Все три описанных РТК были объединены в отдельный участок роботизированной сварки барабана. Схема размещения оборудования на участке показана на рис. 12. Стандартные поддоны с деталями расставляют на складочные места с помощью цеховой кран-балки. Технологические узлы Т-1 и Т-2, сваренные на РТК-1, складируют в стеллажи 7 и 2 отдельно для левого и правого барабанов. Перед сборкой остовов на РТК-2 входящие в них обозначение стенки проходят 100 %-ный контроль формы на приспособлении 3. Его выполняет оператор, обслуживающий РТК-1.
По завершении трехэтапного процесса изготовления остовов на обоих кондукторах изделия с помощью тельфера передаются в накопители 4. Сваренные остовы устанавливают в специальный стенд 5, на котором контролируют торцевое и радиальное биения, а также качество сварных соединений. Остовы барабанов, признанные ОТК годными, передаются в накопители 6. Остовы, имеющие браковочные признаки, передают в изолятор брака 7, а затем на отдельное рабочее место, где производится подварка швов либо исправление формы путем местного нагрева соответствующих связей. Количественные результаты контроля регистрируются в специальном журнале. Их периодическая статистическая обработка позволяет судить о стабильности технологического процесса и состоянии оборудования РТК. В случае появления систематических отклонений, близких к предельным, устанавливают причину их возникновения и производят подналадку оборудования, а при необходимости — внеплановое техническое обслуживание и ремонт. Следует отметить также, что результаты контроля на этой стадии не обезличены и используются для оценки качества работы обслуживающих РТК операторов.
Остовы барабанов с помощью тельфера 8 устанавливают на позиционеры РТК-3, где производят окончательную сварку. Готовые барабаны передаются тельфером на напольный конвейер-накопитель 9, а затем на стенд 5, где контролируют геометрические размеры и качество сварных соединений. Принятые ОТК изделия поступают на склад готовой продукции 10. Барабаны, имеющие дефекты сварных швов или формы, передаются на рабочее место, укомплектованное кантователем 7 и полуавтоматом 11 для сварки в среде углекислого газа, где производится устранение дефектов.
Анализ работы роботизированного технологического участка показал, что не совмещенными во времени с процессом сварки являются в основном транспортные операции. Их доля в общей продолжительности процесса не превышает 10 %. Наименее загруженным является РТК-1, поэтому его оператору дополнительно поручена транспортировка узлов на всем участке. Наиболее «узким местом» являются операции контроля. Для их сокращения целесообразно было бы, по-видимому, автоматизировать процесс контроля геометрии узлов и регистрации его результатов. Такт выпуска изделий составил 40 мин.
Выводы
Опыт работы роботизированного технологического участка позволяет заключить следующее.
1. В успешной реализации проектов роботизированной дуговой сварки объемных крупногабаритных конструкций определяющую роль играет анализ технологичности изделий, который следует проводить несколько раз, по мере разработки и внедрения проекта. Особое значение имеет расчленение изделия на технологические узлы и анализ условий, обеспечивающих качество сварных соединений.
2. Основными требованиями при разработке технологического оборудования и оснастки, входящих в состав РТК, являются:
•обеспечение доступности сварных швов, выполняемых на данном комплексе;
•обеспечение точности и стабильности позиционирования деталей, достаточных для получения качественных сварных соединений;
•реализация в оборудовании конструктивно-технологических решений, позволяющих исключить или учесть влияние временных и остаточных сварочных деформаций на обеспечение заданных пределов отклонений размеров и геометрической формы свариваемого изделия;
•возможность регулировки и надежная фиксация базовых элементов оборудования;
•обеспечение усилия прижатия деталей, достаточного для исключения влияния на точность позиционирования отклонений их формы и размеров от проектных значений.
Литература
1. Медведев С.В. Компьютерные технологии проектирования сборочно-сварочной остнастки, Минск: Институт техн. Кибернетики НАН Белоруссии, 2000г.
2. Под редакцией Куркина С.А., Ховова В. М. Компьютерное проектирование и подготовка производства сварных конструкции: Учеб. Пособие для вузов,Москва: Издательство МГУ им. Баумана Н. Э. ,2002 г.