Конверсия продукции оборонного комплекса на примере ОАО "Станкомаш" (стр. 5 из 6)

В послевоенные годы началось освоение мирной продукции: нефтяных буровых установок и культиваторов для сельского хозяйства, прокатных станов. Продолжало развиваться станкостроение, танковое и снарядное производство. В 50-е годы решением правительства страны на предприятии были основаны два специальных конструкторских бюро оборонного профиля. В 1953 году было создано конструкторское бюро, работавшее над проблемами создания и изготовления авиационного и ракетно-артиллерийского вооружения. Период конверсии сказался на творческом потенциале бюро, но основные направления деятельности были сохранены, и в настоящее время СКБ под руководством лауреата Государственной премии Углова Валерия Михайловича успешно занимается разработкой и производством мишенных комплексов, авиационных ракет для ВВС и ПВО, а также производством корпусов ракетных двигателей для РЗСО. Начата подготовка производства для организации выпуска еще трех видов специальной продукции.

С 1956 года создано второе специальное конструкторское подразделение – бюро по разработке и производству средств преодоления минных полей. ОАО "Станкомаш" стал головным разработчиком и первым в стране производителем данного вида специальной продукции.

В 1957 году заводы №78 и №200 были объединены под общим названием "Станкостроительный завод имени Серго Орджоникидзе". Вскоре был освоен выпуск минных трапов, твердотопливных стартовых двигателей, корпусов тактической ракеты "Луна", метеорологических ракет, пусковых установок.

В 1971 году предприятие награждено орденом Ленина, а в 1985 году — орденом Октябрьской Революции.

В 1977 году завод переименован в ПО "Завод им. С. Орджоникидзе", а в 1994-м –в АООТ "Станкомаш", в 2000 году за ряд проведенных научных исследований, разработку и производство инженерных средств преодоления минных полей заводу присвоено новое имя – ОАО "Федеральный научно-производственный центр "Станкомаш".

2 октября 1999 года распоряжением правительства Российской Федерации от 2.11.99 года №1545-р ОАО "Станкомаш" присвоен статус федерального научно-производственного центра по разработке средств преодоления минных полей. Имеющаяся на заводе документация и технический потенциал завода позволили получить сертификаты соответствия в системе Российского стандарта. Заканчиваются работы по сертификации продукции по европейским стандартам, что позволит увеличить рынок нефтяного оборудования за счёт поставок в зарубежные страны. В 2004 году подтверждены международные сертификаты ИСО 9001 на систему качества выпускаемой продукции для ТЭК. Сертификаты дают право широкого выхода на внутренние и зарубежные рынки.

Преодолев сложное экономическое положение начала 90-х годов "Станкомаш" сохранил высоко - квалифицированные инженерные и рабочие кадры. Сегодня "Станкомаш" располагает тремя проектно-конструкторскими бюро, имеет лицензии на проектирование и производство нефтепромыслового и горно-шахтного оборудования, а также сертификат на систему качества по стандарту ИСО, открывающий путь на международный рынок.

Специализируясь на выпуске запорной устьевой арматуры на давление от 21 до 70 Мпа. и проходных сечениях от Ду50 до Ду80, завод выпускает также фонтанную арматуру (АФ, АФК, АИК, АФКЭ, АФЭН, АИЗ), колонные обвязки (ОКК1, ОКК2, ОККЗ, ОКО, КГ) в различном исполнении, в т.ч. и коррозийно-стойкие, центраторы обсадных колонн, корпусные элеваторы, задвижки для буровых насосов ЗПРМ1. Производство горно-шахтного оборудования сосредоточено, в основном, на изготовлении лебедок типов ЛШВ1 4У1, ЛШВ25У, 1ЛШМ с тяговым усилием от 1,5 до 15 т.

Все это и многое другое оборудование поставляется более чем 30 крупным потребителям в России и СНГ, началась поставка фирмам дальнего зарубежья. По объему поставок оборудования для ТЭК завод входит в первую пятерку предприятий России. Хорошим спросом в СНГ и в мире пользуются серийно выпускаемые заводом токарно-винторезные станки модели 1 К62Д с длиной обрабатываемого изделия 1, 1,5 и 2 м. Малыми сериями выпускаются станки меньших габаритов: токарно-винторезный ТВ-250 и настольный сверлильно-фрезерный модели НСФ-1.

2.2 Конверсия предприятия

Одним из видов "гражданки", которую завод стал выпускать сразу же в первый послевоенный год (с мая 1946г.) стали нефтяные буровые установки. Впоследствии, в связи с восстановлением специализированных предприятий, потребность в производстве этой продукции отпала. Однако, опыт не пропал даром. Опираясь на сохранившиеся наработки, спустя почти пятьдесят лет, в июне 1992 года, в период обвальной конверсии оборонных предприятий, "Станкомаш" одним из первых в России освоилпроизводство нефтепромыслового оборудования(НПО) для обустройства нефтяных и газовых скважин. Имея необходимый производственно-технический, финансовый и кадровый потенциал, предприятие в кратчайшие сроки вошло в первую пятерку производителей НПО в России. Его доля в общероссийском объеме производства фонтанной арматуры в отдельные периоды доходила до 30-40%.

Продукция завода положительно зарекомендовала себя при длительной эксплуатации на нефтегазодобывающих предприятиях известных крупнейших нефтяных компаний Лукойл, Роснефть, ТНК ВР, Сургутнефтегаз, и др.

Практически ни один значительный тендер по нефтегазопромысловому оборудованию не проходит без участия ФНПЦ "Станкомаш".Сегодня завод выпускает фонтанную и нагнетательную арматуру, широкий спектр задвижек, обвязки обсадных колонн и многое другое – всего более 80-ти наименований. Это устьевая арматура, позволяющая эксплуатировать скважину в фонтанном и нагнетательном режимах, а также в режиме откачивания рабочей среды с помощью электропогружных и штанговых насосов;запорная арматуратипа ЗПУ, ЗМС, ЗПМ, ЗПРМ всех типоразмеров, применяемых на нефтегазопромысловых предприятиях; монтажные и запасные части, предназначенные для монтажа обвязок обсадных колонн на устье, соединения фонтанной арматуры и обвязок между собой, для центрирования обсадных колонн при бурении (центраторы всех типоразмеров, манифольды, вентили, ключи и многое другое). Уверенный и успешный вход предприятия в число лучших производителей НПО объясняется целенаправленной и последовательной политикой предприятия в данной области.

Основной и наиболее важной задачей, поставленной руководством завода перед специалистами, стало качество продукции. Большая часть узлов изготавливается цельнолитыми, корпусные детали – штампованными или цельноковаными, что значительно повышает надежность и срок службы изделия, а также снижает стоимость продукции. Качество такого оборудования ориентировано на суровые условия Западной Сибири и Севера и соответствует мировым стандартам.

На достижение такого результата работает тот факт, что разработку, опытное производство и внедрение в серию было поручено конструкторскому отделу, обладающему высокоинтеллектуальными и квалифицированными инженерными кадрами с хорошим научным и творческим потенциалом. Специалисты-разработчики военно-инженерной техники прошли специальное обучение особенностям создания нефтепромыслового оборудования, изучили опыт предприятий, специализирующихся в этой отрасли, установили устойчивые связи с соответствующими институтами.

Завод также имеет возможность вести широкий научно-исследовательский поиск, проводя полный цикл отработки всех разрабатываемых изделий.

Еще в 2000 году сертифицирована в российской системе ГОСТ Р и международной системе TUV CERT система качества производства нефте - и газопромыслового оборудования. Получены сертификаты соответствия и Разрешение Гостехнадзора России на изготовление оборудования с рабочим давлением до 70МПа. Вся техническая документация, материалы и производимые изделия подвергаются нормоконтролю и техническому контролю, как на предприятии, так и представителями заказчика. Специалисты завода постоянно работают над совершенствованием технологических процессов и конструкций НПО с целью повышения надежности и долговечности продукции. В настоящее время доля нефтепромыслового оборудования в общем объеме выпускаемой предприятием продукции равна примерно 40%, а в общем объеме производства фонтанной арматуры в России составляет до 8%. Определенное снижение доли предприятия в общероссийском масштабе по сравнению с 90-ми годами прошлого столетия обусловлено тем, что на рынке НПО появилось значительное количество новых предприятий, работающих в данном направлении. Кроме того, цены на продукцию ОАО "ФНПЦ "Станкомаш" относительно высоки, что связано с использованием качественных материалов и рядом других сопутствующих обстоятельств.

Перед предприятием встала новая задача: снижение трудоемкости и материалоемкости за счет использования прогрессивных методов производства заготовок для деталей фонтанной арматуры при сохранении высокого качества продукции.

Сейчас завод ускоренно наверстывает внедрение новой техники. Действуют две установки электронно-лучевой сварки. Лазерный комплекс Херб-25 с программным управлением для вырезки деталей из обширной номенклатуры материалов позволил отказаться от изготовления дорогостоящих штампов. Ряд деталей сложной конфигурации полируется электролитно-плазменным методом. Разработаны и внедрены программы нарезания резьбы на деталях нефтегазового оборудования на станках с ЧПУ и на особоточных типа "Батресс". Антикоррозийная защита нефтяного оборудования, работающего в агрессивных средах, производится по техпроцессам, составляющим ноу-хау заводских специалистов.

Металлургическое производство обеспечивает собственную потребность предприятия, а также поставляет заказчикам слитки, литье, штамповки, поковки и другие виды заготовок из углеродистых и высоколегированных сталей.