Таблица 1.
| Наименование продукции | Количество, шт. |
| 1. КР полнокомплектных автомобилей | 1100 |
| 2. КР двигателей | 1400 |
| 3. КР коробок передач | 1700 |
| 4. КР передних мостов | 1200 |
| 5. КР задних мостов | 1300 |
| 6. КР рулевого управления | 2100 |
Производственная программа в приведенных единицах
Nnp = N0 + NM* kM + NA* kA,
где NО - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели (ГАЗ-53А);
NМ - количество капитальных ремонтов других моделей;
kМ - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; /прил.1/ Км=2,0
NА - количество капитальных ремонтов агрегатов;
kА - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля. /прил.2/
Nnp = 0 + (1100*2,0) + (1400*0,24) + (1700*0,04) + (1200*0,05) + (1300*0,008) + (2100*0,015) =
= 2200 + 336 + 68 + 60 + 10 + 31 = 2705ед.
Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Предусматривается двухсменная работа.
Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.
Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.
ФРВН = (ДК - Дв - Дп) * Чсм - Чв * Дпв - Чп * Дпп
где Дк - дни календарные, день - 365;
Дв - дни выходные, день - 106;
Дп - праздничные дни, день - 11;
Чсм - продолжительность смены, час - 8;
Чв - время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;
Чп - время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.
ФРВн = (365 - 106 - 14) * 8 - (1 * 7) = 245 * 8 - 7 = 1953час
Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.
Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.
Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.
Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 - 1% от дней календарных.
ФРВд = ФРВн - (Дотп + Дбол + Дго) *8
ФРВд = 1953 - {28+ (365 * 0,025) + (365*0,005) }*8 =
= 1953 - (28 + 9 + 2) * 8 =1953 - (39 * 8) = 1953 - 312 = 1641час
Номинальный годовой фонд времени оборудования Фо. н - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.
Действительный годовой фонд времени оборудования Фод определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте (ч), выполняемом в рабочее время:
Фод =Фон * (1 - ηп)
Фон = ФРВн * кол-во смен
Фон = 1953*2 = 3906 ч
Фод = 3906* (1-0,05) = 3711ч
где ηп - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3%, при двухсменном 4-6%).
Годовой объем работ. Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле
Тi = ti ∙kм * k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ Ni,
где Ti - трудоемкость i-го объекта ремонта; ti - трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальный ремонт; (прил.3) – 175, Ni - годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт; к1 - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы /прил.4/; k2 - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03-1.07); k3 - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы /прил.5/
Тi а/м = 175*2*0,965*1,06*0,97*1100= 382002 (чел-ч)
Тi дв = 35,18*2*0,965*1,06*0,97*1400 = 97737 (чел-ч)
Тi кп = 7,88*2*0,965*1,06*0,97*1700 = 26583 (чел-ч)
Тi пм = 9,33*2*0,965*1,06*0,97*1200 = 22218 (чел-ч)
Тi зм = 9,47*2*0,965*1,06*0,97*1300= 24430 (чел-ч)
Тi ру = 1,58*2*0,965*1,06*0,97*2100 = 6584 (чел-ч)
∑Тi = 382002+97737+26583+22218+24430+6584 = 559554 (чел-ч)
Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле
KNпр = KN2 + ( (KN1 - KN2) / (N2 - N1)) * (N2 - Nпр)
К1 = 0,95 + { (1,00 - 0,95) / (3000 - 2000) }* (3000 - 2705) = 0,965
Состав работающих.
Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).
Производственные рабочие.
К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.
Различают списочный и явочный состав рабочих.
Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.
Списочное количество рабочих определяется по формуле
Рсп= ∑Тi/ ФРВд
Рсп= 559554/1641 = 341 (чел)
Вспомогательные рабочие.
К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.
На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.
Рвсп а = 341чел *0,3 = 102чел
Рвсп агр = 341чел *0,35 = 119чел
Рвсп = 102+119=221чел.
Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу принимаются следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр, с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп, псо) - 1%.
Рр. с 341чел * 0,17= 58чел.
Рсл = 341чел * 0,05 = 17чел.
Рмоп, псо = 341чел * 0,01 = 3чел
Общее количество работающих.
Р = Рсп+Рвсп+Рр, с+Рсл+Рмоп, псо. = 341 + 221 + 58 + 17 + 3 = 640чел
Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы. Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.
Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.
При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:
По годовому объему работ
П = Тп / (ФРВд *Рп*С),
Где Тп- трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства); Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел), чел; С - количество смен.
Павт = 382002/ (1641*3*2) = 39
Пдв = 97737/ (1641*2*2) = 15
Пкп = 26583/ (1641*2*2) = 4
Ппм = 22218/ (1641*2*2) = 3
Пзм = 24430/ (1641*2*2) = 4
Пру = 6584/ (1641*2*2) = 1
Побщ = 66 рабочих мест
Расчет поточных линий.
Определение такта поточной линии
При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.
Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:
Для поточной линии периодического действия:
rл = (Tл * 60) / (Nл * Pcp * Пл) + tп
где Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;
Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;
Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел
Пл - количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;
tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).
rлпериод (а/м) = (382002*60) / (1100*4*5) + 3 = 22920120/ 22000 + 3 = 1045мин
rлпериод двиг = (97737*60) / (1400*3*5) + 3 = 5864220/21000 + 3 = 282мин
rлпериод кп = (26583*60) / (1700*2*2) + 2 = 1594980/6800 + 2 = 236мин
rлпериод пм = (22218*60) / (1200*2*2) + 2 = 1333080/4800 + 2 = 280мин
rлпериод зм = (24430*60) / (1300*2*2) + 2 = 1465800/5200 + 2 = 284мин
rлпериод ру = (6584*60) / (2100*1*2) + 2 = 395040/4200 +2 = 96мин
Определение ритма производства.
Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.
R = (Фод * 60) / Nл
Rавт = (3711*60) / 1100 = 202мин
Rаг = (3630*60) / (1400+1700+1200+1300+2100) = 28мин