Разработка автоматизированной системы управления сбором и отображением информации на установке п (стр. 10 из 15)

Для обоснования необходимости внедрения разработанной в данном дипломном проекте системы сбора, обработки и отображения информации при внепечной обработке стали на УПСА, целесообразно рассмотреть ее влияние на себестоимость стали. Калькуляция себестоимости 1 тонны стали для ЭСПЦ -2 КМК приведена в таблице 8.

Таблица 8 - Калькуляция себестоимости 1 тонны стали.

Наименование статей расхода	Цена, руб.	На единицу (до внедрения системы)		На единицу (после внедрения)
Наименование статей расхода	Цена, руб.	Количество	Сумма, руб.	Количество	Сумма, руб.
1	2	3	4	5	6
1. Чугун передельный твердый	1450.54	0.0523	75.863	0.0523	75.863
Лом чугунный ЛЧИ	487.87	0.0007	0.342	0.0007	0.342
Лом чугунный 22А	325.06	0.0066	2.145	0.0066	2.145
Итого:	0.0596	78.35	0.0596	78.35
2. Ферросплавы:
Силикомарганец	9274.45	0.00327	30.327	0.00320	29.678
1	2	3	4	5	6
Ферросилиций ФС65	5134.12	0.01245	63.92	0.01220	62.636
Ферросилиций ФС75	7047.86	0.00453	31.927	0.00444	31.292
Алюминий	13319.37	0.00253	33.698	0.00253	33.698
Итого:	0.02278	159.872	0.02237	157.304
3. Лом и отходы:
Лом стальной 3А	497.682	0.933347	464.51	0.933347	464.51
Лом стальной 2А	485.890	0.144029	69.982	0.144029	69.982
Лом стальной 5А	374.87	0.003682	1.380	0.003682	1.380
Лом стальной 3А пакет.	627.16	0.000452	0.283	0.000452	0.283
Скрап Cu	5514.69	0.000012	0.066	0.000012	0.066
Скрап чугунный	2390.56	0.000348	0.832	0.000348	0.832
Стружка от 15А	292.56	0.000167	0.049	0.000167	0.049
Отходы легированные	538.54	0.003204	1.725	0.003204	1.725
Итого металлолома:	1.085241	538.828	1.085241	538.828
Итого металлошихты:	1.167621	777.050	1.167211	774.482
4. Брак:
Брак по поверхности	491.66	0.006046	2.973	0.006046	2.973
Брак 1^-го передела	494.00	0.000064	0.032	0.000064	0.032
Брак-скрап аварийный	321.854	0.001602	0.516	0.001602	0.516
Итого брака:	0.007712	3.520	0.007712	3.520
5. Отходы производства:
Обрезь	490.89	0.024521	12.037	0.024521	12.037
Окалина	54.757	0.004263	0.233	0.003410	0.187
Скрап	360.472	0.008475	3.055	0.00678	2.444
Пыль электродная	15.530	0.013414	0.208	0.013414	0.208
Угар	-	0.109236	0	0.111374	0
Итого отходов:	0.159909	15.533	0.159499	14.876
Итого брака и отходов:	0.167621	19.053	0.167211	18.396
Итого задано за вычетом отходов:	1.000000	757.997	1.000000	756.086
6. Добавочные материалы:
Окалина	53.573	0.0014	0.075	0.0014	0.075
Кокс металлургический	527.241	0.0386	20.352	0.0386	20.352
Коксовая пыль	621.01	0.004	2.484	0.004	2.484
Известняк	75.322	0.3458	26.046	0.3458	26.046
Итого добавочных материалов:	0.3898	48.957	0.3898	48.957
1	2	3	4	5	6
7. Технологическое топливо
Газ природный, м³	408.785	0.0787	32.171	0.0787	32.171
Азот, м³	0.242	45.8	11.084	45.8	11.084
Электроэнергия, кВт*ч	261.82	0.9908	259.411	0.9908	259.411
Пар, Пкал	57.746	0.0359	2.073	0.0359	2.073
Сжатый воздух, м³	29.276	0.2447	7.164	0.2447	7.164
Вода техническая, м³	144.3	0.0173	2.496	0.0173	2.496
Кислород, м³	0.729	36.8	26.827	36.8	26.827
Итого:	83.9674	341.227	83.9674	341.227
Фонд з/пл.	75.111	75.111
Отчисления на социальное страхование	40% от фонда з/п	30.044	30.044
Амортизация	155.552	155.552
Погашение износа сменного оборудования	3.237	3.237
Электроды	174.659	174.659
Затраты на ремонт	90.615	90.615
В т.ч. ремонтный фонд	(20.835)	(20.835)
Содержание основных средств	96.467	96.467
Передвижение грузов	14.092	14.092
Разные расходы	22.941	22.941
В т.ч. охрана труда	(7.144)	(7.144)
Итого расходов по переделу	1810.899	1808.988
Общезаводские расходы	235.885	235.885
Потери от брака	0.087	0.087
Производственная себестоимость	2046.871	2044.96

Внедрение автоматизированной системы сбора, обработки и отображения информации на УПСА позволит снизить расходы ферросплавов и уменьшить отходы производства за счет введения более точного контроля в ходе обработки стали в ковше за счет введения более точного контроля в ходе обработки стали в ковше и реализации усовершенствованных программ расчета вводимых добавок. В результате чего снизится плановая себестоимость одной тонны стали, и в качестве плана на отчетный период можно будет предложить более оптимальный вариант расхода присаживаемых в ковш добавок. Разработанная модель системы сбора, обработки и отображения информации при внедрении в реальные производственные условия снизит расход ферросплавов на 3%, а также отходы производства как окалина, скрап – на 20%. С учетом этого суммарное снижение расхода ферросплавов и отходов производства составит 0,00041 и 0,002562 т/т соответственно.

Постатейное изменение себестоимости показано в таблице .

Таблица 9 - Изменение стоимости ферросплавов и отходов производства.

Наименование статьи расхода	Количество по плану, т/т	Цена, руб/т	Сумма, руб.
Ферросплавы:
Силикомарганец	0.00327 – 0.0000981 = 0.00320	9274.45	29.678
Ферросилиций ФС65	0.01245 – 0.000374 = 0.01220	5134.12	62.636
Ферросилиций ФС75	0.00452 – 0.000136 = 0.00444	7047.86	31.292
Отходы производства:
Окалина	0.004263 – 0.000853 = 0.00341	54.757	0.187
Скрап	0.008475 – 0.001695 = 0.00678	360.472	2.444

Таким образом, стоимость ферросплавов после внедрения автоматизированной системы составит 29.678 + 62.636 + 31.292 = 123.606 руб. вместо существующей, равной 30.370 + 63.926 + 31.941 = 126.237 руб. (см. таблицу 8). Следовательно, снижение стоимости раскисления составит 126.237- 123.606 = 2.631 руб. Вместе с тем, в состав плана входит использование в раскислении и легировании алюминия, но на его расход разработанная система не повлияет. Таким образом, в результате внедрения системы сбора и обработки информации общая стоимость ферросплавов составит 123.606 + 33.378 = 157.344 руб. вместо 159.975 руб.

Cтоимость отходов производства после внедрения системы составит 0.187 + 2.444 = 2.631 руб. вместо имеющихся 0.233 + 3.055 = 3.288 рублей. Следовательно, с учетом составляющих данную статью компонентов, на которые автоматизированная система влияния не оказывает, общее снижение стоимости брака и отходов производства равно 19.054 – 18.397 = 0.657 рублей (см. таблицу 8).

Таким образом, производственная себестоимость с учетом амортизационных отчислений и выше приведенных данных, после внедрения автоматизированной системы составит 2044.96 руб/т. (см. таблицу 8).

Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле:

(11)

где С₁ и С₂ – себестоимость 1 т стали соответственно до и после внедрения системы, руб.;

В – годовой выпуск металла, т/год;

Срок окупаемости разработанной системы рассчитывается по формуле:

(12)

где К – капитальные вложения в систему, руб.;

Экономические показатели внедрения автоматизированной системы сбора, обработки и отображения информации сведены в таблицу 10.

Таблица 10 – Экономические показатели внедрения АСУ сбора, обработки и отображения информации на УПСА

Наименование статьи	Показатели до внедрения АСУ	Показатели после внедрения АСУ
Годовой выпуск металла, т	338336	338336
Капитальные вложения, руб.	68930
Амортизационные отчисления, руб.	155.552	155.756
Расходы ферросплавов на 1 т стали, кг.	0.02278	0.02237
Отходы производства, кг.	0.159923	0.157361
Себестоимость 1 т стали, руб/т	2046.871	2044.96
Срок окупаемости, год	0.107
Годовой экономический эффект, руб.	645560.096

Учитывая вышеописанное, можно сделать вывод о целесообразности внедрения в реальные производственные условия разработанной в данном дипломном проекте системы.

6 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1 Анализ условий труда на объекте проектирования

6.1.1 Анализ условий труда на УПСА в ЭСПЦ-2 ООО "Сталь КМК"

ЭСПЦ-2 размещен в закрытом здании. Планировка цеха соответствует последовательности производимых технологических операций, в результате чего исключается встречное движение сырья и готовой продукции, что важно для создания нормальных санитарно-гигиенических условий и безопасности труда.