Смекни!
smekni.com

Проектирование участка и разработка технологического процесса изготовления детали № КБПА 451164.011 "Экран" (стр. 4 из 6)

Где

-зазор между матрицей и пуансоном;

,

Где

=1 мм-толщина материала;

.

.

Расчет опорной поверхности головки пуансона на смятие определяется по формуле

,

где F=615,44 мм- опорная поверхность головки пуансона;

= 2025 кгс – усилие пробивки;

.

Расчет пуансона на сжатие в наименьшем сечении производится по фор муле:

,

где F- площадь наименьшего сечения пуансона мм2;

= 2025 кгс – усилие пробивки;

=200кгс\мм2-допускаймое напряжение на сжатие;

.

Тогда

.

Расчет свободной длины пуансона на продольный изгиб производится по формуле

Где

-модуль упругости;

=1,04 см4-момент инерции сечения;

=2-коэффициэнт безопасности;

=2025 кгс- усилие пробивки;

мм.

а)

б)
в)

Рисунок 3.2. Схема построения допусков на изготовление вырубных, вытяжных, и пробивных пуансонов и матриц: а) при вырубке наружного контура; б) при вытяжке; в) при пробивке отверстия.

3.4 Выбор материалов деталей штампов

Рабочие детали штампов (пуансоны и матрицы) подвергаются ударной нагрузке с сильной концентрацией напряжений на рабочих кромках или на рабочей поверхности. Поэтому к материалу пуансонов и матриц предъявляется требование высокой или повышенной твердости и износостойкости при наличии достаточной вязкости.

Материалы, применяемые для изготовления пуансонов и матриц приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Материалы, применяемые для изготовления пуансонов и матриц

Детали штампов Марки сталей и материалов
Применяймая Допускаемые заменители
Пуансоны и матрицы вырубные и пробивные: простой формы У10, Х12М 5ХВ2С, ШХ15, Х12М,

Марки материалов и сталей, применяемые для изготовления различных деталей штампа приведены в таблице 3.2.


Таблица 3.2 – Марки материалов и сталей, применяемые для изготовления различных деталей штампа

Детали штампов Марки материала Термообработка
Основная Заменитель
Плиты штампов литые Сталь 35 Стальное литье 30Л, 40Л
Колонки направляющие Сталь 20Стали 45, 50 Ст 2 Цементировать на глубину 0,5 – 1,0 мм;калить HRC 58 – 62.Калить HRC 45 – 50
Втулки направляющие Сталь 20Стали 45, 50 Ст 2 Цементировать на глубину 0,5 – 1,0 мм;калить HRC 58 – 62.Калить HRC 45 – 50
Подкладки под пуансон Сталь 40Х Ст 5 Калить HRC 45 – 50
Съемники Сталь 40, 40Х Сталь 25
Упоры Сталь 45 Калить HRC 40 – 45

Продолжение таблицы 3.2 – Марки материалов и сталей, применяемые для изготовления различных деталей штампа

Детали штампов Марки материала Термообработка
Основная Заменитель
Прижимы, направляющие планки, выталкиватели Сталь 40Х, 45 Ст 5 Калить HRC 50 –54
Штифты Сталь У8 Ст 6 Калить HRC 45 – 50
Винты Сталь 45 Калить головку HRC 40 – 45
Пружины Стали 65Г, 60С2 Стальная проволока 11-го класса Калить HRC 40 – 48

4 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

4.1 Определение типа производства

В зависимости от количества штампованных деталей выпускаемых в течение года различают листоштамповочные цехи с массовым и различной серийности производством.

Типовые признаки серийности в листоштамповочном производстве приведены в таблице 4.1 из источника

Таблица 4.1. – Типовые признаки серийности в листоштамповочном производстве

Типовые признаки Тип производства
Массовое Крупносерийное Серийное Мелкосерийное Единичное
Характер производства Непрерывное поточное Поточное крупными партиями Поточное средними партиями Групповая штамповка
Типы оборудования Поточно-механизированные и автоматические линии, специальные штамповочные автоматы Переналаживаемые поточно-механизированные и автоматические линии, штамповочные автоматы Поточные линии, универсальные прессы, полуавтоматы Универсальные прессы Обтяжные и листогибочные прессы, бульдозеры, вибрационные и роликовые ножницы, мелкие и средние прессы
Ориентировочный годовой выпуск, тыс. шт.
Особо крупные и крупные детали ≥ 400 ≥ 50 ≥ 10 ≥ 1 Единицы
Средние детали ≥ 800 ≥ 100 ≥ 20 ≥ 1 Десятки
Мелкие и особо мелкие детали ≥ 2000 ≥ 200 ≥ 50 ≥ 1 Сотни

Годовая производственная программа для детали представителя составляет 810000 штук в год. За единицей оборудования на участке закреплено 20 деталей. Суммарная годовая программа для данного оборудования составляет 9720000 штук в год.

Проанализировав вышеперечисленные признаки, можно сделать вывод, что тип производства крупносерийный.

4.2 Нормирование операций

деталь экран технологический изготовление

Расчет нормы штучного времени определяется по формуле:

, (4.1), [ ]

где То – основное (машинное) время, мин;

Тв – вспомогательное время, мин;

k= 1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на организационно-техническое обслуживание.

Расчет нормы штучного времени при вырубке, вытяжке на 100 деталей.

Исходные данные:

Операция – вырубка с последующей вытяжкой.

Материал – сталь 12Х18Н10Т.

Масса рулона –852 кг.

Способ установки рулона ленты - спецтележка.

Способ удаления детали - по склизу.

Штамповать в автоматическом режиме.


Таблица 4.2 – Расчет нормы штучного времени при вырубке, вытяжке на 100 деталей.

Содержание работы Номеркарты Основное время, мин. Вспомогательное время
Не перекрываемое время, мин.
1 2 3 4
1. Открепить и снять вручную три щетки с вала автоподачи 43
2. Поднять спецтележку с рулоном на высоту 0,5 м 47
3. Переместить спецтележку с рулоном к автоподаче на расстояние 1,5 м 47
4. Переместить спецтележку в исходное положение 47
5. Зацентрировать рулон на оправке по внутреннему диаметру, закрепить посредством щек 43
6. Разрезать металлическую ленту ножницами вчетырех местах 43 -
1 2 3 4
7. Взять конец рулона ленты, пропустить через рихтовочные валки и подающий механизм, заправить ленту в штамп нажатием кнопки и вращением рукоятки 11 -
8. Штамповать 2 0,013∙100 = 1,3 -
Итого: 1,3 0,1817

Норма штучного времени на вырубку, вытяжку 100 деталей:


мин.