СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1.Свойства материалов, применяемых для изготовления учительского стола
1.1 Свойства материалов, применяемых для изготовления несущей части учительского стола
1.2 Свойства материалов, применяемых для декорирования ДСП
ГЛАВА 2. Технология проектирования и изготовления учительского стола
2.1 Выбор и обоснование проекта
2.2 Экономическое обоснование изготовления универсального двухтумбового учительского стола
2.3 Экономическое обоснование изготовления универсального двухтумбового учительского стола
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
Выбор темы курсового проекта обусловлен тем обстоятельством, что столы – это наиболее распространенный предмет учебной мебели, а также тем, что данное изделие доступно для изготовления в школьной мастерской на уроках технологии.
Цель: разработать технологию проектирования и изготовления учительского стола.
Объект: технология проектирования рабочего стола учителя.
Предмет: рабочий стол учителя.
Задачи:
1. изучить свойства материалов, применяемых для изготовления рабочего стола учителя.
2. разработать технологию проектирования рабочего стола учителя.
3. провести экономическое обоснование проекта.
ГЛАВА 1. Свойства материалов, применяемых для изготовления учительского стола
1.1 Свойства материалов, применяемых для изготовления несущей части учительского стола
стол изготовление технологический материал
Столы в классическом стиле чаще всего изготавливают из древесных материалов. Преимущество таких моделей заключается в естественности и экологической чистоте материала. Древесина как природный конструкционный материал получается из стволов деревьев при распиливании их на части.
Повышенный интерес к древесным композиционным материалам (композитам) обусловлен рядом причин: низкой стоимостью древесного сырья, малыми затратами труда и энергии при производстве древесных композиционных материалов и изделий из них, ценными, а в отдельных случаях и уникальными, свойствами этих композитами, непрерывной возобновляемостью древесных ресурсов и др.
По данным Отдела леса и лесных продуктов продовольственной сельскохозяйственной комиссии Организации Объединенных Наций (ФАО ООН), производство в мире только трех древесных композиционных материалов в объемных единицах превосходит производство стали, пластмасс и алюминия.
Композиционные материалы состоят из двух или более компонентов (фаз), между которыми имеется граница раздела.
Понятие композиционного материала в широком смысле, безусловно, включает и природные материалы, например древесину. Таким образом, древесными композиционными материалами должны быть названы материалы, состоящие из древесины или её частиц и одного или нескольких других компонентов (металла, полимера, минерала), между которыми имеется граница раздела.
В древесном композите граница раздела между компонентами может проходить по наружной поверхности и по внутренней поверхности, т.е по поверхности сосудов, волокон и пор древесины.
Увеличение производства древесных композитов в значительной мере определяется тем, что объем потребления материалов на планете каждые 11 лет удваивается, а запасы сырья для производства традиционных материалов ограничено инее восстанавливается.
Ученые – материаловеды единодушны в оценке – время дешевого сырья прошло!
В этих условиях особенно пристальное внимание обращено на древесные материалы. Ежегодно прирост твердой биомассы лесов мира 50 млрд. тонн, прирост промышленной древесины составляет 3,5 – 4 млрд. тонн в год, а добывается в мире лишь 1,1 – 1,3 млрд. тонн в год. Из всего лесного массива используется около 7,5% древесины, причем в так называемых «отходах» оказывается не менее 30% промышленной древесины. Следовательно, сейчас в мире образуется 330 - 1200 млн. тонн (ориентировочно 660 – 2400 млн. тонн плотных кубометров) «отходов» древесины, из которых можно изготавливать композиционные материалы в количествах, равных выпуску стали, алюминия и пластмасс, вместе взятых по массе. Это сырьевая база не иссякнет и в дальнейшем, т.к лес непрерывно возобновляется и жизнь на планете возможна лишь при наличии леса, дающего кислород и защищающего людей экологически. Возобновляемость и высокая экономическая эффективность – основные факторы, гарантирующие древесным композитам положения материалов будущего. Их дополняет невысокая плотность (50 – 1400 кг/м³), достаточная прочность (до 300 МПа), низкая трудоемкость и энергоемкость изготовления.
Древесные пластики (wood plastics, Holzplaste, plastiques du bois) – материалы на основе древесины, подвергнутой термической обработке под давлением (пластификации). Древесные пластики делятся на:
1) древесину прессованную (пластифицированную);
2) древесно-слоистые пластики;
3) древесную прессокрошку;
4) древесные плиты (древесно–волокнистые и древесно–стружечные).
Древесноволокнистыми плитами называются листовые материалы, сформированные из переплетных древесных волокон. Изготавливают их из древесных отходов или из низкокачественной древесины. В отдельных случаях, в зависимости от условий снабжения предприятия сырьем применяют одновременно как древесные отходы, так и дровяную древесину в круглом виде. Наиболее распространенные способы изготовления плит – мокрый и сухой. Промежуточными между ними, при чем менее распространенными, мокро-сухой и полусухой способы. Мокрый способ основан на формировании ковра из высушенной древесно-волокнистой массы в водной среде и горячем прессовании нарезанных из ковра отдельных полотен, находящихся во влажном состоянии (при относительной влажности 60-70%).
Сухой способ основан на формировании ковра из высушенной древесно-волокнистой массы в воздушной среде и горячем прессовании полотен, имеющих влажность 5-8%.
Полусухой способ основан на формировании ковра из высушенной древесно-волокнистой массы в воздушной среде и горячем прессовании полотен, имеющих влажность 16-18%.
Мокро-сухой способ основан на формировании ковра из древесно-волокнистой массы в водной среде, сушки полотен и горячем прессовании сухих полотен, имеющих влажность, близкую к нулю.
В процессе изготовления плит любым из названных способов древесину сначала измельчают в щепу, а затем щепу превращают в волокна, из которых формируют ковер. Ковер разрезают на полотна. Сухие полотна прессую в твердые плиты. Влажные полотна или прессуют, получают твердые или полутвердые плиты, или сушат, получая мягкие (изоляционные) плиты.
Примеряют 3 способа получение волокнистой массы: термо-механический – с использованием дефибраторов и рафинеров, механический – с разломом на дефибрерах, и химико-механический, при котором размолу предшествует варка сырья в щелочных растворах. В волокнистую массу для придания водостойкости вводят различные эмульсии (парафиновые, смоляные, масляные) и осадители (сернокислый алюминий). Плиты формируются на отливочных машинах. Влажность плит после отливок достигают 80%. Поэтому изоляционные плиты поступают на сушку, а твердые и полутвердые прессую в горячих многоэтажных прессах (t 135-180ºС). Твердые и сверхтвердые плиты затем проходят закалку при t 150-170ºС с последующим увлажнением до 5-7 % (по массе). Сверхтвердые имеют объемную массу не менее 950 кг/м³; твердые – не менее 850 кг/м³; полутвердые – не менее 400 кг/м³; изоляционно-отделочные – 250-350 кг/м³; изоляционные – до 250 кг/м³. Размеры плит (в мм): длина от 1200-3600, ширина 1000-1800, толщина 3-8.
Важнейший показатель качества древесно-волокнистых плит – предел прочности при изгибе. Временное сопротивление статическому изгибу должно быть не менее (в кгс/см²): для сверхтвердых плит – 500; для твердых плит – 400; для полутвердых – 150; для изоляционно-отделочных – 20; для изоляционных плит – 12.
Существенные показатель качества сверхтвердых, твердых и полутвердых плит – гигроскопичность. Стандарт допускает величину набухание плит после суточного нахождения испытываемых образцов в воде: для твердых и полутвердых – не более 20%, а для сверхтвердых не более 12%. Водопоглощение уже установлено: для сверхтвердых плит – 12%, для твердых – 30%, для полутвердых – 40%. Плиты, изготовленные сухим способом, обладают значительно меньшей гигроскопичностью – 10-12%, т.к. при их изготовлении применяют фенолформальдегидные смолы.
Показатели теплопроводности имеют решающее значение для изоляционных и изоляционно-отделочных плит, т.к. их основным назначением является теплоизоляция. Коэффициент теплопроводности измеряемой ккал/м*ч*град, для изоляционных плит должен быть не более 0,06 и для изоляционно-отделочных плит 0,08.
При использовании твердых древесно-волокнистых плит в строительных конструкциях особое значение приобретает показатели твердости истераемости плит.
Связующие и добавки в производстве древесно-волокнистых плит.
В ДВП применяют следующие полимерные связующие: фенолоформальдегидные и мочевино – формальдегидные, обладающие термореактивными свойствами и высокой адгезионной способностью к древесине. Термореактивные синтетические смолы твердеют под действием высокой температуры и давлением. Для ускорения реакции вводят различные катализаторы. Затвердевшая смола не растворяется, а при повторном нагревании не размягчается. Синтетические смолы получают в результате реакции поликонденсации фенола или мочевины с формальдегидом. Расход смолы составляет обычно до 3х% от веса плит.
В качестве гидрофобных веществ можно использовать различные воски: парафин, церезин, озокерит. Содержание их в плитах обычно не превышает 1%и веса, т.к. эти вещества ослабляют связь между волокнами, тем самым, понижая плотность плит. Гидрофобизаторы вводят в волокнистую массу в виде водных эмульсий. Для получения тонкой дисперсной эмульсии в качестве эмульгаторов применяют высокомолекулярные кислоты (алеиновую, стеариновую, польметиновую). Для эмульгирования парафином достаточно алеиновой кислоты лишь 2-3% от веса парафина, однако при осаждении парафина на волокна сернокислым алюминием олеат аммиака образует олеат алюминия, обладающий водоотталкивающими свойствами, поэтому алеиновую кислоту применят в большем количестве. Необходимые условия для осаждения на волокнах гидрофобных веществ – создание в древесно-волокнистой массе кислой среды pH 4.5 – 5.0. Такая среда образуется в результате введения в древесно-волокнистую массу растворов сернокислого глинозема или алюмокалиевых квасцов, служащих одновременно коагуляторами, или осадителями.