водорода18-25%

Атмосферарекристаллизации- азотоводороднаясмесь с объемнойдолей водорода5-15%.

Максимальныйрасход защитнойатмосферы.:

Влажныйгаз (50-75% Н2)- 390 м3/ч;

Сухойгаз (7-15% Н~) – З00 м3/ч.

Сухойазот – З65 м3/ч.

Ваннапредварительнойобработки(длина 10,0 м) споследующейсушкой полосыгазовыми горелками.Имеется возможностьнагрева полосыс помощью газовыхгорелок передванной предварительнойобработки.

Ваннананесенияпокрытия - длина6,0 м.

Печьсушки электроизоляционногопокрытия имееткамеру нагрева,выдержки иохлаждения.

Камерынагрева и выдержкиразделена на9 зон регулирования(длина камеры45,5). Нагрев электрический.Максимальнаятемператураполосы - 650 С.

Камераохлаждения- длина 15,0 м.

Натяжениеполосы:

Приразматывании- 370-1500 дн

Присмотке - 590-3000 дн.

В печитермообработки59-375 дн.

В печисушки покрытия148-870 дн.

Расчетнаяпроизводительностьагрегата - 53125т/год.


  1. ВОПРОСЫАВТОМАТИЗАЦИИИ МЕХАНИЗАЦИИ

4.1Расчетмеханизмоввращения ролика.


Рис.6 Кинематическаясхема привода.

Кинематическаясхема с электрическимприводом включает:электродвигатель,редуктор, открытуюцепную передачу.

Общийкоэффициентполезногодействия привода:

=3*п2*оп*ц, (28)

где 3-КПДпары зубчатыхколес;

п -коэффициент, учитывающийпотери парыподшипниковкачения.

ц-КПД открытойцепной передачи.

оп-коэффициент,учитывающийпотери в опорахвала.

=0,98*0,992*0,92*0,99=0,875

Требуемаямощность двигателя:

Ртр=FV/;кВт (29)

F-полезнаясила;

v-скоростьполосы

Ртр=11,9*1,0/0.875=13.6кВт.

Частотавращения ролика

Nтр=(60*100*V)/d,об/мин. (30)

Где d-диаметрролика, мм.

Nтр=(60*100*1,0)/230*3.14=81об/мин.

Выбираемэлектродвигательтрехфазныйкороткозамкнутыйс асинхроннойчастотой вращения1000 об./мин4А200Н4С параметрамиР=15 кВт и скольжением2,8% (ГОСТ 19523-81)

Номинальнаячастота вращениядвигателя

Nдв=1000-0,028*1000=972об/мин

Таким образомпринимаем дляредукторапередаточноеотношение iр=4

Для цепнойпередачи-iц=3

Вращающиемоменты

На валу шестерни

Т1дв/wдв=30*Рдв/nдвН*м (31)

На валуколеса-Т21*iрН*м (32)

Т2=147,3*4=589,6Н*м.


4.2 Механизация.


Механизацияозначает заменутруда человекана операциитермообработкимашинами, которыеработают циклично.Различают двестадии механизации:частичную икомплексную.При частичной-механизируютсяосновные операции.При комплексной-основные,дополнительные,вспомогательныеоперации выполняютсяпри помощивзаимосвязаннойсистемы машини оборудования.Комплекснаямеханизацияобеспечивает[9]:

-снижениетрудоемкостипроизводствав 2-3 раза;

-сокращениепроизводственногоцикла в 3-5 раз;

-снижениепотребностейв рабочей силев 5-10 раз;

-снижениепроизводственныхплощадей на30-50%.


4.3 Автоматизация.


Техническийпроцесс характеризуетсянепрерывнымростом автоматизациипроизводства.Значениеавтоматизациитехнологическихпроцессовособенно высокопотому, чтоосновной гарантиейвысокого качестватермообработкиявляется точноесоблюдениережима воздействияна металл, таккак при термообработкесложно контролироватьрезультатыструктурногои химическогоизмененияметалла.

Автоматизацияобеспечивает:

-уменьшениечисленностирабочего персонала;

-повышенияпроизводительноститруда за счетрасширениязон обслуживания;

-болеевысокую экономичностьагрегатов;

-облегчениеусловий трудаобслуживающегоперсонала;

-повышениекачества продукции.

В цехесредствомуправлениятехнологическимпроцессомпроизводстваявляетсяавтоматизированнаясистема слеженияи управления.Эта системасостоит из двухчастей:

  1. системаслежения иуправления;

  2. системауправленияпроизводством.

На агрегатеполностьюавтоматизированыпроцессырегулированияподдержаниятемпературы,состава рабочейатмосферы,давления, расходагаза.[9]

1.Контрольно-измерительныеприборы.

Для обеспеченияуправленияи автоматическогорегулированиярабочих режимовпечи предусмотреноэлектроннаяаппаратураи пневматическиеисполнительныеприборы.

В зоне камерынагрева печитемператураизмеряетсятермопарой,сигнал от которойв мВ преобразуетсяв мА и подаетсяна вход ПИД-регулятора,который управляеттеристороммодулятором.В четвертойзоне печирегулированиетемпературыосуществляетсяпирометромв зависимостиот температурыполосы с точностьюдо ± 10 °С.

Регистрациятемпературыэлектроприборомс точностью± 0,3%.

Сигнализацияперегревакамеры осуществляетсячетырьмя термопарами,сигнал от которыхпоступает куказывающемумилливольтметрус контактомсигнализирующимпревышениетемпературы(расположениетермопар: насводе, на поду,на правой илевой стенках).

В каждойзоне камерывыдержки печейтемператураизмеряетсятермопарой.Сигнал от термопарыв мВ преобразуетсямА и подаетсяна вход ПИД-регулятора,который управляеттеристороммодулятором.

В электрическихзонах, оборудованныхпирометром,регулированиетемпературыосуществляетсяпирометромв зависимостиот температурыполосы.

В каждойзоне камерырегулируемогоохлаждениятемпературатакже измеряетсятермопарой,сигнал от которойпосле преобразованиясразу же поступаетна ПИД-регулятор,который управляетклапаном подачиохлажденноговоздуха.

Регулированиетемпературынагрева в камеререгулируемогоохлажденияосуществляетсяс помощью термопары,сигнал от которогоподается науказывающиймилливольтметрс двух позиционнымрегулированием,в котором управляетвключениеми отключениемэлектронагревателя.

Температураполосы измеряетсяпирометромв конце каждогопериода нагрева,выдержки иперед камеройструйногоохлаждения.Температураполосы регистрируетсяна однопанельномприборе. Регулированиеизмерениятемпературыв печи осуществляетсядатчиком,электрическийсигнал от которогои подается навход ПИД-регулятора.

Регуляторыпосредствомисполнительногомеханизмауправляютклапаном,установленнымна выпускнойтрубе.

Предусмотренотакже измерениедавления вовходных и выходныхпараметрах,при помощииндикаторадавления сэлектрическимконтактом. Ввыходной камереиндикатордавления сэлектроконтактами,для световойи звуковойсигнализацией,и для управленияэлектроклапановойподачи азотав случае уменьшениядавления нижедопустимогоуровня.

Во входнойкамере предусмотрентолько световойи звуковойаварийныйсигнал. Давлениев печи измеряетсяв шести точках.

2. Системабезопасностиэлектрическихзон.

Происходитотключениеэлектропитанияв следующихслучаях:

  1. при перегревезон камер нагреваи выдержки;

  2. при понижениидавления водыв трубопроводахподачи на печь;

  3. при понижениидавления осушенноговоздуха дляпневматическихсервомоторов.

В случаеперегрева зонкамер нагреваи выдержкиэлектропитаниеотключается.Все вышеуказанныепревышениясопровождаютсясветовой извуковойсигнализацией.

Печи автоматическипродуваютсягазгольдернымазотом в случае:

  1. понижениядавления осушенноговоздуха;

  2. понижениядавления вгазопроводеN2H2;

  3. понижениятемпературыв печи ниже760 °С;

  4. понижениядавления впечи;

  5. исчезновениянапряжения;

  6. достиженияв атмосферецеха концентрацииH2 20% отнижнего пределаврываемости;

Предусмотренасветовая извуковая сигнализацияпредварительногопонижениядавления впечи, а такжеблокировказапрещающаяподачу газовойсмеси в печьпри давленииазота в газгольдерениже допустимойвеличины и придостижениив атмосферецеха концентрацииH2 10% отнижнего пределавзрываемости.

Измерениерасхода N2H2в каждом увлажнителепечи осуществляетсярасходомером.

Составатмосферы впечи контролируетсягазовым анализаторомна CO, CO2,H2, O2и влагомеромH2O в шеститочках:

  1. одна в камеренагрева 1;

  2. три в камеревыдержки 1;

  3. одна в электронагревателе2;

  4. одна в камеревыдержки 2.

Предусмотренопереключениевручную точекотбора пробна одну из шеститочек.

В камеренагрева 2 и вкамере выдержки2, и в камеререгулируемогоохлаждениясостав атмосферырегулируетсявлагомеромдля H2Oанализаторомдля H2.Величинаконтролируемыхпараметровсостава атмосферырегистрируетсяна самопишущихприборах,предусмотренвыход на всехгазоанализаторахи влагомеровна УВМ.


2.6 Технико-экономическоеобоснованиевыбраннойтехнологии.


ПРОЦЕССОБЕЗУГЛЕРОЖИВАЮЩЕГООТЖИГА И РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИИ.

  1. ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЕ.

Полосазаправляетсяв печь дляобезуглероживающегоотжига припомощи заправочнойштанги. Черезроликовыйзатвор полосапроходит ввходной водоохлаждаемыйтамбур,и далеев первую камерунагрева. С помощьюлитых электронагревателей,расположенныхна поду, сводеи боковых стенахкамеры, полосанагреваетсядо температуры800 °С.

Степеньобезуглероживаниянаходитсяследующимобразом: отношениесодержанияуглерода навходе к содержаниюего из печи.Обезуглероживаниебудет равно10 для содержанияуглерода 0,03%, ново всех случаяхбудет обеспеченосодержаниеуглерода вполосе на выходеиз печи не более0,003%.

Обезуглероживаниеполосы осуществляетсяв азотоводородномгазе, содержащем50 - 75% водорода.Азотоводородныйгаз, подаваемыйв первые камерынагрева и выдержки,предварительноувлажняетсяв пяти увлажнителях.Увлажнительсостоит изтерлоизоляционногорезервуарас водой, оборудованногоэлектронагревателем.

Увлажненныйгаз вводят вкамеры нагреваи выдержки повсей ширинепечи, с помощьюперфорированныхтруб, которыеустановленыпод полосойпо всей длинеэтих камер сшагом примерно16 м.[5]

Трубопроводы,расположенныемежду увлажнителямии печью, подогреваютсяс помощьюэлектроспиралейи с наружитеплоизолированы.

  1. РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ.

Послеобезуглероживанияполоса из первойкамеры выдержки,через разделительныйтамбур, переходитво вторую камерунагрева. Здесьс помощью литыхэлектронагревателей,установленныхна поде и сводекамеры, полосанагреваетсядо температуры1050 °С, втораякамера представляетодну зонурегулирования.В этой зонетемпературанагрева полосырегулируетсяпо сигналу отоптическогопирометра.Нагретая полосапоступает вкамеру выдержкии выдерживаетсяпри этой температурев течение заданноговремени.

Рекристаллизацияполосы происходитв среде сухогоазотоводородногогаза HNX, содержащего7 - 15% H2. Точкаросы на входев печь ниже илиравна -40 °С. Сухойгаз вводитсяв камеры нагреваи выдержки повсей ширинепечи с помощьюперфорированныхтруб, которыеустановленыпод полосойс шагом 16 м. Послерекристаллизацииполоса из второйкамеры выдержки,через второйразделительныйтамбур, переходитв камеры регулируемогои встроенногоохлаждения.В камере регулируемогоохлаждения,происходитохлаждениес помощью трубвоздушногоохлажденияполосы.

В камереструйногоохлаждения,с помощью блоковструйногоохлаждения,полоса в атмосфереазота охлаждаетсядо температурыравной 120°С. Азот,походя черезводоохлаждаемыетеплообменники,отдает своетепло охлаждающейводе. Из камерыструйногоохлажденияполоса черезвыходной тамбурс роликовымзатвором выходитиз печи. Траспортировкаполосы черезпечь осуществляетсяпо роликамизготовленнымиз жаропочнойстали. Роликикамер нагрева,выдержки ирегулируемогоохлажденияимеют керамическуюоболочку.

Печныеролики приводятво вращениес помощьюиндивидуальныхприводов. Приработе печина уровне полосыподдерживаетсядавление 3 ммводяного столба.

Конструкцияпечи и организациягазовым потокомисключаютобразованиевзрывоопасныхсмесей в камерахпечи, свледствиипоявления вних кислородаи окисленияполос. На печиустановленопять свечей.Основные свечипредназначеныдля удаленияиз печи отработаннойатмосферы ирегулированиядавления врабочем пространствепечи. Эти свечиустановленына входе в первуюи вторую камерынагрева. Дляобеспечениясвободноготепловогорасширенияпечного каркаса,печь установленана катковыеопоры.[5]


Рис. 4 Графиктермическойобработкиизотропнойэлектротехническойстали 3-й группылегирования.

Таблица 5

Режимтермическойобработки полосв агрегатенепрерывногоотжига и нанесения ЭИП.

Номерзоны

Температурав зоне печи,0С

Температураполосы в зоне

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

830

830

830

830

830

830

830

830

830

900

900

900

900

910

910

910

910

-

-

-

790

-

-

-

-

-

-

-

-

-

910

-

-

-



7. Вопросыохраны трудаи техникибезопасности


Ксамостоятельнойработе в термическомотделениидопускаютсялица не моложе18 лет годныепо состояниюздоровья, прошедшиеспециальноеобучение, имеющиеудостоверениепо профессии,изучившиеданную инструкцию,овладевшиебезопаснымиприемами вработе и назначенныераспоряжениемпо цеху

Работниктермическогоотделенияобязан знать инструкциии правила.

Рабочийтермическогоотделенияобязан:

Наработу приходитьотдохнувшими подготовленным,в положеннойспецодежде,каске в средствахиндивидуальнойзащиты.

Выполнятьправила внутреннеготрудовогоРаспорядка,распоряженийадминистрации,соблюдатьтребованияправил ТБ.

Работать(за исключениемслучаев предусмотренныхтрудовымзаконодательством)в установленноевремя и выполнятьтолько порученнуюадминистрациейработу.

Содержатьв чистоте ипорядке рабочееместо, а такжесоблюдатьчистоту в цехеи на территориикомбината.

Рабочийтермическогоотделенияподчиняетсянепосредственносменному мастеруи термиступроката {старшему).

Выполнениеработ, не оговоренныхнастоящейинструкцией,допускаетсятолько послеполучениясоответствующегоинструктажаот сменногомастера с показомбезопасныхприемов в роботенепосредственнона рабочемместе.

Производстворабот по перемещениюгрузов с помощьюкранов илителефоновразрешаетсятолько лицамимеющим непросроченноеудостоверение"стропальщика"или "зацепщика".

Приполучениитравмы илимикротравмырабочий обязансообщить самили через кого-тосменному мастеру,обратитьсяв здравпунктдля оказанияпервой помощи. При несчастномслучае немедленнооправитьпострадавшего

вздравпунктс обязательнымсопровождениемпострадавшего,прекратитьвсе работы вданной зонесохранитьобстановку,которая былав момент травмы,если это неможет повлечьдополнительныхтравм или аварийи не повлечеткрупногоматериальногоущерба, доложитьсменному мастеруили начальникусмены и не допускатьпостороннихлиц до расследованиякомиссиейпричин.

Рабочийдолжен знатьсвойстваазото-водородногои природногогазов применяемыхна печах, газоопасныеместа, признакиотравленияи меры оказанияпервой помощипострадавшим.При обнаруженииутечки газовнеобходимопоставить визвестностьсменного мастераи принять мерыпо ее устранению.

Знатьи выполнятьтребованияинструкциипо противопожарнойбезопасности,уметь пользоватьсяпервичнымисредствамитушения пожаров,использоватьпротивопожарныйинвентарь иоборудованиетолько по назначению.

Соблюдатьмеры электробезопасности.Каждый работникдолжен знать,что прикосновениек токоведущимчастям, находящимсяпод напряжением,ведет к поражениюэлектрическимтоком. Переменныйток, проходячерез телочеловека взависимостиот силы тока,вызывает судорожноесокращениемышц, затрудняетдеятельностьорганов дыханияи сердца, чтоможет привестик полному прекращениюдыхания икровообращения.

Припоражениичеловекаэлектрическимтоком, отключитьисточник токас помощью рубильникаили отброситьпровод сухимдиэлектрическимпредметом,оказать мерыпервой помощипри пораженииэлектрическимтоком (сделатьискусственноедыхание).

Знатьи выполнятьправила личнойгигиены, спецодеждусодержать вчистом состоянии,пить воду толькоиз питьевыхфонтанчикови сатураторов,принимать пищутолько в специальноевремя и в специальноотведенныхместах. Передприемом пищиобязательномыть руки, поокончанииработы принятьдуш.

Общиетребованиядля всех работниковтермическогоотделения.

Передначалом работы.

Проверитьчистоту иосвещенностьрабочих местагрегата, исправностьвентиляции,приборов контроля,сигнализациии связи. Наличиесигнальныхламп и кнопоки ручек управления.

Проверитьисправностьоборудования,наличие и надежностькрепленияогражденийвращающихсячастей механизмов.

Проверитьисправностьи надежностьустановкиперекрытийтраншей, приямкови лотков. Проверитьналичие и исправностьгрузозахватныхприспособленийи инструментов,средств пожаротушения Узнать у сменщикаоб имевшихместо неисправностяхв работе оборудования,о неполадкахв работеконтрольно-измерительныхприборовидругих отступленияхот правил ТБи принятыхмерах по ихустранению.

Потребоватьу сменщикаустранениявсех замечаний,выявленныхпри приемесмены. Насменно-встречномсобрании доложитьстаршему рабочемуи сменномумастеру о всехзамечаниях,выявленныхпри приемесмены.

Есливыявленныезамечанияневозможноустранитьсамостоятельно,требовать ихустраненияот старшегорабочего исменного мастерав начале смены.После устранениявсех отступленийот правил ТБдоложить оготовностиагрегата кработе. Вовремя работы.Быть внимательным,не отвлекатьсясамому и неотвлекатьдругих от выполняемойработы. Не допускатьна рабочиеместа агрегатапостороннихлиц.

Работатьисправныминструментомна исправномоборудовании.Пользоватьсянеобходимымииндивидуальнымисредствамизащиты. Использоватьинструменти приспособленияпо назначению.

Подаватьи выполнятьтолько четкиекоманды, выполнениекоторых неможет привестик несчастномуслучаю илиаварии. Команда"Стоп!" подаетсялюбым лицоми выполняетсянемедленно.

Рабочийдолжен всегдапомнить, чтоуправляеткомплексоммеханизмовагрегата накотором работаютдругие бригадыи от его действийзависит ихбезопасность.Прежде чемвыполнить илиподать какую-либокоманду необходимоубедиться вотсутствиилюдей в опаснойзоне.

Строгособлюдатьтехнологическуюинструкциюи инструкциипо ТБ для работниковтермическогоотделения.Постоянноследить запоказаниямии исправнойработойконтрольно-измерительныхприборов. Следитьза безаварийнойработой механическогои вспомогательногооборудования.

0каждом случаеотступленийот правил ТБ,нарушенийработы оборудованиярабочий обязандоложить мастеру,вызвать попринадлежностиперсонал службдля устранениянарушения.

Привозникновенииобрыва полосыдоложить обэтом старшемурабочему иприступитьк ликвидацииаварии под егоруководством,соблюдая правилаинструкциипо устранениюобрывов и заправкеполосы.

Приремонте, настройкелюбых механизмовна агрегате,а также приперевалкесменного оборудованияруководствоватьсяинструкциейпо бирочнойсистеме. Выполнятьработы приразобраннойэлектро-, пневмо-,гидросхеме,закрытых задвижкахна трубопроводыводы, пара, газаи вывешенныхна них плакатах.Не открывать- работают люди.Все запрещающиеплакаты снимаетлицо вывесившееих.

Приобходе и осмотреоборудованиябыть внимательным,не заходитьза ограждениявращающихсяи движущихсямеханизмов.Обращать вниманиена наличие,исправностьи надежностькрепленияограждения,перекрытий,тоннелей, приямков,закрытиеэлектрическихшкафов и пусковойаппаратуры,отсутствиемасла и обрезив приямках ина рабочихплощадках, наосвещенностьрабочих мест.

Приобнаруженииотступленийот правил ТБпринять мерык их устранению.При невозможностиустранитьотступлениясамостоятельносообщить обэтом старшемурабочему илисменному мастеруи потребоватьпринятия мер.

Поправлятьполосу илиудалять застрявшийконец полосынеобходимокрючком длинойне менее 1м принеработающемоборудовании.

Работникутермическогоотделениязапрещается: Находитьсяв нетрезвомсостоянии.

Находитьсяво время работыагрегата вопасных зонахработы механизмовза ограждениями.

Касатьсяи направлятьруками движущуюсяполосу.

Касатьсявращающихсямеханизмовпри работеагрегата.

Производитьнастройкумеханизмовпри собранныхсхемах.

Производитьперевалкусменного оборудованияпри собранныхсхемах.

Пользоватьсяоткрытым огнемна агрегате.

Допускатьлиц, не имеющихотношения кведению технологическогопроцесса, нарабочие местаагрегата.

Оставлятьрабочее местобез разрешениясменного мастера.

Куритьв газоопасныхместах, а такжевблизи цистерн,баллонов,металлическихбочек или другихрезервуаров.

Смотретьнезащищеннымиглазами наисточникиинтенсивногоизлучения(электросварку,расплавленныйметалл и т.д.)

Ходитьв другие отделениябез служебнойнеобходимости.

Заходитьв электропомещения,а также в помещенияКИП, кабиныконтактныхпанелей, открыватьдвери электрораспределительныхщитов.

Прикасатьсяк электропроводам,троллеям,рубильникам,арматуре общегоосвещения идругим частямэлектрооборудования.

Производитьремонт вышедшегоиз строяэлектрооборудования.

Поокончанииработы:

Убратьрабочее место,сдать в исправномсостоянии всеоборудование,сменщику доложитьо всех имеющихсяв течении сменынеисправностяхв работе оборудованияи нарушениюправил ТБ ипринятых мерахпо их устранению. Доложить старшемурабочему агрегатао сдаче смены,о полученныхзамечанияхи принятыхмерах.

Послесдачи сменыне покидатьрабочееместобез разрешениястаршего рабочегоили сменногомастера.[12]


7. Охранаприроды

В целях усиленияохраны окружающейсреды, необходимосовершенствоватьтехнологическиепроцессы,оборудованиеи транспортныесредства, внедрятьвысокоэффективныеустановки дляочистки промышленныхи других выбросов.

Предусмотретьснабжениеагрегатавысокоэффективнымигазоочистнымиустановками,герметизироватьместа, газопылевыделений.Соблюдать нормыпредельныхвыбросов изтруб в атмосферуи ослаблениеих действия,необходимо,Чтобы высотадымовых труббыла не менее20 метров и вышеконька самоговысокого зданияв городе.

6. Экономическаячасть.


Наименованиеучастка/службыпрофессии

Код(шифр)

Уровень

Выпуск Разряд

Условиятруда(баллы)

Количествочеловек

Периодичностьповышенияразрядов

Группапо оплате

Дополнительныйотпуск


Побригадам

Резерв

Всего

Профессии

Участкаслужбы

Категории

Минимальный

Максимальный

1 2 3 4 Стр. Номерпункта

Календарныхдней

1.Начальниктермическогоотделения 2.Старшийпроизводствен ный мастер 3.Термистпроката нагорячем участке 4.Приемщиксырья и полуфабрикатов 5.Мастеручастка производствазащитных газов 6.Аппаратчикустановкинейтральногогаза 7.Аппаратчикэлектролиза 8.Аппаратчикэлектролиза 9.Аппаратчикочистки газа 10.Мастер поремонту сменноготехнологическогооборудования 11.Машинисткрана металлургическогопроизводства 12.Слесарь ремонтник 13.электрогазосварщикпо резке и ручнойсварке 14.Огнеупорщикна горячихработах 15.Токарь

16.Шлифовщик 17.Сменныйпроизводственныймастер 18.Термистпроката нагорячем участке 19.-.//-//-//-//-//-20.Машинисткрана металлургическогопроизводства Итого

24752


26487


19110


17294


23960


11045


11108

11108

10486

23922


13792


18559

19756


15416


19149

19630

26484


19110


-//-//-

13792


0


0


0


0


0


0


0


0

0

0

0


0


0

0


0


0


0


0

0


0


0

0


2


2


1


1


2


1


1

1


1

2


1


1


1


1


1


1


2


1


1

1



2


4


2


2

2


2

2


2


5


2


4


2


2


2

2



В7-59


В4-211


В7-7


В24-173


В24-89


В7-19

В2-562


В2-127


В3-149

В2-333


В2-367

В7-59


В7-59

В7-19

17


17


13


13


12


9


9


7


9


12


7


3


3


7


7


7


12


13


9

7


20


20


14


4


18


10


10


8


10


18


8


12


12


12


10


10


18


14


10

8


0,60


0,4


1,4


0,2


0,9


0,4


1,8


2,2


3,8


4,8


1,6


1,4


0,7


1,4


1,4

1,8


0


0


0


0


0


0


1


1


1


0


0


0


0


0


0


0


1


11


23

2


40


1


2


2


2


1


1


1


1


1


1


2


6


1


1


2


4


1


11


23

2


66

0


0


0


0


0


0


0


1


1


1


0


0


0


0


0


0


1


11


23

2


40

0


0


0


0


0


0


1


1


1


0


0


0


0


0


0


0


1


11


23

2


40

0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0

0


0

1


2


2


2


1


1


4


4


4


1


2


6


1


1


2


4


4


44


92

8


186

5


5


3


5


5


4


4


4


4


5


5


2


2


3


3


3


5


3


3

5


1


1


1


1


1

37


37


36


37


32


31


31


31


37


62


63


262


61


58


37


36


36

62


301В


301А


282


301Б


201


196

196

199

301Б


721Б


735Б

13Г


711


666

301А


282


282

721Б


7


14


14


7


14


14


14


14


7


7


7


14


14


7


14


14


14

7


РАСЧЕТУСЛОВНО ПОСТОЯННЫХРАСХОДОВ ЗАИЮНЬ МЕСЯЦ 1998ГОД

Калькуляциясебестоимоститермообработки.


Статьизатрат Количествот м Цена Термическоеотделение

Сумма

руб

%условно-постояныхрасходов

Условно-постояные
Сумма,руб. Руб.
Газприродный 15000 237 3557 0

Электроинергия 6535000 262

1709958

40 683983 42226
Пар г./кол. 3930000 62 242744 20 48549 2997

Водатехническая

Водахимочищенная


87000

20291

139

2860

12081

58037

60

60

7249

34822

447

2150

Сжатыйвоздух 1391 27 37346 50 18673 1153

Осушенныйвоздух




50 0 0
Азот 3304000 163 537526 50 268763 16592

Итогоэнергозатрат



2597692 41 1062039 65566
Вспомогательныематериалы

1162558
0 0
ФОТ

507572 79 400982 24755
Отчисленияна соцстрах

195652 79 154562 9542

Износинструментови приспособленийцелевогоназначения



-103 13 -13 -1

Содержаниеосновных средств



292823 53 155196 9581
Амортизация

110374 90 99337 6133
Ремонтныйфонд

350671 53 185856 11474
Внутризаводскоеперемещение

-9 0 0 0
Прочие

71086 50 35543 2194
Итогорасходов попеределу

5291873 40 2093504 129245
ОКР

264197 40 104518 6453
ВсегоРПП

5556070 40 2198022 135698



16198



6.1 Расчеткапитальныхвложений погруппам основныхфондов.


Общая суммакапиталовложенийв балансовуюстоимостьосновных фондов[10].

Косзпссорпрзбпн., (32)

Где Кзби Кзп- капитальныезатраты навозведениепроизводственныхи административнобытовых зданий,проводки в неми сантехнику,руб.

Кс-капитальныезатраты настроительствосооружений,руб.;

Ксо-капитальныезатраты насиловое оборудованиеи силовые машины,руб.;

Кр -капитальныезатраты нарабочие машиныи рабочееоборудование,руб.;

Кпр-капитальныевложения впрочие основныефонды, руб.;

Кп-капитальныезатраты напередаточноеоборудование,руб.;

Кн-капитальныезатраты наизмерительноеи регулировочноеоборудование,вычислительнуютехнику, руб.

Капитальныезатраты навозведениезданий

Общий объемпроизводственногоздания

Vпр=Sпр*h,м3 , (33)

Где Sпр-производственнаяплощадь, м2

h-высота,м

Vпр=11008*12=132096м3

Стоимость1м3производственныхзданий составляет140 руб., тогдастоимостьзданий

Cпр=132096*140=18493440руб.

Стоимостьсанитарно-техническихпроводов принимается40% от стоимостистроительныхработ по зданиям[10].

Сс-т=0.4*Cпр. (34)

Сс-т=0,4*18493440=7397376руб.

Площадьи объем конторскихпомещенийустанавливаетсяпо нормам ичисленноститрудящихся.Численностьтрудящихся256 человек.

Нормаплощади 2,4 м2на 1 человека,тогда Sа-б=256*2,4=614,4м2.

Высотапринимается3 м.

Vа-б=614,4*3=1843,2м2

Стоимость1м3административно-бытовыхпомещений 293руб. Общая стоимостьадминистративно-бытовыхпомещений.

Cа-б=1843,2*293=540057,6руб.

Стоимостьсанитарно-техническихприводов.

Сс-т=0,4*540057,6=216023руб. 04 коп.

Таблица3


Наименованиезданий

Площадь, м3

Объем, м3

Стоимость1м3, руб.

Стоимостьсан-техн пров.,руб.

Балансоваястоимость,руб.


Производственныездания 11008 132096 140 7397376 18493440
Бытовыепомещения 614,4 1843,2 293 216023,04 540057,6
Всего

433 7613399,04 19033497

Затратына возведениесооружений.

Капитальныезатраты навозведениесооруженийпринимается20% от стоимостизданий. Кс=19033497*0,2=3806699,4руб.

Капитальныезатраты насиловые машиныи силовоеоборудование.

Ксо=n*N*Цэ,руб. (34)

Где:N-установочнаямощность силовогооборудования,кВт;

n-количествоагрегатов;

Цэ-стоимость1 кВт установленноймощности, включаямонтаж, 173,39 руб.

Ксо=6600*173,39*3=3433122руб.

Капитальныезатраты нарабочее оборудование.

Кр=Ц(1+т+Ф+М)*n, (35)

Где:Ц-оптовая ценаединицы оборудования

т, ф,м-Коэффициентыучитывающиезатраты натранспортно-заготовительныенужды, сооружениефундаментови монтаж.

n-числоединиц оборудование[12]

Основноетехнологическоеоборудование(АНО и ЭИП)

Ктехн=14727568*(1+0,1+0,05+0,2)*3=59646650,4руб.

Вспомогательноеоборудование

Вентиляционнаясистема

Кв.=237000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=959850руб.

Трубопроводыи арматура

Ктр=581000(1+0,1+0,05+0,2)*3=2353050руб.

Крановоеоборудование

Ккр=420000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=1701000руб.

Таблица 4

Капитальныевложения врабочее оборудование.

Наименованиеоборудования

Кол-во Стоимостьед. оборудования,руб. Балансоваястоимость,руб.

1.Технологическое(печь отжига)

  1. Вспомогательное

  2. Вентиляционнаясистема

  3. Трубопроводы,арматура

  4. Крановое

3


3

3

3


14727568


237000

581000

420000


59646650,4


959850

2353050

1701000

Итого

5013900
Всего

64660550,4

Капитальныевложения востальныегруппы фондов(передаточныеустройства,оснастка, системаавтоматики,измерительныеи регистрационныеприборы и т.д.) принимаем30% от балансовойстоимоститехнологическогооборудования.[10]

Ккр=0.3*59646650,4=17893995,12руб.

Таблица 5

Основныефонды, их структураи амортизационныеотчисления.

№п/п

Группы основныхфондов Основныефонды Нормаамортизации% Амортизационныеотчисления,%


1 2 3 4 5 6

1


2


Зданияпроизводственные

Здания бытовые

Итого

Сооружение

Силовоеоборудование

Рабочееоборудование

Технологическое

Вспомогательное

Итого

Прочие основныефонды

Всего

18493440


540057600

19033497

3806699,4

3433122


59646650,4

5013900


11929239

23,7


0.69

24,4

4,9

2,5


2,0


2,5


462336


10801,152

473137,152

95167,485

Удельныекапитальныевложения определяютсяотношениемполной балансовойстоимостиосновных фондовотделения кгодовому объемупроизводства

Куд=408823411/120000=3406.86руб.

Общая суммакапитальныхвложений вбалансовуюстоимостьосновных фондов:

Кос=19033497+3806699,4+265633,48+11929239+47179365=82214,433000*103 руб.

Расчеткапитальныхвложений внормируемыеоборотныесредства

Капитальныезатраты наобразованиезапасов сменногооборудования,запасных частейдля текущегоремонта определяетсяпо формуле[10]

Ксо=(Ссо/360)*dсо (35)

Где Ссо- стоимостьсменногооборудования,запасных частейдля текущегоремонта, необходимыхдля функционированияотделения втечение года,руб.;

dcо-средняянорма запаса(принимаетсяпо нормам исредним физ-мданным)

Ксо=(452*103/360)*30=37666,666руб.

Капитальныезатраты насоздание запасовбыстроизнашивающегоинвентаря иинструмента:

Кин=N*Pсп, (36)

Где Pсп-средне списочноечисло работающихв отделении,человек;

N-средняянорма вложенийв инвентарьи инструментыв расчете наодного работающего,руб.

(принимаетсяв сумме 40 руб.)

Кин=40*256=10,24*103руб.

Капитальныевложения нанезавершенноепроизводствомогут бытьопределеныкак 20% от всехнормируемыхоборотныхсредств [10];

Киз=0,2(37,7*103+10,24*103)=47,9*103руб.

Таблица 6

Нормируемыеоборотныесредства отделения.

Элементыоборотныхсредств


Сумма,руб.

Запасывспомогательногоматериала

И топлива

-
Запасысменногооборудования,запасных частей 87666,666
Запасыбыстроизнашивающегоинструмента 1024
Незавершенноепроизводство 38690,666
Итого 47906,666
Всего 86597,332

Энергетикаотделения

Расход технологическойэлектроэнергии(Расход электроэнергиив печи)

Эт=N*Ф**к*n, (37)

Где Эт-годовойрасход технологическойэнергии (кВт);

N-установленнаямощность печи,(кВт);

Ф-фонд времениработы печив течении года

-коэффциентзагрузки

к-КПД печи

n-количествоагрегатов.

Эт=6600*7000*0,84*0,73*3=84989520кВт

Расходпроизводственнойэлектроэнергиив течение года

[12].

Эп=Ксi*Niiп*ni, (38)

Где Эп-расход производственнойэнергии в течениигода кВт

К-количествогруппы потребителейэлектроинергии,имеющих разныйкоэффициентспроса;

Ксi-Коэффициентспроса по даннойгруппе потребителей;

Ni-Установленнаямощность вданной группепотребителейэлектроинергии,кВт;

Фi-фактическоевремя работыданной группыпотребителейэлектроинергии,4;

Кп-коэффициенттекущих простоев(принимается0.8-0.9);

n-количествоединиц оборудованияв данной группепотребителей.

Эв=0,75*75*7000*0,9*3=1063125кВт*ч;

Транспортноеоборудование

Эр=0,75*125*7000*0,9*3=1771875кВт*ч;

Крановоеоборудование

Экр=0,25*50*7000*0,9*3=236250кВт.

Эп=236250+1771875+1063125=3071250кВт*ч

Таблица 7

Наименованиеоборудования

Кол-во
МощностькВт
Потребностьв электроэнергиив год

Технологическоеоборудование

Вспомогательноеоборудование

Вентиляционнаясистема

Транспортноеоборудование

Крановоеоборудование

Итого


3


3

3

3

6600


75

125

50

84989520


1063125

1771875

236250

3071250



Всего

88060770

Расходдругих видовэлектроносителейисчисляетсяпо удельнымнормам расходаи годовомуобъему производства.Результатызанесены втаблицу[10]

Таблица 8

Годовой расходи затраты наразличные видытехнологическойэнергии


Наименование видов энергиии энергоносителей

Единицаизмерения

Нормарасхода на1т металла Годовойрасход

Цена,руб.

Затратыруб.



Электроинергия

Газ

Азот

Сжатыйвоздух

Водатехнологическая

Водахимическиочищенная

Партехнологический

КВт

М3

М3

М3

М3


М3

652,1

1,13

160

30

2,28


0,83


0,15

88060770

135600

19200000

3600000

273600


99600


18000

0,149

0,187

0,068

0,035

0,058


1,937


18,562

13121054,73

25357,2

1305600

126000

15868,8


192925,2


33416







15120921,93

Штатытермическогоотделения, фондзаработнойплаты и фондматериальногопоощрения.

6,3 Баланс использованиярабочего времени.

Отделениедля термическойобработкеотносится кнепрерывнымпроизводствам.В нем установленооборудованиебольшой мощности,и так как расходтепловой энергиивелик, то работав одну или двесмены привелабы к большимпотерям временина разогревагрегата иощутимымнепроизводственнымпотерям электроэнергиидля поддержаниярабочей температурыпри работе нахолостом ходув нерабочиесмены . Поэтомув отделенииустанавливаетсякруглосуточнаяработа, т. е. Втри смены безмеждусменныхперерывов. Притакой организациитруда каждаябригада работаетв течении 8 часов.После 4-х днейв одну сменубригада имеет48-часовой отдых.Чередованиесмен прямоет. е.из первойсмены бригадапереходит вовторую, из второй- в третью, из-третьей в первую.[11]

Отдых бригадамустанавливаетсяне в общеустановленныевыходные дни,а в дни приходящиесяпо графику.Работа в праздничныеи предпраздничныедни проводитсятак же как и вобычные.

Такой графикработы непредусматриваетрегламентированногоперерыва дляотдыха и приемапищи. Среднемесячнаядлительностьработы по этомуграфику на 9,4часа превышаетнорму[13].

Для41-часовойрабочей недели.Эта переработкаоплачиваетсякак сверхурочнаяработа.

График выходана работу.

Таблица 9

Число/смена

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 А А А А Б Б Б Б В В В В Г Г Г Г
2 В Г Г Г Г А А А А Б Б Б Б В В В
3 Б Б В В В В Г Г Г Г А А А А Б Б
Отдых Г В Б Б А Г В В Б А Г Г В Б А А

















А-1-я бригада;Б-2-я бригада;В-3-я бригада;Г-4-я бригада.

Таблица 10

Баланс использованиярабочего времени.

Элементбаланса

4-хбригадныйграфик

Обычныйграфик работы

1

2


Средняядлительностьрабочего дня

Календарноевремя, ч

Выходныедни, ч

Праздничныедни

Номинальноевремя, ч

Потерирабочего времени

А) ежегодныйотпуск

Б) болезни,ч

В)выполнениегосударственныхобязанностей

Г)прочиеневыходы посравнению сзаконодательством

Итогопотерь

Фактическоевремя работы,и в том числе

А) в ночноевремя

Б)в праздничныедни

В) в сверхурочноевремя

Списочныйкоэффициент


8

2920

730

-

2190


192

48

4


4

248


485.5

48

113

1.3

6,8

2482

353,6

54,4

2074


163,2

40,8

3,2


3,2

210,4


-

-

-

1,11

Штатноерасписаниерабочих

Таблица 11

Профессиярабочих Разряд

Часоваятарифная ставкарублей

Бригада

Расстоновкаштата

Резервныйштат

Списочныйштат


1 2 3 4
  1. Основныепроизводственныерабочие:

  2. Старшийтермист

  3. Термист

  4. ОператорПУ2

  5. Аппаратчикэлектролитическогообезжиривания(с обслуживаниемПУ1)

  6. Операторстыково- сварочноймашины

  7. Вспомогательныерабочие

  8. Машинисткрана

  9. Бригадирпо приемкеи сдачи металла

  10. Механослужба:

  11. Слесарьремонтник

  12. Дежурныйремонтник

  13. Электрогазосварщик

  14. Энергослужба

  15. Слесарь-ремонтник

  16. Дежурныйслесарь ремонтник

  17. Электрослужба

  18. Электромонтерпо ремонтуи обслуживаниюэлектрооборудования

  19. Дежурныйэлектромантерпо ремонту

  20. Электромонтерпо ремонтуи обслуживаниюТС электрооборудованияи электроприборов

  21. Дежурный------

Всего


11

9

7

7


7


7

9


11

11

11


11

11


11


11


11


11


2003

1836

1676

1676


1676


1676

1536


2003

2003

2003


2003

2003


2003


2003


2003


2003


2

4

2

2


2


2


1


1


1


1


2

4

2

2


2


2

1


3

1

2


3

1


3


1


3


1



2

4

2

2


2


2


1


1


1


1


2

4

2

2


2


2


1


1


1


1


8

16

8

8


8


8

1


3

4

2


3

4


3


4


3


4



1

2

1

1


1


1


1


1


1


1


9

18

9

9


9


9

1


3

5

2


3

5


3


5


3


5

Таблица 12

ШтатноерасписаниеИТР и МОП


Профессиии должности Кол-вочеловек Месячныйоклад руб. Годовойоклалад

ИТР

  1. Начальниктермическогоотделения

  2. Старшийпроизводственныймастер

  3. Сменныйпроизводственныймастер

  4. Инженер-технолог

  5. Старшиймастер по ремонтуоборудования

  6. Мастерпо ремонтуоборудованиятермическогоотделения

  7. Мастерпо ремонтуэнергооборудования

  8. Мастерпо ремонтуэлектрооборудования

МОП

1 Уборщикпроизводственныхпомещений

Уборщикдушевых

Уборщикслужебныхпомещений


1


1


4


1

1


1


1


1


2


1

1



735


720


630


570

630


570


570


570


223


223

223


8820


8640


7560


6840

7560


6840


6840


6840


2673


2673

2673

6.4 Расчет фондазаработнойплаты.

Термическоеотделениеявляетсяпроизводством,со строгорегламентированнымво временитехнологическимпроцессом.Поэтому целесообразноприменятьповременнопремиальнуюсистему оплатытруда. При выполнениинорм выработкии полученияпродукциинеобходимогокачестваустанавливаетсяпремия в размере25% от тарифнойставки[11].

Фонд заработнойплаты рабочих,работающихпо сменам.

Зарплатапо тарифнымставкам:

Т3=tф*е*ш,руб., (39)

Где:е - часовая тарифнаяставка рабочего1-го разряда,руб;

Ш- списочноеколичествоработниковприведенномук 1-му разряду;

Tф-Фактическоевремя работыпо балансурабочего времени,ч.

Ш=29*2003/799+18*1836/799+36*1676/799=189.5

Т=799*189,5*1942=294039,191 руб.

Доплатаза работу вночное время:

Тн=0,35*е*ш*tн, (40)

Где:tн-числочасов работыв ночное время

Тн=0,35*799*189,5*485,5=25728,429руб

Доплата заработу в праздничныедни

Тп=е*ш*tп*к,руб., (41)

Где:tп-числочасов, работыв праздничныедни;

К- коэффициентвыполненийнормы выработки.

Тп=799*189,5*48*1=7267,704руб.

Доплата заработу в сверхурочноевремя.

Тс=0,5*е*ш*tc,руб., (42)

Где tс-числочасов работыв сверхурочноевремя.

Тс=0,5*799*189,5*113=8554,693руб.

Размерпремии составляет25% от зарплатыпо тарифнымставкам приусловии выполненияпроизводственногозадания.

Тпр=0,25*Тз,руб. (43)

Тпр=0,25*294039,191=73509,798руб.,

Фонд основнойзаработнойплаты

Фоснзнпспр,руб. (44)

Фосн.=294039,191+25728,129+7267,704+8554,693+73509,798=40 9099,815 руб.

Фонд дополнительнойзаработнойплаты

Фдопср.н(tотп+tоб),руб., (45)

Где:tотп-времяежегодногоотпуска, ч;

Tоб-времявыполнениягосударственныхи общественныхобязанностей.

Фдоп=210,659(192+4)=41289,164руб.

Начисленияна зарплатудля целей социальногострахования.

Тстр=0,37(Фосндоп),руб., (46)

Тстр=0,37(409099,815+41289,164)=166643,922руб.

Всего получаем617032,901 руб.

Фонд заработнойплаты рабочихработающихпо обычномуграфику.

По такомуграфику в отделенииработает 14 человекпо 11 разряду смесячным окладом339 руб., годовыеоклады соответственно4068 руб. и 3720 руб. Суммамесячных окладовсоставляет5056 руб. Номинальноевремя работы305 дней, а фактическоевремя работы275 дней. Тогдадневной окладрабочих будетсоставлять:

5056*12/305=198,925руб.

За фактическиотработанноевремя будетначислено

Тосн=198,925*275=54704,375руб.

Дополнительнуюзаработнуюплату можноустановитьпо среднемудневному заработку,который составляет198,925 руб.

Тдоп=198,925*28=5569,9руб.

Начислениядля целей социальногострахованияТстр=0,37*(Тосндоп),руб

Тстр=0,37*(54704,375+5569,9)=22301,482руб.

Всего получаем82575,757 руб.

Таким образомфонд заработнойплаты рабочихсоставляет[11]

617032,901+82575,757=699608,658 руб.

Фонд заработнойплаты ИТР.

Суммамесячных должностныхокладов ИТРработающихпо сменам составляет2520 руб., остальных4365 руб. Номинальноевремя работыпервых составляет273,75 дня и вторых305 дней, а фактическоевремя соответственно243,75 дня и 275 дней,тогда дневныеоклады сменногоперсонала ИТРи остальныхсоответственносоставляют

2520*12/273.75=110.465руб. и4365*12/305=171,737руб.

В этом случаеза фактическипроработанноевремя даннымгруппам ИТРбудет начисленосоответственно.

110,465*243,75=26926,026 руб.

171,737*275=47227,867 руб.

Кроме тогосменным ИТРследует доплатитьза работу вночное времяи праздничныедни соответственно[11].

110,465/8*0.2*481.5=1329.731руб. и110,465*8*3/4=662,794руб.

т.о. основнаязарплата ИТРсоставляет

Тосн=26926,026+47227,867+1329,731+665,794=76146,420руб.

Дополнительнуюзаработнуюплату можноустановитьпо усредненномузаработку.Средний дневнойзаработоксменного персоналаИТР составляет;

26926,026+1329,731+662,794/243.75=118.64руб.

и остальныхИТР 171,737 руб.

Тдоп=(118,640+171,737)*28=8130,582руб.

Начисленияна заработнуюплату для целейсоциальногострахования

Тстр=(Тосндоп)*0,37,руб.

Тстр=(76146,42+8130,582)*0,37=31182,491руб.

Т. о. Фондзаработнойплаты платыИТР составляет115459,493 руб.

Фонд заработнойплаты МОП.

Сумма месячныхдолжностныхокладов составляет892 руб. Номинальноевремя работы305 дней, а фактическое275 дней.

Дневные окладыМОП

892*12/305=35,095руб.

За фактическоепроработанноевремя будетначислено

35,095*275=9651,125 руб.и это будетосновная заработнаяплата МОП.Тдоп=35,095*28=982,6руб.

Начислениядля целей социальногострахованияТстр=(Тосндоп)*0,37,руб. (46)

Тстр=(9651,125+982,66)*0,37=3934,5руб.

Т.о. фонд заработнойплаты МОП составляет14568,285 руб.

Все расчетыпо фонду заработнойплаты сводимв таблицу [11].

Фонд заработнойплаты, руб. Таблица13


Категориятрудящихся

Тосн

В томчисле

Тдоп

Тстр

Всего

Тз

Тпр

Итого Доплаты

Тн

Тп Тс
Рабочие 463804,19 354711,191 73509,798 428220,989 25728,429 7267,704 8554,693 46859,064 188945,404 699608,658

ИТР


76146,420


1329,731 662,794
8130,582 31182,492 115459,493

МОП


9651,125





982,600 3934,5 14568,285

Итого

549601,735





55972,246

224062,396 829636,436

Расчетфонда материальногопоощрения.

Так какцеха заводанепосредственноне выступаютв сфере обращения,т. е. Не торгуютсвоей продукцией,то фонд материальногопоощрения,образующийсяиз прибылиот реализациипродукции,прямого расчетане представляетсявозможным.Фонд материальногопоощренияможно начислятьлишь по косвеннымданным.

Премияза выполненияплана текущегопроизводствасоставляетпримерно 50% всегофонда материальногопоощрения.Определитьразмер выплатможно по следующимданным:размер премииот заработкапо тарифу (окладу)составляетпримерно длярабочих 10%, ИТР30%, МОП 10%, служащих20%.

Единовременноевознаграждениепо результатамработы за годсоставляет35% от всего фонда[11]

Фонд материальногопоощрения,руб.

Таблица 14


Видывыплат Сумма,руб.

Премияпо результатамтекущегопроизводства:

Рабочим

ИТР

МОП

Итого

Единовременноевознаграждениеза год

Премииза выполнениеособых заданийи работ, другиевыплаты.

Всего


35471,119

24786

1070,4

61327,519

42929,263

18398,256


122655,038


Определениесреднемесячнойзаработнойплаты.

Для определениясреднемесячнойзаработнойплаты по всемкатегориямтрудящихсянеобходимосложить выплатыиз фонда заработнойплаты и премииза выполнениеплана производстваиз фонда материальногопоощрения,разделитьполученнуюсумму на списочноечисло трудящихсясоответствующейкатегории ина 12.

Результатыработы представленыв таблице

Таблица 15

Категориитрудящихся Сумма,руб.

Рабочие

Инженерно-техническиеработники

Младшийобслуживающийперсонал

625,068

1062,466

325,806

6.5 Калькуляциясебестоимоститермическойобработки.

Рассчитаемзатраты, которыене были определеныранее.

Расходы насменное оборудование,инструмент,приспособленияоснастку принимаемравными 1% отобщей суммыкапитальныхвложений восновные фондыцеха.

24088234,111*0,01=240882,341 руб.

Расходына текущийремонт оборудованияустанавливается5% от капитальныхзатрат на здания,силовые машиныи оборудование,рабочие машиныи оборудование.

15420863,900*0,05=771043,195 руб.

Расходы наохрану трудаи техник безопасностиопределяемв размере 2% отобщего фондазаработнойплаты

829636,436*0,02=16592,729 руб.

Прочиеденежные расходы(затраты насодержаниелабораторийи проведенияисследовательскихработ, канцелярскиеи почтово-телеграфныерасходы и т.п.) устанавливаются5% от всех общецеховыхрасходов[11].

Списокиспользуемойлитературы.

1.ВанчиковВ. А., Бочков В.Г., МолотиловБ. В.,”Основы производстваизотропнойэлектротехническойстали”.М. Металлургия1985.

  1. ГОСТ21427.2-83 “Стальэлектротехническаяхолоднокатаннаяизотропнаятонколистовая“.

  2. И. Б. Кекало‘Физическоеметалловедениепрецизионныхсплавов”М. Металлургия1989.

  3. Заявкак патенту№94003490/02 С21D8/12ФранценюкИ.В., ФранценюкЛ.И., Гофман Ю.И.,Рябов В.В., НастичВ.П., МиндлинБ. И., ШаршаковИ. М., ГвоздевА. Г., ЛогуновВ.В., ЗаверюхаА.А., ХвостоваН. Ф., КармановВ.П., “Способполученияизотропнойэлектротехническойстали”Опубликовано20. 09. 95 Бюл.№ 26.

  4. ВременнаятехнологическаяинструкцияТИ 106-ПХЛ 5-01-90

“Травление,холодная прокатка,термическаяобработка ипокрытие изотропнойэлектротехническойстали”.Липецк, 1986.

6. ГорбуновИ.П. Методическиеуказания кпрактическойработе. “Разработкатехнологическогопроцесса термическойобработкиизделий изконструкционнойлегированнойстали.”Липецк Лип.ПИ1984.

7.ГорбуновИ.П. Методическиеуазания кпрактическойработе “Расчеттермическихэлектропечейи электрическихнагревательныхэлементов.”Липецк, Лип.П.И.1981

8. СоломенцевС.А. Методическиеуказания покурсовомупроектированиюметодическихпечей. “Тепловойбаланс методическихпечей.”Липецк Лип.П.И. 1979

  1. ДорофеевК.П. “Основыавтоматизациипроизводствав термическихцехах и контрольно-измерительныеприборы.”Л.Машиностроение1970

10.Лапин Н.А.Методическиеуказания красчету организационноэкономическойчасти при курсовоми дипломномпроектированиидля специальности0407. Липецк Лип.П.И. 1979.

11.Лапин Н.А.Методическиеуказания красчету штатов,фонда зарплатыи себестоимости.”Липецк Лип.П.И.1984

12. ЗлобинскийВ.М. “Охрана трудав металлургии.”М. Металлургия1975.


13. ГригоркинВ.И. ГорбуновИ. П. Методическоеуказания ккурсовомупроектированиюпо специальности0407”.Липецк Лип.П.И. 1979

Министерствообщего и профессиональногообразованияРоссийскойФедерации

Липецкийгосударственныйтехническийуниверситет

Физико-технологическийфакультет

Кафедрафизическогометалловедения

Курсовойпроект

Тема:

“ Проекттермическогоотделения дляобезуглероживающегои рекристаллизационногоотжига изотропнойэлектротехническойстали третьейгруппы легированияв толщине 0,5 ммв условияхЛПЦ-5 АО НЛМК.Годовая программа120000 тонн

Выполниласт. гр. МТ-94-1 КузнецоваЕ. В.

Принял ТоропцеваЕ. Л.

Н/контролер ГорбуновИ.П.

Липецк-1998


Министерствообщего и профессиональногообразованияРоссийскойФедерации

Липецкийгосударственныйтехническийуниверситет

Физико-технологическийфакультет

Кафедрафизическогометалловедения

Курсовойпроект

Тема:

“ Проекттермическогоотделения дляобезуглероживающегои рекристаллизационногоотжига изотропнойэлектротехническойстали третьейгруппы легированияв толщине 0,5 ммв условияхЛПЦ-5 АО НЛМК.Годовая программа120000 тонн

Выполниласт. гр. МТ-94-1 КузнецоваЕ. В.

Принял ТоропцеваЕ. Л.

Н/контролер ГорбуновИ.П.

Липецк-1998


6. Экономическаячасть.


Наименованиеучастка/службыпрофессии

Код(шифр)

Уровень

Выпуск Разряд

Условиятруда(баллы)

Количествочеловек

Периодичностьповышенияразрядов

Группапо оплате

Дополнительныйотпуск


Побригадам

Резерв

Всего

Профессии

Участкаслужбы

Категории

Минимальный

Максимальный

1 2 3 4 Стр. Номерпункта

Календарныхдней

1.Начальниктермическогоотделения 2.Старшийпроизводствен ный мастер 3.Термистпроката нагорячем участке 4.Приемщиксырья и полуфабрикатов 5.Мастеручастка производствазащитных газов 6.Аппаратчикустановкинейтральногогаза 7.Аппаратчикэлектролиза 8.Аппаратчикэлектролиза 9.Аппаратчикочистки газа 10.Мастер поремонту сменноготехнологическогооборудования 11.Машинисткрана металлургическогопроизводства 12.Слесарь ремонтник 13.электрогазосварщикпо резке и ручнойсварке 14.Огнеупорщикна горячихработах 15.Токарь

16.Шлифовщик 17.Сменныйпроизводственныймастер 18.Термистпроката нагорячем участке 19.-.//-//-//-//-//-20.Машинисткрана металлургическогопроизводства Итого

24752


26487


19110


17294


23960


11045


11108

11108

10486

23922


13792


18559

19756


15416


19149

19630

26484


19110


-//-//-

13792


0


0


0


0


0


0


0


0

0

0

0


0


0

0


0


0


0


0

0


0


0

0


2


2


1


1


2


1


1

1


1

2


1


1


1


1


1


1


2


1


1

1



2


4


2


2

2


2

2


2


5


2


4


2


2


2

2



В7-59


В4-211


В7-7


В24-173


В24-89


В7-19

В2-562


В2-127


В3-149

В2-333


В2-367

В7-59


В7-59

В7-19

17


17


13


13


12


9


9


7


9


12


7


3


3


7


7


7


12


13


9

7


20


20


14


4


18


10


10


8


10


18


8


12


12


12


10


10


18


14


10

8


0,60


0,4


1,4


0,2


0,9


0,4


1,8


2,2


3,8


4,8


1,6


1,4


0,7


1,4


1,4

1,8


0


0


0


0


0


0


1


1


1


0


0


0


0


0


0


0


1


11


23

2


40


1


2


2


2


1


1


1


1


1


1


2


6


1


1


2


4


1


11


23

2


66

0


0


0


0


0


0


0


1


1


1


0


0


0


0


0


0


1


11


23

2


40

0


0


0


0


0


0


1


1


1


0


0


0


0


0


0


0


1


11


23

2


40

0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0


0

0


0

1


2


2


2


1


1


4


4


4


1


2


6


1


1


2


4


4


44


92

8


186

5


5


3


5


5


4


4


4


4


5


5


2


2


3


3


3


5


3


3

5


1


1


1


1


1

37


37


36


37


32


31


31


31


37


62


63


262


61


58


37


36


36

62


301В


301А


282


301Б


201


196

196

199

301Б


721Б


735Б

13Г


711


666

301А


282


282

721Б


7


14


14


7


14


14


14


14


7


7


7


14


14


7


14


14


14

7


РАСЧЕТУСЛОВНО ПОСТОЯННЫХРАСХОДОВ ЗАИЮНЬ МЕСЯЦ 1998ГОД

Калькуляциясебестоимоститермообработки.


Статьизатрат Количествот м Цена Термическоеотделение

Сумма

руб

%условно-постояныхрасходов

Условно-постояные
Сумма,руб. Руб.
Газприродный 15000 237 3557 0

Электроинергия 6535000 262

1709958

40 683983 42226
Парг./кол. 3930000 62 242744 20 48549 2997

Водатехническая

Водахимочищенная


87000

20291

139

2860

12081

58037

60

60

7249

34822

447

2150

Сжатыйвоздух 1391 27 37346 50 18673 1153

Осушенныйвоздух




50 0 0
Азот 3304000 163 537526

50

268763 16592

Итогоэнергозатрат



2597692 41 1062039 65566
Вспомогательныематериалы

1162558
0 0
ФОТ

507572 79 400982 24755
Отчисленияна соцстрах

195652 79 154562 9542

Износинструментови приспособленийцелевогоназначения



-103 13 -13 -1

Содержаниеосновных средств



292823 53 155196 9581
Амортизация

110374 90 99337 6133
Ремонтныйфонд

350671 53 185856 11474
Внутризаводскоеперемещение

-9 0 0 0
Прочие

71086 50 35543 2194
Итогорасходов попеределу

5291873 40 2093504 129245
ОКР

264197 40 104518 6453
ВсегоРПП

5556070 40 2198022 135698



16198



6.1 Расчеткапитальныхвложений погруппам основныхфондов.


Общая суммакапиталовложенийв балансовуюстоимостьосновных фондов[10].

Косзпссорпрзбпн., (32)

Где Кзби Кзп- капитальныезатраты навозведениепроизводственныхи административнобытовых зданий,проводки в неми сантехнику,руб.

Кс-капитальныезатраты настроительствосооружений,руб.;

Ксо-капитальныезатраты насиловое оборудованиеи силовые машины,руб.;

Кр -капитальныезатраты нарабочие машиныи рабочееоборудование,руб.;

Кпр-капитальныевложения впрочие основныефонды, руб.;

Кп-капитальныезатраты напередаточноеоборудование,руб.;

Кн-капитальныезатраты наизмерительноеи регулировочноеоборудование,вычислительнуютехнику, руб.

Капитальныезатраты навозведениезданий

Общий объемпроизводственногоздания

Vпр=Sпр*h,м3 , (33)

Где Sпр-производственнаяплощадь, м2

h-высота,м

Vпр=11008*12=132096м3

Стоимость1м3производственныхзданий составляет140 руб., тогдастоимостьзданий

Cпр=132096*140=18493440руб.

Стоимостьсанитарно-техническихпроводов принимается40% от стоимостистроительныхработ по зданиям[10].

Сс-т=0.4*Cпр. (34)

Сс-т=0,4*18493440=7397376руб.

Площадьи объем конторскихпомещенийустанавливаетсяпо нормам ичисленноститрудящихся.Численностьтрудящихся256 человек.

Нормаплощади 2,4 м2на 1 человека,тогда Sа-б=256*2,4=614,4м2.

Высотапринимается3 м.

Vа-б=614,4*3=1843,2м2

Стоимость1м3административно-бытовыхпомещений 293руб. Общая стоимостьадминистративно-бытовыхпомещений.

Cа-б=1843,2*293=540057,6руб.

Стоимостьсанитарно-техническихприводов.

Сс-т=0,4*540057,6=216023руб. 04 коп.

Таблица4

Наименованиезданий.

Площадь,м3

Объем,м3

Стоимость1м3, руб.

Стоимостьсан-техн пров.,руб.

Балансоваястоимость,руб.


Производственныездания 11008 132096 140 7397376 18493440
Бытовыепомещения 614,4 1843,2 293 216023,04 540057,6
Всего

433 7613399,04 19033497

Капитальныезатраты нарабочее оборудование.

Кр=Ц(1+т+Ф+М)*n, (35)

Где:Ц-оптовая ценаединицы оборудования

т, ф,м-Коэффициентыучитывающиезатраты натранспортно-заготовительныенужды, сооружениефундаментови монтаж.

n-числоединиц оборудование[12]

Основноетехнологическоеоборудование(АНО и ЭИП)

Ктехн=14727568*(1+0,1+0,05+0,2)*3=59646650,4руб.

Вспомогательноеоборудование

Вентиляционнаясистема

Кв.=237000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=959850руб.

Трубопроводыи арматура

Ктр=581000(1+0,1+0,05+0,2)*3=2353050руб.

Крановоеоборудование

Ккр=420000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=1701000руб.

Таблица5

Капитальныевложения врабочее оборудование.


Наименованиеоборудования

Кол-во Стоимостьед. оборудования,руб. Балансоваястоимость,руб.

1.Технологическое(печь отжига)

  1. Вспомогательное

  2. Вентиляционнаясистема

  3. Трубопроводы,арматура

  4. Крановое

3


3

3

3


14727568


237000

581000

420000


59646650,4


959850

2353050

1701000

Итого

5013900
Всего

64660550,4

Капитальныевложения востальныегруппы фондов(передаточныеустройства,оснастка, системаавтоматики,измерительныеи регистрационныеприборы и т.д.) принимаем30% от балансовойстоимоститехнологическогооборудования.[10]

Ккр=0.3*59646650,4=17893995,12руб.

Таблица6

Основныефонды, их структураи амортизационныеотчисления.


№п/п

Группыосновных фондов Основныефонды Нормаамортизации% Амортизационныеотчисления,%


1 2 3 4 5 6

1


2


Зданияпроизводственные

Зданиябытовые

Итого

Сооружение

Силовоеоборудование

Рабочееоборудование

Технологическое

Вспомогательное

Итого

Прочиеосновные фонды

Всего

18493440


540057600

19033497

3806699,4

3433122


59646650,4

5013900


11929239


78142101,0

23,7


0.69

24,4

4,9

0,4


50,9

4,3

60

15


100

2,5


2,0


2,5

18


18

18


14

462336


10801,152

473137,152

95167,485

473137,152


7157597,940

601668

8375384,603

1670093,460


10518615

Удельныекапитальныевложения определяютсяотношениемполной балансовойстоимостиосновных фондовотделения кгодовому объемупроизводства

Куд=408823411/120000=3406.86руб.

Общая суммакапитальныхвложений вбалансовуюстоимостьосновных фондов:

Кос=19033497+3806699,4+265633,48+11929239+47179365=82214,433000*103 руб.

Расчеткапитальныхвложений внормируемыеоборотныесредства


Капитальныезатраты наобразованиезапасов сменногооборудования,запасных частейдля текущегоремонта определяетсяпо формуле[10]

Ксо=(Ссо/360)*dсо (35)

Где Ссо- стоимостьсменногооборудования,запасных частейдля текущегоремонта, необходимыхдля функционированияотделения втечение года,руб.;

dcо-средняянорма запаса(принимаетсяпо нормам исредним физ-мданным)

Ксо=(452*103/360)*30=37666,666руб.

Капитальныезатраты насоздание запасовбыстроизнашивающегоинвентаря иинструмента:

Кин=N*Pсп, (36)

Где Pсп-средне списочноечисло работающихв отделении,человек;

N-средняянорма вложенийв инвентарьи инструментыв расчете наодного работающего,руб.

(принимаетсяв сумме 40 руб.)

Кин=40*256=10,24*103руб.

Капитальныевложения нанезавершенноепроизводствомогут бытьопределеныкак 20% от всехнормируемыхоборотныхсредств [10];

Киз=0,2(37,7*103+10,24*103)=47,9*103руб.

Таблица7

Нормируемыеоборотныесредства отделения.


Элементыоборотныхсредств


Сумма,руб.

Запасывспомогательногоматериала

Итоплива

-
Запасысменногооборудования,запасных частей 87666,666
Запасыбыстроизнашивающегоинструмента 1024
Незавершенноепроизводство 38690,666
Итого 47906,666
Всего 86597,332

Энергетикаотделения


Расход технологическойэлектроэнергии(Расход электроэнергиив печи)

Эт=N*Ф**к*n, (37)

Где Эт-годовойрасход технологическойэнергии (кВт);

N-установленнаямощность печи,(кВт);

Ф-фонд времениработы печив течении года

-коэффциентзагрузки

к-КПД печи

n-количествоагрегатов.

Эт=6600*7000*0,84*0,73*3=84989520кВт

Расходпроизводственнойэлектроэнергиив течение года

[12].

Эп=Ксi*Niiп*ni, (38)

Где Эп-расход производственнойэнергии в течениигода кВт

К-количествогруппы потребителейэлектроинергии,имеющих разныйкоэффициентспроса;

Ксi-Коэффициентспроса по даннойгруппе потребителей;

Ni-Установленнаямощность вданной группепотребителейэлектроинергии,кВт;

Фi-фактическоевремя работыданной группыпотребителейэлектроинергии,4;

Кп-коэффициенттекущих простоев(принимается0.8-0.9);

n-количествоединиц оборудованияв данной группепотребителей.

Эв=0,75*75*7000*0,9*3=1063125кВт*ч;

Транспортноеоборудование

Эр=0,75*125*7000*0,9*3=1771875кВт*ч;

Крановоеоборудование

Экр=0,25*50*7000*0,9*3=236250кВт.

Эп=236250+1771875+1063125=3071250кВт*ч

Таблица8


Наименованиеоборудования

Кол-во
МощностькВт
Потребностьв электроэнергиив год

Технологическоеоборудование

Вспомогательноеоборудование

Вентиляционнаясистема

Транспортноеоборудование

Крановоеоборудование

Итого


3


3

3

3

6600


75

125

50

84989520


1063125

1771875

236250

3071250


Всего

88060770

Расходдругих видовэлектроносителейисчисляетсяпо удельнымнормам расходаи годовомуобъему производства.Результатызанесены втаблицу[10]

Таблица9


Годовойрасход и затратына различныевиды технологическойэнергии


Наименование видов энергиии энергоносителей

Единицаизмерения

Нормарасхода на1т металла Годовойрасход

Цена,руб.

Затратыруб.


Электроинергия

Газ

Азот

Сжатыйвоздух

Водатехнологическая

Водахимическиочищенная

Партехнологический

КВт

М3

М3

М3

М3


М3

652,1

1,13

160

30

2,28


0,83


0,15

88060770

135600

19200000

3600000

273600


99600


18000

0,149

0,187

0,068

0,035

0,058


1,937


18,562

13121054,73

25357,2

1305600

126000

15868,8


192925,2


33416

Всего



15120921,93

Штатытермическогоотделения, фондзаработнойплаты и фондматериальногопоощрения.

6,3 Баланс использованиярабочего времени.

Отделениедля термическойобработкеотносится кнепрерывнымпроизводствам.В нем установленооборудованиебольшой мощности,и так как расходтепловой энергиивелик, то работав одну или двесмены привелабы к большимпотерям временина разогревагрегата иощутимымнепроизводственнымпотерям электроэнергиидля поддержаниярабочей температурыпри работе нахолостом ходув нерабочиесмены . Поэтомув отделенииустанавливаетсякруглосуточнаяработа, т. е. Втри смены безмеждусменныхперерывов. Притакой организациитруда каждаябригада работаетв течении 8 часов.После 4-х днейв одну сменубригада имеет48-часовой отдых.Чередованиесмен прямоет. е.из первойсмены бригадапереходит вовторую, из второй- в третью, из-третьей в первую.[11]

Отдых бригадамустанавливаетсяне в общеустановленныевыходные дни,а в дни приходящиесяпо графику.Работа в праздничныеи предпраздничныедни проводитсятак же как и вобычные.

Такой графикработы непредусматриваетрегламентированногоперерыва дляотдыха и приемапищи. Среднемесячнаядлительностьработы по этомуграфику на 9,4часа превышаетнорму[13].

Для41-часовойрабочей недели.Эта переработкаоплачиваетсякак сверхурочнаяработа.

График выходана работу.

Таблица10


Число/смена

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 А А А А Б Б Б Б В В В В Г Г Г Г
2 В Г Г Г Г А А А А Б Б Б Б В В В
3 Б Б В В В В Г Г Г Г А А А А Б Б
Отдых Г В Б Б А Г В В Б А Г Г В Б А А

















А-1-я бригада;Б-2-я бригада;В-3-я бригада;Г-4-я бригада.

Таблица11

Баланс использованиярабочего времени.

Элементбаланса

4-хбригадныйграфик

Обычныйграфик работы

1

2


Средняядлительностьрабочего дня

Календарноевремя, ч

Выходныедни, ч

Праздничныедни

Номинальноевремя, ч

Потерирабочего времени

А)ежегодныйотпуск

Б)болезни, ч

В)выполнениегосударственныхобязанностей

Г)прочиеневыходы посравнению сзаконодательством

Итогопотерь

Фактическоевремя работы,и в том числе

А)в ночное время

Б)впраздничныедни

В)в сверхурочноевремя

Списочныйкоэффициент


8

2920

730

-

2190


192

48

4


4

248


485.5

48

113

1.3

6,8

2482

353,6

54,4

2074


163,2

40,8

3,2


3,2

210,4


-

-

-

1,11

Штатное расписаниерабочих


Таблица12


Профессиярабочих Разряд

Часоваятарифная ставкарублей

Бригада

Расстоновкаштата

Резервныйштат

Списочныйштат


1 2 3 4
  1. Основныепроизводственныерабочие:

  2. Старшийтермист

  3. Термист

  4. ОператорПУ2

  5. Аппаратчикэлектролитическогообезжиривания(с обслуживаниемПУ1)

  6. Операторстыково- сварочноймашины

  7. Вспомогательныерабочие

  8. Машинисткрана

  9. Бригадирпо приемкеи сдачи металла

  10. Механослужба:

  11. Слесарьремонтник

  12. Дежурныйремонтник

  13. Электрогазосварщик

  14. Энергослужба

  15. Слесарь-ремонтник

  16. Дежурныйслесарь ремонтник

  17. Электрослужба

  18. Электромонтерпо ремонтуи обслуживаниюэлектрооборудования

  19. Дежурныйэлектромантерпо ремонту

  20. Электромонтерпо ремонтуи обслуживаниюТС электрооборудованияи электроприборов

  21. Дежурный------

Всего


11

9

7

7


7


7

9


11

11

11


11

11


11


11


11


11


2003

1836

1676

1676


1676


1676

1536


2003

2003

2003


2003

2003


2003


2003


2003


2003


2

4

2

2


2


2


1


1


1


1


2

4

2

2


2


2

1


3

1

2


3

1


3


1


3


1



2

4

2

2


2


2


1


1


1


1


2

4

2

2


2


2


1


1


1


1


8

16

8

8


8


8

1


3

4

2


3

4


3


4


3


4



1

2

1

1


1


1


1


1


1


1


9

18

9

9


9


9

1


3

5

2


3

5


3


5


3


5

Таблица 13

ШтатноерасписаниеИТР и МОП

Профессиии должности Кол-вочеловек Месячныйоклад руб. Годовойоклалад

ИТР

  1. Начальниктермическогоотделения

  2. Старшийпроизводственныймастер

  3. Сменныйпроизводственныймастер

  4. Инженер-технолог

  5. Старшиймастер по ремонтуоборудования

  6. Мастерпо ремонтуоборудованиятермическогоотделения

  7. Мастерпо ремонтуэнергооборудования

  8. Мастерпо ремонтуэлектрооборудования

МОП

1Уборщик производственныхпомещений

Уборщикдушевых

Уборщикслужебныхпомещений


1


1


4


1

1


1


1


1


2


1

1



735


720


630


570

630


570


570


570


223


223

223


8820


8640


7560


6840

7560


6840


6840


6840


2673


2673

2673

6.4 Расчет фондазаработнойплаты


Термическоеотделениеявляетсяпроизводством,со строгорегламентированнымво временитехнологическимпроцессом.Поэтому целесообразноприменятьповременнопремиальнуюсистему оплатытруда. При выполнениинорм выработкии полученияпродукциинеобходимогокачестваустанавливаетсяпремия в размере25% от тарифнойставки[11].

Фонд заработнойплаты рабочих,работающихпо сменам.

Зарплатапо тарифнымставкам:

Т3=tф*е*ш,руб., (39)

Где:е - часовая тарифнаяставка рабочего1-го разряда,руб;

Ш- списочноеколичествоработниковприведенномук 1-му разряду;

Tф-Фактическоевремя работыпо балансурабочего времени,ч.

Ш=29*2003/799+18*1836/799+36*1676/799=189.5

Т=799*189,5*1942=294039,191 руб.

Доплатаза работу вночное время:

Тн=0,35*е*ш*tн, (40)

Где:tн-числочасов работыв ночное время

Тн=0,35*799*189,5*485,5=25728,429руб

Доплата заработу в праздничныедни

Тп=е*ш*tп*к,руб., (41)

Где:tп-числочасов, работыв праздничныедни;

К- коэффициентвыполненийнормы выработки.

Тп=799*189,5*48*1=7267,704руб.

Доплата заработу в сверхурочноевремя.

Тс=0,5*е*ш*tc,руб., (42)

Где tс-числочасов работыв сверхурочноевремя.

Тс=0,5*799*189,5*113=8554,693руб.

Размерпремии составляет25% от зарплатыпо тарифнымставкам приусловии выполненияпроизводственногозадания.

Тпр=0,25*Тз,руб. (43)

Тпр=0,25*294039,191=73509,798руб.,

Фонд основнойзаработнойплаты

Фоснзнпспр,руб. (44)

Фосн.=294039,191+25728,129+7267,704+8554,693+73509,798=40 9099,815 руб.

Фонд дополнительнойзаработнойплаты

Фдопср.н(tотп+tоб),руб., (45)

Где:tотп-времяежегодногоотпуска, ч;

Tоб-времявыполнениягосударственныхи общественныхобязанностей.

Фдоп=210,659(192+4)=41289,164руб.

Начисленияна зарплатудля целей социальногострахования.

Тстр=0,37(Фосндоп),руб., (46)

Тстр=0,37(409099,815+41289,164)=166643,922руб.

Всего получаем617032,901 руб.

Фонд заработнойплаты рабочихработающихпо обычномуграфику.

По такомуграфику в отделенииработает 14 человекпо 11 разряду смесячным окладом339 руб., годовыеоклады соответственно4068 руб. и 3720 руб. Суммамесячных окладовсоставляет5056 руб. Номинальноевремя работы305 дней, а фактическоевремя работы275 дней. Тогдадневной окладрабочих будетсоставлять:

5056*12/305=198,925руб.

За фактическиотработанноевремя будетначислено

Тосн=198,925*275=54704,375руб.

Дополнительнуюзаработнуюплату можноустановитьпо среднемудневному заработку,который составляет198,925 руб.

Тдоп=198,925*28=5569,9руб.

Начислениядля целей социальногострахованияТстр=0,37*(Тосндоп),руб

Тстр=0,37*(54704,375+5569,9)=22301,482руб.

Всего получаем82575,757 руб.

Таким образомфонд заработнойплаты рабочихсоставляет[11]

617032,901+82575,757=699608,658 руб.

Фонд заработнойплаты ИТР.

Суммамесячных должностныхокладов ИТРработающихпо сменам составляет2520 руб., остальных4365 руб. Номинальноевремя работыпервых составляет273,75 дня и вторых305 дней, а фактическоевремя соответственно243,75 дня и 275 дней,тогда дневныеоклады сменногоперсонала ИТРи остальныхсоответственносоставляют

2520*12/273.75=110.465руб. и4365*12/305=171,737руб.

В этом случаеза фактическипроработанноевремя даннымгруппам ИТРбудет начисленосоответственно.

110,465*243,75=26926,026 руб.

171,737*275=47227,867 руб.

Кроме тогосменным ИТРследует доплатитьза работу вночное времяи праздничныедни соответственно[11].

110,465/8*0.2*481.5=1329.731руб. и110,465*8*3/4=662,794руб.

т.о. основнаязарплата ИТРсоставляет

Тосн=26926,026+47227,867+1329,731+665,794=76146,420руб.

Дополнительнуюзаработнуюплату можноустановитьпо усредненномузаработку.Средний дневнойзаработоксменного персоналаИТР составляет;

26926,026+1329,731+662,794/243.75=118.64руб.

и остальныхИТР 171,737 руб.

Тдоп=(118,640+171,737)*28=8130,582руб.

Начисленияна заработнуюплату для целейсоциальногострахования

Тстр=(Тосндоп)*0,37,руб.

Тстр=(76146,42+8130,582)*0,37=31182,491руб.

Т. о. Фондзаработнойплаты платыИТР составляет115459,493 руб.

Фонд заработнойплаты МОП.

Сумма месячныхдолжностныхокладов составляет892 руб. Номинальноевремя работы305 дней, а фактическое275 дней.

Дневные окладыМОП

892*12/305=35,095руб.

За фактическоепроработанноевремя будетначислено

35,095*275=9651,125 руб.и это будетосновная заработнаяплата МОП.Тдоп=35,095*28=982,6руб.

Начислениядля целей социальногострахованияТстр=(Тосндоп)*0,37,руб. (46)

Тстр=(9651,125+982,66)*0,37=3934,5руб.

Т.о. фонд заработнойплаты МОП составляет14568,285 руб.

Все расчетыпо фонду заработнойплаты сводимв таблицу [11].


Фонд заработнойплаты, руб.

Таблица14


Категориятрудящихся

Тосн

Втом числе

Тдоп

Тстр

Всего

Тз

Тпр

Итого Доплаты

Тн

Тп Тс
Рабочие 463804,19 354711,191 73509,798 428220,989 25728,429 7267,704 8554,693 46859,064 188945,404 699608,658

ИТР


76146,420


1329,731 662,794
8130,582 31182,492 115459,493

МОП


9651,125





982,600 3934,5 14568,285

Итого

549601,735





55972,246

224062,396 829636,436

Расчет фондаматериальногопоощрения.


Таккак цеха заводанепосредственноне выступаютв сфере обращения,т. е. Не торгуютсвоей продукцией,то фонд материальногопоощрения,образующийсяиз прибылиот реализациипродукции,прямого расчетане представляетсявозможным.Фонд материальногопоощренияможно начислятьлишь по косвеннымданным.

Премияза выполненияплана текущегопроизводствасоставляетпримерно 50% всегофонда материальногопоощрения.Определитьразмер выплатможно по следующимданным:размер премииот заработкапо тарифу (окладу)составляетпримерно длярабочих 10%, ИТР30%, МОП 10%, служащих20%.

Единовременноевознаграждениепо результатамработы за годсоставляет35% от всего фонда[11]

Фонд материальногопоощрения,руб.

Таблица15


Видывыплат Сумма,руб.

1

2

3

4


5

6

Премияпо результатамтекущегопроизводства:

Рабочим

ИТР

МОП

Итого

Единовременноевознаграждениеза год

Премииза выполнениеособых заданийи работ, другиевыплаты.

Всего


35471,119

24786

1070,4

61327,519

42929,263

18398,256


122655,038


Определениесреднемесячнойзаработнойплаты.


Для определениясреднемесячнойзаработнойплаты по всемкатегориямтрудящихсянеобходимосложить выплатыиз фонда заработнойплаты и премииза выполнениеплана производстваиз фонда материальногопоощрения,разделитьполученнуюсумму на списочноечисло трудящихсясоответствующейкатегории ина 12.

Результатыработы представленыв таблице

Таблица16

Категориитрудящихся Сумма,руб.

Рабочие

Инженерно-техническиеработники

Младшийобслуживающийперсонал

625,068

1062,466

325,806

6.5 Калькуляциясебестоимоститермическойобработки.


Рассчитаемзатраты, которыене были определеныранее.

Расходы насменное оборудование,инструмент,приспособленияоснастку принимаемравными 1% отобщей суммыкапитальныхвложений восновные фондыцеха.

24088234,111*0,01=240882,341 руб.

Расходына текущийремонт оборудованияустанавливается5% от капитальныхзатрат на здания,силовые машиныи оборудование,рабочие машиныи оборудование.

15420863,900*0,05=771043,195 руб.

Расходы наохрану трудаи техник безопасностиопределяемв размере 2% отобщего фондазаработнойплаты

829636,436*0,02=16592,729 руб.

Прочиеденежные расходы(затраты насодержаниелабораторийи проведенияисследовательскихработ, канцелярскиеи почтово-телеграфныерасходы и т.п.) устанавливаются5% от всех общецеховыхрасходов[11].

Списокиспользуемойлитературы.

1.ВанчиковВ. А., Бочков В.Г., МолотиловБ. В.,”Основы производстваизотропнойэлектротехническойстали”.М. Металлургия1985.

  1. ГОСТ21427.2-83 “Стальэлектротехническаяхолоднокатаннаяизотропнаятонколистовая“.

  2. И. Б. Кекало‘Физическоеметалловедениепрецизионныхсплавов”М. Металлургия1989.

  3. Заявкак патенту№94003490/02 С21D8/12ФранценюкИ.В., ФранценюкЛ.И., Гофман Ю.И.,Рябов В.В., НастичВ.П., МиндлинБ. И., ШаршаковИ. М., ГвоздевА. Г., ЛогуновВ.В., ЗаверюхаА.А., ХвостоваН. Ф., КармановВ.П., “Способполученияизотропнойэлектротехническойстали”Опубликовано20. 09. 95 Бюл.№ 26.

  4. ВременнаятехнологическаяинструкцияТИ 106-ПХЛ 5-01-90

“Травление,холодная прокатка,термическаяобработка ипокрытие изотропнойэлектротехническойстали”.Липецк, 1986.

6. ГорбуновИ.П. Методическиеуказания кпрактическойработе. “Разработкатехнологическогопроцесса термическойобработкиизделий изконструкционнойлегированнойстали.”Липецк Лип.ПИ1984.

7.ГорбуновИ.П. Методическиеуазания кпрактическойработе “Расчеттермическихэлектропечейи электрическихнагревательныхэлементов.”Липецк, Лип.П.И.1981

8. СоломенцевС.А. Методическиеуказания покурсовомупроектированиюметодическихпечей. “Тепловойбаланс методическихпечей.”Липецк Лип.П.И. 1979

  1. ДорофеевК.П. “Основыавтоматизациипроизводствав термическихцехах и контрольно-измерительныеприборы.”Л.Машиностроение1970

10.Лапин Н.А.Методическиеуказания красчету организационноэкономическойчасти при курсовоми дипломномпроектированиидля специальности0407. Липецк Лип.П.И. 1979.

11.Лапин Н.А.Методическиеуказания красчету штатов,фонда зарплатыи себестоимости.”Липецк Лип.П.И.1984

12. ЗлобинскийВ.М. “Охрана трудав металлургии.”М. Металлургия1975.


13. ГригоркинВ.И. ГорбуновИ. П. Методическоеуказания ккурсовомупроектированиюпо специальности0407”.Липецк Лип.П.И. 1979