Продолжительность охлаждения отливки составит 2 часа.
Выбивка форм производится по инструкции 24.6 12.25210.30 003
Для выбивки отливки выбирается выбивальная эксцентриковая решетка. Опока с отливкой ставится на выбивальную решетку. Проводят выбивку
формовочной смеси из опоки. Удаляют опоку с выбивной решетки. Отливки с выбивной решетки укладывают в коробку.
Выбивка форм осуществляется на современной, встроенной в АФЛ, установке DT 14 фирмы БМД.
Очистку отливок производят в дробеструйной камере по инструкции 24.6 12.25210.30 001
Отливки устанавливают на решетку дробеструйной камеры. При помощи дроби, вылетающей под большим напором воздуха из соплового аппарата, отливка очищается от формовочной смеси, пригара, окалины.
Общие положения и указания:
1. дробеструйная очистная установка DT 14 предназначена для очистки наружных и внутренних поверхностей мелких и средних отливок (до 50 кг) металлической дробью от пригоревшей формовочной смеси и остатков стержней;
2. для проведения оптимального процесса очистки отливок необходимо постоянно поддерживать количество дроби в бункере дробеструйной камеры в количестве не менее 2600 кг;
3. по мере накопления отходов после сепарации производить их удаление.
Применяемое оборудование, оснастка и инструмент:
1. установка DT 14 с технической характеристикой:
2. дробь марки WS 0,5-1,03. ведро для сбора просыпавшейся дроби и отходов с рабочего места;
4. цеховая тара для отливок и отходов.
Обрубка отливок производится по инструкции 24.6 12.25210.30 007
На отливке удаляют отрезкой прибыли и литники. Удаляют дефекты (засоры, раковины, заливы, пригар) путем обрубки рубильным аппаратом. Зачищают поверхности шлифовальной машинкой, после заварки дефектов. предъявляют отливки службе технического контроля для приемки отливок для дальнейшего производства, т.е. для отправки их на мех. обработку.
Технологический процесс зачистки отливок. Общие положения и указания:
1. манипулятор типа "Андромат AM 1G00-S-T1" предназначен для:
отделение питателей и литниковых систем абразивными кругами;
удаление заливов;
зачистка остатков литников и питателей шлифованием;
улучшение (выравнивание) поверхности отливки абразивным кругом;
устранение поверхностных включений абразивным кругом;
2. отливки поступающие на зачистку должны предварительно пройти очистку;
3. по мере накопления отходов после зачистки производить их удаление.
Применяемое оборудование и инструмент:
1. манипулятор типа "Андромат AM 1000-S-T4":
производительность зачистки отливок массой до 30 кг - 100 шт. /ч;
время переналадки - 5-8 мин;
габаритные размеры отливки не более - 265x95x210 мм, который включает в себя:
1. герметичный корпус, снабженный системой пылеулавливания, дверцей (для загрузки и выгрузки отливок). На дне корпуса установлен контейнер для сбора отходов. На наружных стенках корпуса смонтированы: индивидуальная гидросистема, электрошкаф и пульт управления;
2. выдвижную каретку, на которой смонтирован рабочий стол (поворотный) и зажимное приспособление;
3. манипулятор (силовая бабка с вращающимся абразивным кругом или другим инструментом), который управляется оператором и обрабатывает плоскости отливки;
4. кантователь отливки (перехватывает отливку из зажимного устройства, переворачивает ее на 180° и снова опускает в зажимное устройство);
5. кисть для удаления с отливки оставшихся металлических опилок и стружки;
6. цеховую тару для отливок и отходов.
Технологический процесс очистки отливок
1. подготовленную отливку установить в зону действия выдвижной каретки, на которой смонтирован рабочий поворотный стол;
2. с помощью зажимного приспособления произвести крепление отливки на поворотном столе;
3. ввести выдвижной каретку с отливкой в рабочую зону манипулятора. При достижении кареткой конечного положения, двери манипулятора автоматически закрываются, включается вытяжная вентиляция, гидропривод силовой бабки с вращающимся абразивным кругом или другим инструментом;
4. произвести четырехстороннюю зачистку отливки;
5. с помощью кантователя перевернуть отливку на 180° и опустить в зажимное устройство);
6. операции 4 и 5 производить до полной зачистки отливки;
7. вывести выдвижную каретку с отливкой из рабочей зоны манипулятора. При достижении кареткой конечного положения, двери манипулятора автоматически открываются, выключается вытяжная вентиляция, гидропривод силовой бабки с вращающимся абразивным кругом или другим инструментом;
8. снять отливку с поворотного стола;
9. произвести укладку отливки в цеховую тару
После проведения операций зачистки, короба с готовыми отливками с помощью мостового крана транспортируются для предъявления БТК.
Обеспечение высокого качества отливок требует строгой системы контроля как исходных материалов (входной контроль), так и соблюдения технологических операций по всему циклу изготовления отливки. Для ответственных отливок производятся различные испытания на прочность, износостойкость, жаростойкость, герметичность и т.п. введением выборочной проверки от партии по установленному графику методами разрушающего контроля.
Методами неразрушающего контроля можно выявить:
Поверхностные дефекты:
Магнитный метод - присыпается порошком и помещается в магнитное поле.
Капиллярный метод - наносится специальная люминесцирующая жидкость и помещается в ультрафиолетовый свет.
Внутренние дефекты:
Проникающая радиация - "просвечивание" отливки рентгеновскими излучением или гамма-лучами с помощью рентгеновского аппарата или гамма-дефектоскопа.
Акустические методы - применение ультразвуковых колебаний и замер времени прохождения от одной до другой поверхности отливки.
Виды дефектов стальных отливок
1. Раковины газовые: открытые (наружные) или закрытые (внутренние) полости в отливке с чистой и гладкой поверхностью, иногда покрытые окислами, одиночные, гнездовые или в виде сыпи происходят от повышенной насыщенности металла газами и в процессе заливки формы от диссоциации влаги формы. Необходимо удалять влагу сушкой форм.
2. Раковины песчанные - открытые или закрытые полости в теле отливки, заполненные полностью или частично формовочными материалами. Причина образования этого вида порока является разминание стенок формы или стержня струей жидкой стали, а также обвалы форм и стержней при сотрясении, ударах и транспортировке.
3. Раковины шлаковые - открытые или закрытые полости в геле отливки, заполненные шлаком. Шлаковые раковины в отливках образуются в результате попадания в полость литейной формы шлака вместе с металлом в процессе заливки формы (последние порции металла).
4. Раковины усадочные, рыхлота и пористость - открытые в виде утяжки па поверхности отливки или закрытые полости в теле отливки, располагаются они обычно в утолщённых местах перехода от толстого сечения отливки к тонкому. Усадочные раковины результат усадки стали при переходе из жидкого состояния в твёрдое (предотвратить усадку надо дополнительным питанием жидким металлом, увеличением прибылей, обеспечением направленного затвердевания отливки, установки холодильников).
5. Трещины горячие - разрывы в теле отливки со стенками, покрытыми слоем окислов. Устранить резкие переходы и острые углы, придание плавных переходов от топких сечений к массивным, установка холодильников.
6. Трещины холодные - сквозные или несквозные разрывы в теле отливки с зернистым изломом и чистой поверхностью. Причинами образования холодных трещин являются внутренние напряжения в отливках, возникающие в области упругих деформаций и превосходящие предел прочности стали. Снять внутренние напряжения.
7. Трещины термические - образованы во время автогенной резки, электросварки или термической обработки. Необходимо избегать резкого перепада температур.
8. Пригар - слой формовочных материалов, оплавленный или пропитанный сталью, не поддающийся очистке обычными способами или приварившийся к поверхности отливки. Причинами пригара являются: несоответствие зернового состава формовочных песков; недостаточная плотность поверхностного слоя из-за слабой набивки формы и стержня, пересушка форм; излишне высокая температура заливки.
Но механизму образования пригар обычно разделяется на механический и химический. Механический пригар образуется путем проникновения жидкого металла между зернами формовочной или стержневой смеси с образованием металлической сечки в между зерновом пространстве, соединяющем слой формовочных материалов с поверхностно отливки.
Химический пригар образуется в результате химического взаимодействия материалов формы, состава смеси с окислами металла.
9. Спай немонолитное слияние потоков металла, имеющее вид шва с заваленными краями, уходящего в глубь тела отливом. Спай представляет собой залитую металлом поверхностную плёнку окислов, уходящую вглубь тела отливки и постепенно выклинивающуюся или же сквозную. Основной причиной возникновения спая является недостаточная температура потоков жидкой стали, покрытых плёнкой окислов в месте их слияния в теле отливки: заливка формы тонкой струёй, перерыв струи, меленная заливка.
10. Ужимины неглубокие канавки или впадины па теле отливки, прикрытые плёнкой металла, под которой имеется слой формовочной смеси. Под ужиминой обычно наблюдается нормальное металлическое тело отливки. Причины: наличие слоистости и трещины па поверхности формы: чрезмерная влажность или недостаточная сушка форм, местные уплотнения, приводящие к вспучиванию слоя формовочной смеси. Меры предупреждения: равномерная набивка форм, обеспечение газопроницаемости форм.